窑尾高压水枪说明书1.docx
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窑尾高压水枪说明书1
企业简介
无锡市盛瑞高压泵阀厂位于风景秀丽的太湖之滨，是开发生产各种高压往复泵的专业生产厂家。
本厂生产的高压泵有卧式、立式、分体式等等，产品满足：
石油、化工、钢铁、电力、环保、造纸、制糖、炼油、码头、轻工、纺织、高压水清洗、水力切割等行业的需要。
可输送水、溶化液、液氨、氨基甲酸氨、醋酸铜氨液、洗涤剂桨料、五钠料桨、磷氨料桨、液态二氧化碳、液态氧、海水、纳米材料等。
企业坚持：
“以人为本、科技创新、缔造精品、化质服务”的经营理念，强化企业形象、拓展企业市场，走科技创新之路，创一流品牌、不断的开拓进取。
我们用雄厚的技术力量和设计水平，优良的品质和完善的售后服务赢得客户的信赖的支持，客户的信任就是我们的追求。
产品介绍
3SP系列三柱塞、5SP五柱塞高压往复泵，产品型号有：
3SP20、3SP35、3SP40、3SP60、3SP75、3SP80、3SP120、3SP160、3SP170、3SP180、3ZH75、3ZH80、5SP120，高压泵压力参数0-2000kg/cm2（2844PSI）、流量参数0-100M3/h（438CPM/min）、泵体材料，合金钢、马氏体不锈钢、奥氏体不锈钢、TC4、耐腐不锈钢，传动型有；电动机、柴油机、变频器、调速电动机、齿轮、三角带。
特种介质高压泵有：
3SPD液态二氧化碳泵、3SPA氨水泵、3SPC高压清洗泵、3ZH齿轮传动泵、3SPS试压泵、3SPW超高压泵、3SPT铜液泵、3SPJ氨基甲酸铵泵、3SPX洗涤剂桨泵、3SPH油田注水泵、3SPY高压计量泵、3SPZ增压泵、3SPK注聚泵、3SPR食品均质泵、3SPB海水淡化泵、ZD手动高压油泵、DB轴向高压柱塞泵、SZBK真空泵、IS离心泵、IH化工泵。
附件有：
溢流阀、安全阀、止回阀、喷射枪、卸压阀。
（产品使用前请详细阅读）
一、用途、性能．特点
二、机组结构与工作原理
三、泵的安装
四、开车准备工作
五、运行与安全
六、停车步骤
七、安全与注意事项
十一、高压往复泵通用部分整机配套范围
十二、承诺及责任
十三、附页（通用部分结构图）
固定式高压泵外结构图（见图1）
移动式清洗泵结构图（见图2）
动力端结构图（见图3）
液力端立式泵头结构图（见图4）
液力端卧式泵头结构图（见图5）
调压溢流阀结构图（见图6）
动力端齿轮变速卧式泵头结构图（见图7）
柴油机传动结构图（见图8）
配套硬齿、而减速箱传动高压泵结构图（见图9）
一、用途、性能．特点
3SP系列泵为卧式三柱塞单作用高压往复泵。
主要用于国防军品和国防高压试验、石油、化工等诸多行业的高压大流体的试压试验产品、如高压清洗机，水力切割机、矿山给水、轻工食品、油田注水输油、轧钢除磷等一切需要输送高压大液体的需要部门和试验现场。
本系列泵由动力端，液力端，传动装置及电动机组成。
整套装置安装在整体金属底架上（有移动式和固定式）。
泵体采用卧式、立式对称设计的几种形式，两面都有进出口，便于摆放安装。
整体结构紧凑、体积小、重量轻、操作简单、维修方便、运行平稳、可靠、效率高等特点。
选型各行业用途的高压往复泵，根据输送介质不同，运行时间是间断，还是连续运行，确定泵的往复次数（泵的转速/min）有很大的区别。
（选择参考：
间断使用宜400-500r/min，连续使用宜200-300r/min,特种化工介质60-150r/min为宜。
）
随压力、流量等技术参数的匹配以及各行业作业要求的需要，我公司生产的3SP高压泵是系列化、通用化、标准化的产品。
同时还可根据用户的需求．为用户设计制造特殊规格的泵。
目前主要有以下泵型
3SPC—高压清洗泵
3SPA—氨水泵
