汽机安装工程施工技术辅助设备施工.docx

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汽机安装工程施工技术辅助设备施工

6辅助设备施工

一、对施工技术的一般要求

辅助设备是指汽轮机组的凝汽器、箱罐、抽汽器、除氧器、减温减压器和一般表面式热交换器（包括蒸发器）等辅助设备的施工及检验工作。

也可作为水处理设备，油处理设备、制氢设备和空气压缩机的箱罐施工和检验监督时参考。

（一）对基础的检验和准备工作

（1）辅助设备基础交付和准备工作应符合《电力建设施工及验收技术规范》（建筑工程篇）中第六章和本章第一节三、3条的有关要求。

（2）设备基础验收合格后，首先应进行清理，清理油污、油漆、杂物等，对基础表面进行凿毛，应特别注意对地脚螺栓孔的清理。

（3）进行基础划线：

按设计图纸要求，划出纵横中心线和标高，引出基础外，划出垫铁位置，放置垫铁的位置应凿平与垫铁接触良好。

（4）配制好垫铁，表面应平整，无翘曲和毛刺，垫铁各承力面问的接触应密实、无松动，且每叠垫铁不应超过三块。

（5）在二次灌浆浇入的底座部分和地脚螺栓，应清理油漆、油垢和浮锈。

（6）对于采用无垫铁的设备，所用的临时垫铁也应符合永久垫铁的要求。

（7）对设备也应划出纵横中心线和标高，做好标记。

（8）按纵横中心线将设备摆放在基础垫铁上，进行调平、调正、调标高。

应符合图纸要求，其允许偏差小于10mm。

对卧式设备以粗水平仪测量其壳体，应保持它的水平。

对直立设备，以线锤测量其全高度的铅锤度，允许误差不超过lOmm。

（9）对于固定在型钢上的设备，其承力部分用螺栓固定时，在螺帽与型钢间应垫以楔型方垫圈，使其承力面接触密实。

（二）基础混凝土二次浇灌

除应符合《电力建设施工及验收技术规范》（建筑工程篇）的有关规定外，还应满足以下要求：

（1）垫铁在二次浇灌前应在侧面点焊牢固。

（2）二次浇灌的高度抹面后要略低于底座上表面，不得盖没地脚螺栓的螺帽，不得阻碍设备的膨胀。

（3）采用无垫铁安装的设备，待二次浇灌混凝土的强度达到70％以上时再撤离临时垫铁，并及时用混凝土填充空间。

（4）施工人员应配合建筑施工人员进行二次浇灌，并防止建筑施工人员撞击垫铁和设备，以免造成设备偏离安装值。

（三）辅助设备压力容器的严密性试验

（1）辅助设备压力容器的严密性试验，应按制造厂的规定进行，如无规定时，试验压力可参考表12给定值。

对壁温大于或等于200℃的容器，耐压试验压力应为上表中的耐压试验压力乘以比值[σ]／[σ]′，其中[σ]为试验温度下材料的许用应力（MPa）；[σ]′为设计温度下材料的许用应力（MPa）。

