化工设备管理与维护.docx
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化工设备管理与维护
设备管理与维护
第一章化工设备的通用维护检修技术
1概述
1.1化工设备的分类
1.2化工设备维护检修的重要性
1.3化工设备维护检修的主要内容
2运行中的维护与检查
2.1运行中的物理、化学检查
2.2维护性检查
2.2.1运行中经常性检查
2.2.2定期停用检查
2.3维护检查安全要点
3化工设备的常见缺陷和故障
3.1积垢
3.1.1积垢的危害
3.1.2积垢的原因
3.2泄漏
3.3壁厚减薄
3.4局部变形
3.5裂纹
3.6材料的物理化学损坏
3.7静电电击和火花
4化工设备的检修（维修方面）
第二章塔设备
1概述（略去）
2塔设备结构（略去）
3维护
3.1塔设备的检查
3.2常见故障与处理方法
4检修（略去）
5试验与验收（略去）
第三章换热器
1管壳式换热器维护
2板式换热器维护
第四章反应釜
1反应釜分类
1.1钢制（或衬瓷板）反应釜
1.2铸铁反应釜
1.3搪玻璃反应釜
2反应釜的结构
2.1壳体
2.2搅拌装置
3维护及常见故障处理
3.1维护
3.1.1传动装置
3.1.2搅拌器
3.1.3壳体（或衬里）检测
3.2维护要点
3.3反应釜常见故障及处理方法
第一章化工设备的通用维护检修技术
1概述
1.1化工设备的分类
化工设备是指化工生产中禁止的或配有少量传动机构组成的装置，主要用于完成传热，传质和化学反应等过程，或用于储存物料。
化工设备通常可按以下方式分类：
（1）按结构特征和用途分为容器、塔器、换热器、反应器（包括各种反应釜、固定床或液态化床）和管式炉等。
（2）按结构材料分为金属设备（碳钢、合金钢、铸铁、铝、筒等）。
非金属设备（陶瓷、玻璃、塑料、木材等）和非金属材料衬里设备（衬橡胶、塑料、耐火材料及搪瓷等），其中碳钢设备最为常用。
（3）按受压情况分为外压设备（包括真空设备）和内压设备。
内压设备又分为常压设备（操作压力小于0.7kg·f/cm2），低压设备（操作压力在0.7~16之间）、中压设备（操作压力在16~100之间），高压设备（操作压力在100~1000）和超高压设备（操作压力大于1000）。
1.2化工设备维护检修的重要性
由于化工生产过程的连续性和复杂性，化工设备需要按工艺流程依次相连，其操作条件从高温到低温，从高压到高真空，工作范围很广，所处理的物料又多具有易燃、易爆、有毒、腐蚀性等特点，因而化工设备一旦发生故障，不仅会造成整个生产系统停产，而且会引起起火、爆炸、中毒、灼伤等事故。
近年来，随着化工生产规模不断扩大，化工设备日趋大型化和复杂化，显然，设备事故会给生产带来重大经济损失。
做好化工设备的维护工作，提高化工设备的使用可靠性，在经济上和安全上都是极为重要的。
1.3化工设备维护检修的主要内容
（1）化工设备连续运行中的维护与检查
此项工作又称为日常保养，它是维护检修技术的重要组成部分。
从经济效果来看，化工生产装置应尽可能做到长周期连续运转，即便是需要停车检修，也应做到合理和按计划进行。
对运行中的化工设备进行维护与检查，目的就在于延长设备的使用寿命，及早发现影响设备性能的因素和可能出现的缺陷或故障，并采取适当措施，尽量避免因事故造成的非计划停车，使设备经常处于完好状态，做到长周期连续安全运行。