3SPK—注聚泵
3SPS—高压试压泵
3SPJ—氨基甲酸铵泵
3SPB—海水淡化泵
3SPW—超高压泵
3SPX—洗涤剂料浆泵
3SPY—高压计量泵
3SPT—铜液泵
3SPH—油田注水泵
3SPZ—增压泵
3SPD—液态二氧化氮低温泵
3SPR—食品均质泵
3SP系列液氨泵、液氧泵
注释：
本操作技术说明书用作往复泵动力端和部分液力端通用部份
特种介质用途的高压往复泵操作说明书，另有附页。
二、机组结构与工作原理
1、动力端（见动力端，结构图1-1）
1．1灰铸铁机身为箱式结构，机身内曲轴端的下部设计成油池，存放润滑油，油面显示在油标上，正确油位应在油标的中线上。
润滑油采用46#~68#机械油，也可使用相同牌号的液压机械油。
对气候温差较大的地区，夏天可采用68#机械油，冬天采用46#机械油，严禁用无牌号或废机油进曲轴箱润滑。
1．2曲轴用42CrMo~35CrMo合金钢制造，表面进行氮化处理。
连杆为铸钢件，连轩瓦片为08高锡合金薄璧轴瓦，连杆小头装有锡青铜衬套，连杆的剖分式大头均采用螺栓连接。
1、3SP列泵采取飞溅润滑与强制润滑两种方式。
采用飞溅润滑方式：
十字头导轨孔上部的机身内设计一小油池，对准十字头导轨孔上部中央钻一小孔。
若泵转速较低时，曲轴的圆形曲柄旋转时带上来的润滑油被刮油器导入小油池内．从而润滑十字头与十字头销。
当柱塞推力大于5t时采用强制润滑。
采用强制润滑方式；连杆瓦片、十字头各部分所需要的润滑油由专用的供油泵经滤油器从曲轴连杆内的油道送到各摩擦副进行润滑。
曲轴两端的轴承采用飞溅润滑。
1．4采用飞溅润滑方式的泵，十字头与十字头销为全浮式结构。
采用强制润滑方式的泵，十字头与十字头销为半浮式结构。
（即十字头与十宇头销为过盈配合，连杆衬套与十字头销动配合）。
十字头销装入十字头后两端用卡簧卡住，防止十字头销窜出来。
1．5中间杆往复运动时，靠密封盒内两只骨架式橡胶油封封住，动力端的润滑油不被带出来。
1．6油池内设有磁性棒以清理润滑油内的金属杂质。
1．7采用强制润滑的泵装有润滑油冷却器滤油棒及油压控制器，调整油压在0．3~0．4Mpa内。
电控箱上黄色压力指示灯亮，3SP系列泵开始启动。
在泵运转中，若润滑油压力降至低于要求值时，电控箱的二次线路断开，泵停止运转。
（用于油田注水泵，化工流程泵）。
2、液力端（见液力端．结构图1-2）
2．1泵体为立式和卧式两种，其中部分采用进液支管。
进、排液阀采用锥阀，平板阀和蘑菇形阀。
泵体、阀芯、阀座根据输液介质的性质和用户要求采用不同钢材制造。
耐腐蚀泵采用不锈钢制造。
为了保证阀关闭灵敏性，采用弹簧预载。
3、电器部分：
3．1由电动机或柴油机和电控箱组成。
（由客户确定产品的定货结构形式）
4、传动部分；
4．1由大小皮带轮和一组窄V形皮带、皮带护罩或减速器、联轴器组成。
5、基本工作原理：
5．1电动机通过大、小皮带轮，窄V形皮带或减速器，联轴器带动泵的曲轴
旋转、曲轴带动连杆、十字头、中间杆、柱塞作往复运动。
当柱塞向后运动时进液阀打开，液体进入泵体，直到柱塞移到最后位置时（曲轴转180°），进液过程结束。
柱塞开始向前运动时，泵体箱内的液体受挤压，压力升高、进液阀关闭，排液阀打开，液体被排出。
基础图：
M20H地部通往（GB799-8B）
三、泵的安装
1、基础（见基础图）
1．1基础的施工设计必须根据设备使
用单位所在地的土质而定。
1．2基础必须有足够的强度、大小、
以保证设备就位后不下沉、不弯曲、
不变形。
1．3基础施工必须水平，用水平尺
测量其水平度0．10/1000，以免设备安装就位后倾斜。
倾斜的安装不
利于设备的润滑．还会引起设备在运行中产生其他附加应力。
1．4要考虑设备固定在基础后要与周围设备或装置间保持一定距离．以方便日后的维修、检查。