当[σ]／[σ]′>1.8时，取1.8值。

表12耐压试验的压力规定

容器名称

压力等级

耐压试验压力

液（水）压

气压

非铸造容器

低压

1．25

1．2

中压

1．25

1．15

高压

1．25

超高压

1．25

注P为容器的设计压力（MPa），在现场进1行水压试验时，可按最高工作压力。

在试验压力下维持10～30min，然后缓慢降压到工作压力。

至少再经30min，同时检查焊缝、法兰和胀口无渗漏，容器无残余变形即为合格，检查完毕后泄压也要缓慢。

（2）在设备进行水压试验时，如必须拆卸某些部件才能观察水压试验情况，而在水压试验后，设备又可能因此永久变形时，则必须进行临时加固。

（3）设备除有特殊规定用气压代替水压试验外，一般不得采用气压试验。

（4）在进行气压试验前，要全面检查有关技术文件，要有可靠的安全措施，并经制造、安装单位技术负责人和安全部门检查，经批准后方可进行。

二、凝汽器的安装

由于凝汽器的外形尺寸比较大，特别是大型机组的凝汽器外壳就更大，为制造和运输上的方便，一般在制造厂制成半成品，运到现场在现场进行组装。

（一）现场组装凝汽器外壳要求

（1）视凝汽器的结构和现场条件，可在凝汽器基础上组合，也可在汽机房A列外组合拖运到基础上。

（2）为保证组合时能达到图纸要求和工作上的方便，必须用钢板搭设一个足够大的组合平台，其垫块的密度视钢板的厚度而定，其钢板应垫平、垫实，两端四角高低差应小于lOmm。

（3）起吊设备部件时应平稳，不使设备产生永久变形。

（4）管板、隔板对底板应垂直，其垂直度偏差不大于lmm／m，两端管板标高应一致，管板平面应平行，其板间距离经分区多点检查其偏差均不大于30mm，以确保管子够长。

（5）中间隔板的管孔中心与两端管板相对应的管孔中心的不同心度不大于3mm，中心线找好后，按图纸规定调整各道隔板管孔中心的抬高或降低值。

（6）壳体表面局部弯曲允许为3mm，全长度上的弯曲不应大于lO～20mm（大机组取大值）。

（7）上下部装配时，顶板的不平度及侧板的错边应不大于10mm,

（8）壳体焊缝、坡口及对口间隙应按图纸要求或焊接规程进行，并应采取措施，防止壳体变形。

（9）向壳体上安疏水管与喷水管，应在壳体组合焊接完毕后进行，露出壳体外的管口，应焊好临时堵头。

（10）接到凝汽器上的各种管子，应采取措施使汽水不直接冲到冷却管上，疏水管喷水孔，应能使喷水雾化良好。

（11）组合后的壳体焊缝应做渗油试验，并确认无渗漏。

（12）对于汽轮机座已施工完，凝汽器壳体拖运到位之前，先将热水井及喉部预放在壳体的正下方，以防壳体就位后，热水井及喉部短节不能整体吊入。

待壳体就位后再与壳体连接。

（二）无论是在现场组合还是整体运到现场的凝汽器壳体，在穿管前应做的检查

（1）壳体内的拉筋，导汽板、管件和隔板应按图纸要求进行检查，其位置尺寸、焊接情况和锈蚀情况应符合使用标准，对管板、隔板应拉钢丝复查找正，符合设计要求，否则进行调整。