此外，搞好运行中的维护与检查，还能为停车检修提供依据，是检修工作迅速，缩短停车时间。
在连续运行中对化工设备进行检查，通常又分为防止性检查和预测性检查两种。
防止性检查主要是靠人的五官感觉，随时观察设备运行情况，目的是及早发现运行中的异常现象。
预测性检查主要是指有计划地对设备进行定点壁厚测定，检查污垢堆积情况，表面腐蚀情况，以及进行缺陷探伤等工作，其目的是对设备的优劣及发展倾向做出判断，并找出合理的修理周期，必要时需进行不停车的应急修补工作。
必须强调指出，运行中的设备检查不仅应有维修人员进行，同时也包括操作人员对设备运行情况的监视在内，这是化工生产中日常必须检查的一种全面性的技术工作。
而且运转部门对此所负责任愈多，维修部门就愈能致力于全厂设备的定期检修、更新、改革等项工作，这对搞好化工企业的设备管理和发展生产是非常有利的。
尽管目前因受各方面条件限制，运行中的设备检查还不能做到严格实施，检查方法也不十分完善，但只要切实做好此项工作，是能早期发现设备的缺陷或迹象，做到防患于未然，因此，随着化工装置的大型化和各种非破坏检查方法及其器械的不断发展，运行中的设备检查必将受到高度重视，它在化工设备的维护检修技术中所占的比重也将日益加大。
（2）停车后的检查和修理
停车检修，目的在于用最短的时间，判断并消除设备存在的缺陷或故障，恢复设备的生产能力和效率。
由于运行中检查尚有一定局限性，对设备的某些检查仍需在停车后进行，而且运行中检查所发现的问题，有时还需通过停车，拆卸和进一步检查来证实，故停车后的检查被作为判断故障的最后手段。
但这种检查必须参考上次停车检查的结果和运行中的检查记录，才能做到有的放矢。
停车检修前的准备工作也不容忽视。
除组织管理和器具等方面应做好充分准备外，应对检修的设备认真做好停车后的降温、卸压，放料、清洗等项工作，直至符合安全检修要求为止。
为保证设备检修质量，应在交付使用前进行最后检验，其目的在于检查整个设备及其各部分的强度和严密性。
正确处理好以上两部分维修工作的关系，实现以维修保养为主，停车检修为辅的方针，是达到费用少，取得最佳的设备完好率，延长运转期限，降低生产成本的有效途径。
2运行中的维护与检查
2-1运行中的物理、化学监控
运行中的物理、化学监控是指对设备运行中的各项工艺指标所进行的控制。
应严格按照操作规程中的压力、温度、流量、物料成分、pH值、电导率以及冷却水的质量等所允许的范围操作。
若工艺指标控制不当，常使设备过早出现缺陷或故障。
运行中的物理，化学监控主要由设备操作人员进行，为搞好此项工作，要求操作人员能通过五感和仪表（必要时尚须依靠化工分析），随时掌握和调整工艺指标，并填写操作记录，而且还要熟悉设备的结构、性能等等。
目的在于大致判断出设备可能存在的缺陷，以便为进一步检查提供依据。
例如设备运行中存在的泄漏，污物堵塞、水垢堆积，冷凝水排放不畅等缺陷，在压力、温度、流量，物料成分等工艺指标方面均会有所反映。
化工设备种类繁多，操作条件各不相同，通常应控制的指标见表16.1-1至表16.1-4
表I6.1-4中所列指标及控制范围是对冷却水质量的一般要求；也是基本要求。
对使用循环冷却水的某厂大型化工装置，应提出更加严格的要求，这就需要采取相应的水质稳定技术。