1．5在地脚螺栓孔旁置楔形垫铁，然后把泵放在垫铁上，穿入地脚螺栓，浇灌混凝土，径5～7天养护后抽去垫铁．再用水平尺在泵的上部（经加工的平面）找水平，符合要求后拧紧地脚螺栓。
1．6为避免环境污染，基础设计，施工同时要考虑泵的泄漏液，冲洗液的储存槽或排放管。
（基础图各型号对照表）
序号
型号
a
b
C
D
E
F
M
N
P
H
Q
I
备注
1
3SP35
1200
800
270
340
80
80
250
300
30
M12
25
2
3SP40
1300
800
345
415
80
80
300
350
40
M16
30
3
3SP60
1750
1000
480
510
85
85
350
400
40
M16
30
4
3SP80
2000
1200
590
900
100
100
400
450
50
M20
30
5
3SP120
2200
1300
590
960
100
100
400
500
50
M20
35
6
3SP160
2775
1800
865
1185
150
150
500
600
50
M24
40
90
2、设备安装
2．1设备正确就位在基础上后．在拧紧地脚螺栓的同时，别忘拧紧防松螺母．以防设备与地脚螺栓间产生松动。
2．2泵和原动机连接的精确调整最重要。
若使用挠性联轴器，应遵循联轴器厂家推荐的方法和安装精度进行调整。
若使用链轮或皮带轮，要校正链轮或皮带轮的张力以及大、小皮带轮的对准度。
2．3设备运转一段时间（约三个月），应重新按2．2条内容进行校正。
校准后，可在泵、减速器、原动机的地脚板外侧面处焊上定位块。
这样做的目的：
一可以避免部件间的相对位移，二可以使日后大修复位安装十分方便。
2．4泵的旋转方向必须正确，否则会对泵带来不良后果。
一般在泵的机身上都标有旋转方向。
若无旋转方向的标志，可采用下述方法加以确定：
面对泵的液力端，从泵的右侧观看，曲轴旋转方向应为逆时针。
3、吸入管道的配置
3．1单作用的往复泵在吸入口应为净正吸入压力，这样可帮助液体及时充满阀腔，避免和减少由气蚀而引起的不稳定运行。
泵输送介质不同，吸入净正压力也不同。
配管时，必须保证吸入净正压力达到泵的技术参数要求的数值。
增加供液槽的液位高度，用灌注泵送液等方法均可提高吸入净正压力。
3．2泵的吸入管道应尽可能配置得短而直。
—般在泵的入口处不要安装弯头。
在吸入管线转弯处应大于90°，否则会增加流体阻力。
3．3吸入管的管径应不小于泵的入口孔的孔径，液体在吸入管线中的流速应该小于0．8m/s。
3．4若需要安装吸入稳压器，应尽可能安装在靠近泵的入口处。
3．5在吸入管线安装一只阀门（闸阀、蝶阀、球阀），阀的通径不能使流体产生节流现象，否则会使泵吸入不良。
3．6在吸入管线的最低处要装一只放水阀，最高位置处安装一只放气阀。
若有要求的话，可在靠近泵的进液口处安装压力表和最低吸入压力报警装置。
3．7在吸入管线中不能设置任何调节和节流装置。
3．8如果需要一个集水器作为多台泵的公共吸入口，那么从供液槽到集水器的总管内径的横截面积必须大于或等于从集水器到各台泵进液口的各分管内径横截面积之和。
（这种配管方法，我们不推荐）
3．9在整个吸入管线上，必须安装足够的管夹和支撑架，这有助于消除管道的振动和变形。
安装多少个支撑视配管具体情况而定。
4、排出管道的配置
4．1排出管道的内径不小于泵的排出口管径。
4．2靠近泵的排出口处不要安装任何弯头。
在排出管道的转弯处，弯头应大于90°，否则会增加流体阻力。
配管应尽可能短而直。
4．3如果需要安装出口稳压器，应尽可能靠近泵的出口处。
4．4在排出管线中，管线是畅通的，任何阀都是全启式的。
4．5从泵的出口到排出管线上的第一只阀门之间的管线上安装一只全启式安全阀。