（2）对壳体某些拉筋和隔板需要在穿部分冷却管后才能进行安装的，应正确安排工序。

（3）壳体口与汽缸连接的短节上的孔洞按设计院和制造厂的图纸核对后应尽可能开好孔并加上堵板，或焊出短节加堵板封闭好。

（4）检查隔板的管孔，进行冷却管试穿，其试管能顺利通过，否则应扩孔。

管孔应无毛刺、锈皮，两边有1×45°倒角，隔板的管孔数量应与图纸相符，有遗漏则应补充开孔。

（5）管板孔一般比冷却管外径大0.2～0.5mm，管孔内壁应光滑、无毛刺、锈蚀、油垢和顺管子的纵向沟槽，并应露出金属光泽。

一般情况下，管板和隔板孔的清理用电动钢丝刷进行，工作量很大，也很艰苦，清理后达到上述要求。

（6）壳体内部应进行彻底清扫，清理一切杂物和灰尘，所有部位都应清扫到，然后将顶部封闭。

（三）冷却管在穿胀前应做下列检查并符合要求

（1）冷却管应具备出厂合格证和物理性能及热处理证件，并应抽查管子总数5％进行水压试验或涡流探伤（实际工程中多数按100％进行）。

抽样方法按批量或存放环境确定，要有代表性。

水压试验压力为0.3～0.5MPa。

用小棒轻轻敲打管外壁应无渗漏。

如发现管子质量低劣时（不合格管达到安装总数的1％），则每根冷却管都应进行试验。

（2）抽查铜管安装总数的l‰用氨熏法进行残余应力试验。

对不合格批号的铜管，应全部作整根消除内应力处理。

试验要求如下：

1）取样：

同一炉内，每批料在两根管上分别取150mm试样，试验表面不应有局部缺陷，以免造成不应有的附加应力。

2）表面清理：

有油污的试样必须用有机溶剂除油，再用酸洗除氧化膜，其酸液浓度按工业硝酸与自来水l：

l～2的体积比配制。

酸洗后再用清水去残酸，清理后的试样表面要光洁，避免出现晶粒和麻点。

3）试验方法：

用磨口涂凡士林的干燥器，规格为φ240～280mm。

配备浓度为25％～28％的氨水。

将湿态试样放在干燥器内的磁盘或板架上，试样彼此不要接触。

迅速把200ml氨水倒入干燥器内，立即盖上干燥器盖，氨熏4h。

取出氨熏后的试样，在清水中漂洗再用酸洗去掉腐蚀产物，用清水洗净擦干。

4）用目察或用5～10倍放大镜观察，有裂纹者为不合格，再从该批产品中取双倍试样进行复验，复验结果如有一个试样不合格，则该批产品为不合格，但允许重新退火再检验。

（3）抽取管子总数的O.5～1‰进行工艺性能试验（大机组取下限，小机组取上限）。

1）压扁试验：

切取20mm长的试样后压成椭圆至短径相应于原铜管直径的一半，试样应无裂纹或其他损坏现象。

2）扩张试验：

切取50mm长的试样，用45°的车光锥体打人铜管内径，其内径扩大到比原内径大30％时，试样应不出现裂纹。

3）如上述试验不合格时，可在铜管的胀口部位进行400～450°的退火处理。

（四）采用退火方法消除铜管内应力时，可用大型钢管做一蒸汽罐，当然应装有进气阀、排气阀和疏水阀，温度计插座等。

将要退火的铜管放入罐内，退火温度应为300～350°（指罐内蒸汽温度）保持时间可根据材质和现场试验确定，一般为4～6h，（如始终保持350℃，时间可为60min）

（五）凝汽器穿冷却管应符合的要求

（1）穿管工作应在无风沙、雨、雪侵袭条件下进行。

（2）为放置冷却管和方便工作人员施工，应搭设一穿管平台，其平台应坚固、平整且随施工需要来调整其高度。

（3）穿管时应在两端管板和各道隔板处都设专人，应戴手套。

也可用不伤手及管子的导管器导入管孔，防止管子冲撞管板。

（4）穿管前每根冷却管必须进行外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象，管子不直应校正。

（5）穿管时应轻推、轻拉、不冲撞管孔，穿管受阻时，不得强力猛击，应使用导向器导人。

（六）凝汽器冷却管的胀接，应符合的要求

（1）在正式胀前应做一试板，其材质、孔眼要求和管板相同。

胀口处管壁胀薄约4％～6％，胀管后内径合适数值

按下列公式计算

式中

——管板孔直径，mm；

τ——铜管壁厚，mm；

——扩胀系数4％一6％。

（2）胀口及翻边处应平滑光洁、无裂纹和显著切痕，翻边角度一般为15℃左右。

（3）胀口的胀接深度一般为管板原深度的75％～90％，但扩胀部分应在管板壁内不少于2～3mm，不允许扩胀部分超过管板内壁。

（4）以上试胀工作合格后方可正式胀管。

试胀时所使用的胀管器，正式胀管时也用相同的胀管器，现在一般都使用电动自动胀管器。

（七）凝汽器冷却管的胀接应按下列要求进行

（1）凝汽器冷却管的胀接工作环境应整洁、干燥，气温应保持在0℃以上。

在场外胀接时，四季都搭设工作棚，避免风沙和气温剧变影响施工质量。

（2）凝汽器壳体应垫平、垫稳，无歪扭现象。

若壳体组合后经过搬运，在穿胀管子前应将壳体重新垫平，并使管板和隔板的管孔中心线达到原始组合的状态。

（3）管子胀接前应在管板四角及中央各胀一根标准管，以检查两端管板距离有无不一致和管板中央个别部位有无凸起，造成管子长度不足等情况，管子胀接程序应根据管束分组情况妥善安排，不得因胀接程序不合理而造成管板变形。