一个完善的水处理方案，不仅应在缓蚀、阻垢、分散，杀菌灭藻和排污处理等方面有周密考虑，而且在方案实施中，还要对冷却水的各项质量指标进行经常性的监测，并根据测定结果作出是否需要改变处理工艺的决定，使冷却水的质量指标始终保持在最佳范周内，从而达到提高传热效率、延长设备寿命的目的。
2-2维护性检查
2-2-1运行中经常性检查（见表I6.1-5）
检查项目
检查方法
说明
设备操作记录
观察、对比、分析
了解设备运行状态
压力变化
察看仪表
1压力上升可能是污垢堆积造成阻力增加
2压力突然下降可能是泄漏
温度变化
1触感
2察看仪表
1注意设备外壁超温和局部过热现象
2内部耐火层损坏引起壁温升高
3流体
流量变化
察看仪表
开打阀门，流量人不能增加时可能是设备堵塞
物料性质变化
1目视
2物料组成分析
产品变色，混入杂质可能是设备内漏或锈蚀物剥落所致
外观检查
保温层
目视
1应无裂口、脱落等现象
2外表防水层接口处不得有雨水侵入
防腐层
目视
涂料剥落、损坏时要注意检查避免腐蚀情况
各部连接螺栓
1目视
2用扳手检查
应无腐蚀、无松动
主体、支架、附件
目视
应无腐蚀、无变形、接地良好
基础
1目视
2水平仪
应无下沉、倾斜、裂纹
内部音响
听音棒
1内件固定点脱落时常发生振动和异常音响
2塔类设备内件松脱或堵塞时，可引起液面变化
外部泄漏
1嗅、听、目视
2发泡剂（肥皂水等）
3试纸或试剂
4气体检测器
5超声波泄漏探测器
6红外线温度分布器
除检查设备主体及焊缝外，还要特别注意法兰、接管口、密封、信号孔等处的泄漏情况
设备缺陷
声发射无损探伤技术
根据所发射声波的特点以及引起声波发射的外部条件，能够检查出发声的地点，即缺陷所在部位。
不但能了解缺陷的目前状态而且能了解缺陷的发展趋势。
所以，声发射技术可以对运行中的容器进行连续监视，在预测危险后停止运行，确保安全
2.2-2
2.3维护检查安全要点
（l）操作人员和维修人员均应熟悉工作场地内设备的特点和所处理物料的物理、化学性质。
（2）凡在易燃、易爆、易中毒、易灼伤的情况下对设备进行维护检奄和应急修理，要严格遵守有关的安全规定。
（3）对运行中的压力设备，一般不得强行上紧其备部连接螺栓，以防拉断螺栓、喷出介质。
（4）在高处进行维护检查要符合高空作业安全要求。
（5）用有毒涂料防腐时要防止中毒。
（6）使用放射性物质要严格遵守有关安垒规定，用放射线检查时必须做好劳动保护。
3化工设备的常见缺陷和故障
3-1积垢
3-1-1积垢的危害
工作表面积垢造成的危害主要有设备传热速率降低、流体阻力加大，有效容积减小和加速壁面腐蚀。
（1）传热速率降低。
由于垢层的导热性能很差，当设备工作表面积垢所造成的热阻超出设计数值时，设备的传热速度就要下降，由此可带来流体温度变化、热量损失增大、冷却水用量加大等弊病。
（2）流体阻力加大。
积垢减小了流通面积，使流体的流速增加，而且污垢表面又往往比较粗糙，增大流动摩擦阻力，使动力损失增加，或使流体的流量减小。
（3）有效容积减小。
污垢占据了设备的部分工作容积，特别是机械杂质的大量沉积，可使设备有效容积明显减小。
（4）加速壁面腐蚀。
污垢附着在设备工作表面，往往会加速壁面的腐蚀，尤其是污垢中的微生物，在适当的温度条件下，对壁面的腐蚀可能相当严重。