安全阀的开启压力应调整到大于泵的额定排出压力1．05~15%。
安全阀排出的液体应直接用管线送回供液糟，不要返回到泵的吸入口，否则会引起吸入管超压或干扰吸入液流的稳定性。
4．6安装一根旁路管线，以满足设备进行空载启动和泵在加载前润滑系统的充分循环。
4．7在排出管线的最低位量处安装一只高压放水阀，在最高位置处安装一只高压入气阀。
4．8泵的排出口附近安装一只压力表，若系统有要求，可安装高、低压力报警装置，先报警，然后延时停车，保护设备。
4．9整个排出管线上，必须安装足够的管夹和支撑架，这有助于消除管道的振动和变形。
安装多少个支撑架，视配管具体情况而定。
四、开车准备工作
1．检查设备的有无损伤及缺陷，当确认损伤及缺陷会给开车带来不良后果，应首先采取措施排除。
2．对有隔爆要求的设备区，要检查是否隔爆，并与隔爆组别相符否。
3．检查泵缸、柱塞连接及管路等重要连接是否松动，各部位的螺栓、螺柱是否松动。
4．按动力端部分所指的油品、油量（46#~68#机械油，严禁无牌号或废机油进曲轴箱），从通气帽加入润滑油直至油标规定的油位。
手动盘车检查，泵运转有无卡阻。
曲轴的旋转方向是否正确。
5．对皮带的张力进行检查，对联轴器的同轴度进行检查。
6．检查安全阀、溢流阀、防护罩是否齐全、可靠。
压力表开关是否打开。
7．带有气囊的进出口蓄能器，应检查气囊内是否充了规定品种的气体和规定的充气压力。
8．检查进出水管路是否畅通，对进水应保证过滤装置完好．水源清洁并能正常供给。
对出水应保证控制阀均处于开启状态（即确保开机时泵处于低压工作状态）。
同时检查高压软管有无因被压或磨损等引起的破坏，有无因内部破裂引起的鼓包。
9．喷头安装前应开机冲刷设备管路，并在确保喷咀无堵塞和损坏及喷头连接螺纹完好、无损伤后方可连接。
10．检查电器部分：
接通电源前，检查电控柜内各线头连接是否松动、脱落、各旋钮和仪表有无损坏，电缆绝缘包皮是否完好。
接通电源后点动一下，观察电动机转向是否符合规定。
对柴油机驱动组，则严格按柴油机有关操作步骤进行。
11．对贮藏时间超过6个月的泵，应打开动力端的机盖，拆卸液力端的进、排液阀和柱塞，检查有无锈蚀和污物。
若需清洗，应采用无毒、不易爆炸的溶剂（如煤油机器清洗剂）擦洗动力端油池，忌用棉纱、回丝、应用毛纱或布。
五、运行与安全
l．泵体内没有液体时，决不允许启动泵。
2．严禁在进、排液管线上的阀门和旁通阀关闭的情况下启动泵。
3．新泵或经过大修的泵，必须经过两小时的空载运转后才能进行负荷运转。
并且必须每隔30分钟按额定压力的四分之—逐次升压。
（如无逐次升压条件．可直接升压至额定压力，但泵的空载运转时间必须在4小时以上）。
在整个升压过程中，应对设备进行观察、检查：
A．有无异噪声、撞击声、进、出水是否畅通、有无泄漏现象。
B．润滑系统的油压、油温是否正常（油温不得超过75℃）各轴承温度不得超过75℃．电动机温度不得超过90℃．柱塞与摩擦副处的温度不超过75℃。
C．检查出口压力是否波动，泵的排量是否符合要求，管线和泵有无异常振动。
D．密封函、调节螺母调紧至不漏流为止，若有大量液体泄漏，应停泵、调紧调节螺母或更换密封圈。
E．检查各处螺栓、法兰、螺母有无松动。
六、停车步骤
泵停车前，必须先将泵的负荷卸掉，使泵转入空载运行。
带有独立润滑系统的泵，必须先停泵待泵停转，再关闭润滑系统的电源。
下面是泵停车通常顺序：
A．打开旁路阀，使泵转入空载运行。
B．切断泵主动机的电源，使泵停转。
C．待泵停转后，再切断独立润滑系统的电源。
D．关闭进，排液管线上的阀门和旁路阀。
七、安全与注意事项
不安全的因素往往来自疏忽大意，贪图方便或不了解设备而违反了某项安全措施，很可能会造成不必要的损失。
本说明书为用户提供在使用设备时应注意的安全措施，成为用户制定切实执行的安全操作规程的依据。