（4）正式胀管应先胀出水侧，同时在进水侧设专人监视，防止冷却管从该端旋出伤人或损伤管子，造成不应有的麻烦。

（5）胀接好的管子应露出管板1～3mm，管端光、平、无毛刺，以免刮伤胶球。

（6）管子翻边应用车好的翻边器进行，若制造厂无规定时，一般在循环水入口端进行15°翻边。

（7）冷却管不够长时，应更换足够长的管子，禁止用加热或其他强力方法伸长管子。

在出水侧胀好后，进水侧管子长时，应用自动切管器或其他方法，将长出部分切去，再胀接。

（八）具有钛管或钛管板的凝汽器施工除应符合第（五）、（六）、（七）条的要求外还应符合下列要求：

（1）工作现场必须采取专门遮蔽措施，严防灰尘，在水室内工作要用通风机通风。

（2）参加钛管施工人员，包括焊工应经专门培训并考核合格。

钛管焊接须有焊接措施，并按部颁《钛材料管板焊接技术规程》（Sd339—89）的规定执行。

（3）钛管板及钛管端部在穿管前使用白布和脱脂溶济（酒精、三氯乙烯等）擦拭，除去油污，并用塑料布盖好，对于管端有防油包扎者在穿管前不得打开。

（4）穿管用的导向器以及对管端施工用的工具，每次使用前都必须用酒精清洗，并不得使用铅锤。

（5）施工人员要穿干净的专用工作服及工作鞋并戴脱脂手套，每班更换一次，当被油脂污染时必须立即更换。

（6）管孔不得用手抚摸，临穿管前必须用酒精清洗。

（7）扩管及切管机必须彻底清洗，每扩管1～3根后，即用酒精清洗一次，扩管时不得使用扩管机油，应用酒精作清洗剂。

（8）扩管用胀杆、胀子应经常检查，必要时更换。

（9）扩管率一般与铜管相同，最大不得大于10％。

（10）管端切齐尺寸一般为0.3～O.5mm，切下的钛屑，必须及时清理，严防钛材着火。

（11）管子胀好后在管板外伸部分应用酒精清洗，并用氩弧焊接，焊后对焊口应进行渗透液检查。

（九）当冷却管的材质为不锈钢管时，应按制造厂的要求施工，当制造厂和图纸无要求时，可参照铜管的技术要求进行施工

（十）冷凝器组装完毕后，汽侧应进行灌水试验，灌水高度要充满整个冷却管的汽侧空间，并高出顶部冷却管100mm，维持24h无渗漏，对于已经支持在弹簧支座上的凝汽器.渗水试验前要加临时支撑。