3-l-2积垢原因
在化工生产过程中，困下列原因在设备工作表面形成积垢：
（l）水垢。
水垢通常是指附着在设备传热表面上的一层不熔性盐类，其中大部分属于钙盐。
以水为载热体的系统中，水垢常是设备工作表面积垢的主要形式。
水垢的产生，大半是由于某些盐类在温度升高时从水中结晶析出的缘故。
在冷却水中加入聚磷酸盐类缓蚀剂，当水的pH值较高时，也可导致水垢析出。
初期形成的水垢比较松软，但随垢层的生成，传热条件恶化，水垢中的结晶水遂渐失去，垢层叩变硬，井牢固地附着于传热表面上。
（2）晶体积附。
如同水垢一样，当设备的工作条件适合溶液析出晶体时，传热表面上即可积附冉物料结晶形成的垢层。
（3）机械杂质或有机物沉积。
流体中的尘埃、泥沙、植物碎屑，脱落的金属腐蚀产物等称为机械杂质；藻类，苗类，各种原生动物等称为有机物。
当流俸所含的机械杂质或有机物较多，而流体的流速又较小时，部分机械杂质或有机物就会在设备内沉积，形成疏橙、多孔或胶凝状污垢。
（4）产品分解。
有机物料在加热、水解，胺化等生产过程中，有时可分解出焦化物而附着于设备工作表面，形成较硬的垢层。
（5）结构材料的腐蚀。
设备结构材料的腐蚀产物，有的是溶解在介质中，有的则附着在金属表面上。
所常见的以氢氧化铁为主体的铁锈，基本上是不溶于水的。
在钢铁被水腐蚀的过程中，它总是作为腐蚀产物而存在于反应体系之外，因此，随着腐蚀的不断进行，钢铁表面附着的锈层就会越来越厚。
3-2泄漏
化工设备的泄漏分内漏和外漏两种情况。
内漏可由设备运行状态或物料性质的变化查觉，但难以在运行中修补。
外漏是指介质漏人大气或由设备外部可以检测到的泄漏。
设备的泄漏不仅浪费资源、能源和污染环境，而且影响设备的生产能力，严重时甚至造成停产。
特别是易燃、易爆物质的外漏，常是造成燃烧，爆炸等重大事故的直接原因。
由此可见，妥善处理泄问题，是化工厂连续安全生产的一大关键。
即使是同类设备，若处理流体的性质、状态，微量成分以及设备运行条件等稍有不同，泄漏情况就不会完全一致。
设备发生泄漏的主要原因是：
因腐蚀造成的穿孔、应力腐蚀或交变应力等引起的开裂以及设备连接处密封失效等。
其中机械连接部位出现的泄漏，约占整个泄漏事故的90%以上。
而那些流动复杂、产生相变、温差、有残余应力和不同金属相接触的地方，固有促进腐蚀的因素，也是容易出现泄漏的地方。
强烈的机械振动和流体脉冲作用的结果，可使设备（特别是接管口根部）因承受交变载荷而产生疲劳裂纹，导致泄漏。
设备连接可分为可拆和不可拆的两种。
法兰连接，螺纹连接，承插连接等属于可拆连接，熔焊、钎焊、胀管等属于不可拆连接（铆接也属不可拆连接，化工设备中已不常见）。
不可拆连接失去密封性，大多数是因腐蚀穿孔或裂纹造成。
对于胀管连接，有时因管束和管板间相对滑动而使胀接强度下降，也会造成泄漏。
在可拆连接中，以法兰连接最为常见，它广泛用于各种压力和温度条件下的管路，设备端盖和人扎、手孔、视镜等处的联接部位，具有结合强度高、拆装方便等优点。
由于法兰连接是靠多螺栓紧固，并借助于密封垫圈保证密封的，因而往往由于下列原因失去密封能力：
（l）法兰盘或垫圈表面有疵伤、污垢，
（2）介质的侵蚀作用使垫圈损伤或变质、脱落I
（3）各种原因造成的螺检松动使压紧力减小；
（4）由于高温、载荷波动使垫圈或螺栓的弹性降低。