1．在进行任何维修工作之前，必须首先确定设备已和动力源分离，或动力源已停止工作，防止任何形式的动力（或能量）进入设备。
包括电能、机械能和液能从泵的传动轴以及泵的进、排液中进入。
2．泵在启动前，必须认真确定泵的排出管线是畅通的，排出管线中所有阀门均全开、开足。
否则，泵的排出压力会无限升高，直至动力源超载停转或设备的某个薄弱环节破坏，严重的将会造成人身伤亡事故。
3．润滑不正常的泵不准运转，在运转中发现润滑不正常，应立即停车检查，排除故障。
4．泵不允许负载停车，这种停车操作将对设备的传动系统带来损害，经常如此操作．严重损害设备的运转寿命。
但当设备发现事故，需要紧急停车时，允许负载停车。
5．泵不允许负载启动，因为泵所配带的动力源的启动力矩不足以使泵负载起动。
6．大型电动机，尤其是同步电动机作为泵的动力源，在泵试车调试时，需要频繁起动的话。
请仔细参阅该电动机的使用说明书中关于在规定时间内允许启动的次数否则将损坏电动机。
7．泵不允许在液力端没有注入液体（介质）的情况下运转，这将造成柱塞，填料间干摩擦，引起柱塞发热，填料损坏。
8．油田增压注水泵（高进高出注水泵）的进口、出口压力必须在说明书规定的数值范围内操作。
不然的话轻则泵运行不正常、油温高。
多重则将过早地损坏泵。
9．所有外露的旋转体（皮带轮、联轴器）均应有防护罩。
10．要定期检查压力表．高压管线中的安全阀是否正确、灵敏。
要定期检查各安全连锁保护系统的可靠性。
11．泵的所有螺栓，双头螺栓和螺母，尤其用在高压法兰和轴承座上的拧紧力矩是否适当，直接关系刭泵的正常运转和人身安全。
泵的紧固件上紧的最终力矩见下表：
柱塞直径
拧紧力矩（n-m）
柱塞直径
拧紧力矩（n-m）
（mm）
碳钢经热处理
合金钢
（mm）
碳钢经热处理
合金钢
M6
7
8
M24
480
647
M8
14
18
M27
644
915
MlO
22
32
M33
915
1294
M12
6l
76
M36
1l89
1687
M16
122
150
M39
2044
2853
M20
216
266
M42
2553
3565
M22
320
431
M45
3329
4662
在安装和上紧紧固件时，请注意以下几点：
清洗螺纹表面
涂上防粘剂（或机油）润滑螺纹头，螺母的侧面。
12、泵应贮藏在干燥、清洁、通风的室内。
泵的有效贮藏期（防锈期）为自发货之日起6个月。
逾期、应拆开检查。
贮藏期超过12个月的泵，使用前必须解体检查。
八、主要零部件的拆卸与装配
1、拆卸连杆、十字头、曲轴零件的方式（见图1-1）
1．1拆去盖①②③，拆去密封盒和油封
④⑤拧去中间杆⑥拧去连杆后盖压紧
螺栓⑦取出连杆后盖⑧把连杆体⑨和
十字头⑩推进至死点。
图1-1
1．2拆去皮带护罩、皮带、大皮带轮
及大皮带轮锥套，再拆去曲轴两端轴
承盖，取出曲轴。
2、装配连杆、十字头、曲轴零件的方法。
2．1连杆、十字头、曲轴等零件的装配顺序与拆卸顺序相反。
但在组装前必须修去零件的毛刺，清洗干净。
组装时对各摩擦部加适量的润滑油。
内部零件组装后，马上盖好盖板，防止污物进入。
3．拆卸进、排液阀组的方法（见图1-2）
3．1．拆去泵体上的压板①，用吊钩拆去压块②和上阀罩③，用吊钩取出阀片④和排液阀座⑤，取出中间弹簧⑥，用吊沟取出下阀罩⑦，最后用吊钩取出阀片和进液阀座⑧。
4．装配进，排液阀组的方法
4．1．进、排液阀的装配顺序与拆卸顺序方法相反，但在装配前应清洗干净，涂适量润滑油。
5．拆卸柱塞、密封的方法（见图1-2）
5．1．泵头体后面不开堵头孔。
更换柱
塞，密封时必须把泵头拆下，再取出
填料函总成，然后按5．2方法拆卸。
5．2．拆密封导向套时，先拆去调节
螺母⑩用顶杆拆去密封及导向套，按
拆出的顺序为前向套、密封圈，后导
图1-2
向套。