凝汽器渗水试验后应及时把水放净

在上水前两侧水室均应分别准备好管堵、胀管器等工具。

在上水过程中视泄漏程度而采取措施胀口没胀的欠胀的冷却管要进行补胀，管内漏水用木塞在两端堵上。

壳体各焊口漏的地方做出标记。

上满水后确认无新的泄漏点后将水放掉。

进行处理，没胀好的进行补胀，坏的管子进行更换，焊口漏的进行补焊并经渗透检查。

再次上满水检查，直到合格。

（十一）对于凝汽器与汽缸联接的短节，两个凝汽器联接的平衡短节和拉筋膨胀伸缩节的焊缝，安装前应进行渗油试验，并应无渗漏，否则应补焊

（十二）凝汽器支持弹簧安装的技术要求

（1）安装前应对弹簧进行外观和几何尺寸检查，弹簧应无裂纹，不歪斜，一般应将弹簧高度相一致的编为一组，或对弹簧分别进行压缩试验，将试验特性相接近的弹簧编为一组。

（2）弹簧安装应平直无偏斜，弹簧与簧座的间隙四周应均匀，无卡涩。

（3）同一支脚下弹簧的压缩量及四周的高度应相等允许偏差为1mm。

（4）凝汽器底板应放平，支脚和底板间高度应做到：

当弹簧座上的调整螺钉完全拧松时，弹簧连同簧座应能自由取出。

当弹簧压缩到安装值时，弹簧座上的调整螺钉丝扣应有裕量，弹簧座与底板间的垫铁应保持一定厚度，一般不小于20mm。

（5）对每个支持弹簧应做好几个定点标记，并记录其上下对应定点间的自由高度和安装后的高度。

（十三）用弹簧支持的凝汽器与汽缸的连接

（1）凝汽器与汽缸连接时，汽侧是否灌水应按制造厂的要求进行。

（2）凝汽器应处于自由状态，不应歪斜，或受到其他物体的障碍，在凝汽器与汽缸连接前，任何管道不得与凝汽器进行最终连接，汽缸本身有关的I临时支撑都应拆除。

下汽缸和凝汽器喉部与汽轮机座之间应有不影响膨胀的足够间隙。

（3）凝汽器就位后配装弹簧座下的永久垫铁时，不得改变弹簧压缩量，垫铁与底板和弹簧座应接触密实。

（4）弹簧座下的永久垫铁装配完后要松去调整螺钉。

（5）凝汽器与汽缸连接的全过程中不允许破坏汽轮机定位或附加给汽缸额外应力。

（十四）凝汽器与汽缸采用焊接连接时，应符合的技术要求

（1）连接工作应在低压缸负荷分配合格，汽缸最终定位后进行。

（2）焊接工艺应符合焊接规程的要求，并应制定防止焊接变形的施焊措施，施焊时应用8个或至少4个焊工同时对称施焊，用百分表监视汽缸台板四角的变形和位移，当变化大于0.1时要暂停焊接，待恢复常态后再继续施焊。

用精密水平仪放在排汽下缸中分面上，监视其纵横方向扬度的变化。

（3）焊接完后检查垫铁和台板问不应出现间隙，如超标则应在百分表和水平仪的监视下进行调整。

（4）凝汽器与排汽缸的接口可以加铁板贴焊，其上口弯边突入排汽缸内的部分，一般不应超过20～50mm。

（十五）凝汽器采用法兰与汽缸联接时，应满足的技术要求

（1）有波形伸缩节的法兰应在法兰的结合面处预留设计规定的冷拉间隙，一般为2.5～3mm。

（2）法兰密封面垫料可采用石棉橡胶板或石棉带，涂料可采用白铅粉、红丹粉拌以适量亚麻仁油的混合物。

（十六）凝汽器在整个安装过程中应有防止杂物落入汽侧的措施，最后封闭凝汽器前应将其拆除，检查汽侧空间和冷却管束间不得有任何杂物，顶部管子应无外伤痕迹

凝汽器两端端盖安装时应预先检查密封垫处，是否光滑、平整、无毛刺，其胶垫接头形状可做成45°坡形或燕尾形，并胶贴牢。

拧紧螺栓时应对称且用力均匀。

凝汽器水侧应做严密性水压试验，可用循环水直接充压，充压时空气必须放净，水室盖板、人孔门和螺栓等处应无渗漏。

（十七）凝汽器水位计的安装应符合的技术要求

（1）玻璃水位计应有一根并联的旁通管，以释放空气。

（2）与凝汽器相连的连通管内径不应小于25mm，水侧连通管应引自热水井，并有u型水封管，u型管的高度不小于150mm，汽侧连通管向水位计侧应有不小于1／25的坡度。