至于法兰盘偏斜、螺栓紧固不当造成的法兰连接密封不良，则属于装配问题，这在设备试车时或投入运行后不久即可发现。
3-3壁厚减薄
设备壁厚的减薄可分为全面性的和局部性的两种，无论哪种形式的壁厚减薄，对设备的强度均有影响，而且局部性壁厚减薄还常常导致设备泄漏。
在化工生产中造成设备壁厚减薄的主要原因是腐蚀、冲蚀和磨损，其中以腐蚀减薄最常见。
壁厚的全面性减薄是由均匀腐蚀或磨损造成的。
由于这种减薄一般速度较慢，而且均匀，所以实际危害性并不大。
但经过长时间腐蚀或磨损后，如果设备的壁厚已小于最小允许厚度，则设备应降压使用或报废处理。
局部腐蚀、冲蚀或磨损造成的局部壁厚减薄，一般速度较快，不仅容易形成局部穿孔泄漏，而且对设备的强度也有很大影响。
因为决定设备强度的是最弱截面的承载能力，当局部壁厚减薄至一定程度时，在该处就会产生破裂和泄漏。
至于点腐蚀，则往往是在邻近壁面并没有明显减薄的情况下，设备的个别地方就发生了穿孔和渗漏现象。
3-4局部变形
局部变形是指设备壳体上出现的局部凹人或凸出等现象。
局部变形会使设备的可靠性降低。
造成局部变形的主要原因是结构和操作上的不合理。
设备结构造成的应力集中，例如开孔未按规定补强、焊缝交叉或过于密集等，均可能使材料的内应力超过其屈服极限而发生塑性变形。
当操作不精心使设备局部过热时，因材料强度降低，在相应部位也会产生塑性变形。
薄壁设备在外压的情况下，若操作中的实际工作压力超过临界压力，设备容易被压扁或产生折皱现象，即引起失稳变形。
除上述原因外，有时局部腐蚀造成的壁厚减薄也能引起局部变形。
3-5裂纹
裂纹是指设备壳体出现的开裂现象，其危害主要是导致设备泄漏。
当裂纹由初始状态急剧扩展时，设备的整体强度也会受到严重影响，甚至造成断裂事故。
产生裂纹的主要原因可归纳如下：
（1）局部变形。
当局部变形所产生的应力超过材料的强度极限时，就可能造成设备的局部拉裂。
（2）应力集中。
由于振动和温差的影响，在焊缝集中区和半径很小的过渡圆弧等处，因存在较为严重的应力集中而形成裂纹。
（3）应力腐蚀。
应力腐蚀是应力和介质共同作用的结果，是材料在特定环境下发生的。
这种腐蚀往往先形成很窄的沟槽，而后在沟槽处引起开裂，在化工设备中经常出现，如介质中的氯化物容易使奥氏体不锈钢产生应力腐蚀裂纹，合成氨生产中的煤气柜常因硫化物的腐蚀而破裂等等。
裂纹发生的部位大多在具有焊接应力的焊缝附近或材料有缺陷处。
由于应力腐蚀的深度大而宽度小，如不进行预测性检查，常可造成突然性的开裂事故。
（4）氧损害。
有对因焊接施工不当，进入焊缝中的氢可向母材的热影响区扩散，并溶解于金属品格中，从而形成较为缓慢的焊后开裂。
这种开裂在焊接竣工检查时并不能发现，但设备使用不久即可出现裂纹。
（5）交变载荷。
设备在交变载荷作用下发生破坏的主要形式为疲劳裂纹。
化工设备的疲劳裂纹虽只局限于某一部位，很少裂通，但也因发生泄漏而停车．对高压聚乙烯生产中所用的高强度低合金钢管，如初始疲劳裂纹未被发现，而继续承受循环内压，则有可能导致裂鼓沿管子纵向急剧扩展，甚至造成整根管予断裂，引起严重的事故。
（6）水力冲击。
由水力冲击造成的冲蚀和较高的局部应力也可导致裂纹的产生。
（7）材料缺陷。
设备结构材料的缺陷，如钢材轧制时夹渣、重皮和折皱，焊接时的咬边、夹渣和未焊透，以及材料的金相组织不均匀等均为裂纹的诱发因素。