6．装配柱塞、密封的方法（见图1-2）
6．1组装前必须修去零件的毛刺，清
洗干净。
6．2用顶杆把导向套、密封圈装入密封函体（11）且要装平，达到规定要求，上好调节螺母把柱塞从泵体后堵头孔装入，最后拧紧柱塞和中间杆的螺纹。
6．3若泵体后开堵头孔，先拆去后法兰，用吊钩拆去堵头，拆开中间杆与柱塞的连接螺纹，然后用吊钩推出柱塞。
7．卧式液力端进，排液阀拆卸方法（图1-3）
7．1首先拆去泵体后压扳①，用吊钩取出堵头②，然后再取出排液弹簧座③，及弹簧，用专用螺栓取出排液阀芯④，再用螺栓取出进、排液合体的阀座⑤，接着取出进液阀片⑥和弹簧。
图1-3
8．动办端主要部件配合间隙，见下表：
序号
型号
曲轴轴向间隙
连杆瓦间隙
连杆大头
轴向间隙
十字头间隙
十字头销
间隙
连杆小头
轴向间隙
1
3SP20
0．10~0．20
0．06~0．10
0．06~0．11
0．04~0．06
0．2~0．4
2
3SP35
0．10~0．20
0．06~0．10
0．06~0．11
0．04~0．06
0．2~0．4
3
3SP40
0．10~0．20
0．06~0．10
0．06~0．11
0．04~0．06
0．2~0．4
4
3SP60
0．15~0．25
0．06~0．12
0．3~0．5
0．06~0．16
0．04~0．08
5
3SP80
0．20~0．30
0．06~0．14
0．3~0．5
0．08~0．16
0．04~0．08
6
3SP120
0．20~0．35
0．08~0．16
0．3~0．5
0．08~0．18
0．06~0．12
7
3SP160
0．25~0．40
0．08~0．18
0．3~0．6
0．08~0．20
0．08~0．14
九．维护保养
作业后对设备的维护保养．直接影响设备的使用寿命及设备的正常运行。
对日常使用的设备每次作业后都应按设备使用说明书的要求做好维护保养工作。
一般应做到以下几点：
1．周边设备摆放整齐，保持所有设备内外清洁。
2．检查润滑油油质，采用46#~68#机械油或相同牌号液压机械油，新泵所加润滑油在工作4h后应全部更换．以后可逐渐延长至80h，直至量长为500h更换一次。
每次更换润滑油时应将曲轴及内部零部件用汽油或煤油简单冲洗一次。
加润滑油应经滤网过滤。
3．定期清洗滤油器和磁性棒。
4．检查进、出水管路线及喷嘴，尤其应检查软管有无因被压或磨损等引起起的损坏、喷嘴的磨损情况及进水过滤器是否有被堵或损坏。
5．定期检查和校正安全阀的释放压力为额定工作压力的1．08~1．1倍。
6．检查各处密封的完好性。
7．定期检查皮带松紧度，压力表的准确性。
8．泵的大修理周期暂定为运行后10000小时。
9．冬天使用时，应注意防冻。
防冻剂可加在进水箱，开机打循环．使防冻剂能流过设备所有流道：
若没有防冻剂，则必须将进水箱．泵头腔体内直至所有流道内的水全部排尽。
当设备有可能长期不使用时．应做好长期保养工作：
1．将电源进线、出水管路、供水管路等拆除，所有流道中包括泵头腔体及进水箱内的存水全部排尽。
软管缠绕在滚动架上或盘好妥善放置。
2．主机泵内外清洗干净，泵体可能锈蚀的表面应涂油脂防锈，泵体腔内灌机油或缓蚀剂防锈必要时可电动式手动盘车，使其流过所有过流部件。
3．所有设备置于室内通风、干燥处并盖上油帆布。
4．主机泵每月定期检查．检查时手动盘车运转一次．必要时应再做一次全面防锈处理。
下面为泵日常维护的表格（特种介质用涂往复泵每天检查内容项目不用填写）
每日检查项目
检查
记录
1．检查曲轴箱中润滑油油位
2．检查齿轮箱中润滑油油位
3．检查曲轴箱、齿轮箱中润滑油温度
4．检查曲轴箱、齿轮箱润滑油污染程
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