（3）玻璃水位计组装完毕后，应做灌水试验，要求严密无渗漏。

（4）玻璃水位计应装设保护罩。

（十八）凝汽器胶球冲洗装置的安装应符合的技术要求

（1）对胶球泵的安装应按离心泵的安装要求进行。

（2）对胶球回收装置应做工作压力1.25倍的严密性水压试验，并无渗漏。

（3）胶球分路装置及观察玻璃应严密不漏，观察玻璃要清洁透明，能方便地观察胶球动态。

（4）胶球回收网安装应牢固，网孔应保证不漏胶球。

（5）检查涡流区死角应焊有弧形衬板，与水室连接的其他管口应有遮盖网，水室盲孔口应加堵板，上下水室隔板与端盖板的密封面应做到严密。

（6）对整个系统管路，要确定短捷合理的路线，尽可能减少阻力，收球阀出口到球泵入口。

一般顺流程方向应有不少于2％的坡度，不得有180°急转弯，管路还应装有牢固的支架。

（十九）凝汽器设备安装完毕后应提交的技术文件

（1）冷却管出厂的材质证件；

（2）铜管用氨熏法进行残余应力的测定记录；

（3）支持弹簧的原始记录和安装后的高度纪录及压缩试验报告；

（4）波形伸缩节的冷拉间隙记录、气密或水压试验签证；

（5）穿管前管子涡流探伤或水压试验报告；

（6）凝汽器管子应力试验报告；

（7）凝汽器管子的压扁试验报告；

（8）凝汽器管子的扩张试验报告；

（9）穿管前分段验收记录和签证；

（10）钛管凝汽器焊接技术措施；

（11）凝汽器组合安装作业指导书和技术措施；

（12）凝汽器胀管质量检验记录；

（13）钛管凝汽器焊后渗透检验记录；

（14）凝汽器水侧和汽侧严密性试验记录；

（15）不同材质、壁厚和不同批量的管子管板分布图；

（16）有残余应力管子的热处理记录；

（17）缺陷修补记录及签证。

三、抽气设备的安装

（一）射汽式抽气器的检修和安装的技术要求

射汽式抽气器解体后，应测量喷嘴与扩散管的喉部直径以及喷嘴与扩散管的距离。

应与设计图纸要求相符。

喷嘴与扩散管的距离可用垫圈厚度来调整，装配时应使喷嘴中心线与扩散管中心线一致，否则抽气器的效率将降低。

多级抽气器级间隔板不应有渗漏现象。

隔板端面应与法兰密封面处于同一平面内。

隔板端面有显著凹心现象时应进行处理。

冷却器管束，应无堵塞现象、无裂纹、无砂眼和蚀坑。

隔板与外壳问的间隙不应超过1mm间隙过大时应进行调整。

对抽气器的水侧和蒸汽空气混合侧，应分别按制造厂的规定进行严密性水压试验，铸件、焊缝，胀口和法兰密封面检查应无渗漏。

各疏水孔应通畅，蒸汽入口应装滤网，其孔眼应小于喷嘴的最小直径。

用于高压高温的管件要进行光谱检验。

排气管高出厂房顶或在屋面穿孔处应加防雨罩。

（二）抽气器的疏水管的安装的要求

（1）一级输水采用U型管疏人凝汽器时，U型管高度应按设计规定，一般不小于3.5m，如直接接人凝汽器时，应经扩容接到汽侧。

（2）二级疏水采用疏水器疏人凝汽器时，疏水器动作应灵活可靠，无卡涩现象。

（3）辅助疏水管的高度应较最后一级扩散管的最低点略低。

（三）射水抽气器的检修和安装的技术要求

（1）喷嘴和扩散管的内壁应光滑，无任何锈蚀和损伤。

（2）喷嘴应严格按制造厂设计图纸尺寸装配，喷嘴与扩散管间的距离应正确，并记人安装记录中，单喷嘴的中心线、多喷嘴的流束中心线应与扩散管中心线相吻合，水流应能全部射人扩散管内。

（3）空气侧的止回阀动作应灵活可靠，做灌水试验应严密不漏。

（4）各管段结合面止El间隙应均匀一致，一般偏差应不大于0.1mm。

（5）连接射水抽气器扩散管与排水排气混合管时不得强力对口焊接，混合管的支架应牢靠。

（四）射水槽（水池、水箱）的安装的技术要求

（1）水槽内的补充水管及溢流管应畅通。

（2）射水抽气器排水管口应进人水槽水位以下不少于250mm。

确保当系统启动时，水槽水位下降，管口仍在水面以下。

（3）射水泵（安装见下节）吸入底阀距水槽底面的高度应不小于0.5m，并与排气管口有一定距离。

出水口与进水口间应有挡水板。

距离水槽壁面的最小距离应符合设计要求。

（4）水槽充水前必须清理干净并进行封闭。

（五）抽气泵（真空泵）

抽气泵的解体、检修和安装除应符合第七节辅属机械安装的有关要求外，还应满足下列技术要求：

（1）水分配器与叶轮的出水口中心线应一致，误差应不大于0.5mm。

（2）叶轮与水分配器的径向单侧间隙，一般为0.2～0.3mm，叶轮与外壳单侧经向间隙为2mm。

（3）叶轮与水分配器的轴向间隙不小于2mm。

（4）填料函水封环与轴套的径向间隙应为0.3～0.6mm，并须对正水封管入口。

（5）滚动轴承装配时，在端盖侧轴向应与端盖留有0.20～0.50mm的膨胀间隙。

（6）泵进水室的水分配器的固定角度，在制造厂已调好，一般不应变动。

（7）对真空泵空气入口处的止回阀应进行检查。

动作应灵活、可靠并能关闭严密，充水试验应无渗漏。

（六）抽气设备安装完毕后，应具备的安装技术记录

（1）水侧和蒸汽空气混合侧水压试验记录。

（2）射水抽汽器空气侧止回阀检查及灌水记录。

（3）喷嘴与扩散管安装尺寸记录。

（4）抽气泵的有关检查记录。

四、热交换器

（一）热交换器在安装前除结构不宜解体者外，一般都应抽出管束进行检查，检修后应能达到的技术要求

（1）管束应清洁，无锈污、杂物、缺陷和堵塞现象。

（2）装在管束上的特殊加热密封箱或密闭的疏水冷却器应用压缩空气或水检查其通路，要求通道正确，畅通无阻。

（3）管束应能自如的装入壳内，不应有卡涩现象。

（4）根据热交换器结构条件的可能，对其水侧和汽测应分别做工作压力1.25倍的严密性水压试验，铸件、焊缝、胀口和法兰密封面应严密不漏。

（5）对于无法进行严密性试验的高低压热交换器，应核查制造厂对容器的焊缝检验和严密性试验报告及合格证书，以确认其严密性的可靠性。

（6）水室分流通路应正确，隔板应无短路现象。

（7）水位计应清洁透明，严密不漏，并装有坚固的保护罩。

（8）高压加热器汽侧外壳法兰螺栓，应进行光谱检验和硬度试验。

（9）高压加热器的汽侧外壳螺栓，材质为合金钢的应采用加热紧固。

（二）自压密封式的高低压加热器的检查（见图25）

图25自压密封堵头示意图

1—均压四合圈；2—止脱箍；3—密封座；4—密封环；5—垫圈

（1）压密封座（堵头）压垫片的平面应光洁无毛刺；

（2）钢质密封环应光亮无毛刺，几何尺寸应符合要求，软质非金属垫应质地均匀，材质和尺寸应符合规定；

（3）压垫片的垫圈要求厚度均匀，两端面应有一定的光洁度；

（4）对支撑压力的均压四合圈，外观检查应无缺陷，且拼接密合，进行光谱检验，其材质应符合要求；

（5）止脱箍应安装正确与四合圈吻合。

（三）