3-6材料的物理化学损坏
在化工设备的使用过程中，有时壁面并没有明显损伤，但材料的机械强度和塑性已急剧下降，这种现象属于材料的物理化学损坏，使设备的承载能力下降，并可能引起设备的脆性破裂。
钢铁材料的低温脆性应属于材料的物理性质。
材料的物理化学损坏主要是指某些腐蚀所造成的材料金相组织的破坏，如氢腐蚀、碳和碳化物的腐蚀以及其它晶间腐蚀等。
3-7静电电击和火花
由静电造成的灾害性事故，在化工厂主要表现为人体电击和因火花放电而引起的燃烧与爆炸。
如树脂类粉末在流动时会因磨擦而带电，若操作人员触及输进这些带电粉粒管道或设备即可遭电击。
当人们无意中触及其它带静电的金属设备时也往往会感到不同程度的电击。
电击虽然不会直接对人体产生很大的危害，但操作工员可能因此而感到精神紧张，甚至会因不慎摔倒而造成所谓二次事故。
金属设备不仅可以积蓄电荷，而且容易引起火花放电，这对处理可燃性流体是一种潜在的不安全因素。
特别是可燃性介质在高速流动时，常因与金属壁面摩擦造成的带电和火花放电而起火爆炸。
因此，对爆炸、火灾危险场所可能产生静电物体，应采取静电接地。
对非爆炸，火灾危险场所内的物体，如因其静电会妨碍生产操作，影响产品质量或使人体受到静电电击时，也应采取静电接地。
静电接地就是将管道系统，设备的外壳及其零部件等连接成一个导电整体，并与大地相导通，这是防止静电灾害的有救措施。
接地时，每组专设的静电接地体（埋入地下并直接与大地接触的金属导体）的阻抗愈低愈好，一般不得大干100Ω。
管道法兰之间的接触电阻应小于0.03Ω，否则应在两法兰间用导线跨接。
虽然静电的泄放电流并不大，但考虑到腐蚀、损坏等情况，接地线仍宜采用粗导线。
为使接地良好可靠，全套生产装置的接地极应不只一个，最好分布在多处，并通过母线相互连接。
在正常情况下，对输送和盛装易燃，易爆介质的管道和设备，应每年测量、检查一次静电接地情况是否良好。
有关静电接地的其他规定，可按《化工企业静电接地设计技术规定》CD90A3-83执行。
8维护
3．1塔设备的检查
塔设备运行时期的巡回检查内容及方法见表16-2-16
表16.2-16巡回检查内容及方法
检查内容
检查方法
问题的判断或说明
操作条件
1察看压力表、温度计和流量表
2检查设备操作记录
1压力突然下降——泄漏
2压力突然上升——填料阻力增加或塔板阻力增加，或设备、管道堵塞
1目测观察
2物料组成分析
1内漏或操作条件被破坏
2混入杂物、杂质
防腐层、保温层
目测观察
对室外保温的设备
附属设备
目测观察
1进出管阀门的连接螺栓是否松动、变形
2管架、支架是否变形、松动
3人孔是否腐蚀、变形、启用是否良好
基础
1目测观察
2水平仪
基础如出现下沉或裂纹，会使塔体倾斜，塔板不水平
塔体
1日常检查
2渗透探伤
3磁粉探伤
4敲打检查
5超声波斜角探伤
6发泡剂（肥皂水、其他）检查
7气体检测器
塔体的接管出、支架处容易出现裂纹或泄漏
3.2常见故障与处理方法（见表16.2.17）
表16.2.17塔设备常见故障及处理方法
序号
故障现象
故障原因
处理方法
1
工作表面结垢
1处理物料中含有机械杂质（如泥、砂等）
2被处理物料中有结晶析出和沉淀
3硬水所产生的水垢
4设备结构材料被腐蚀而产生的腐蚀产物
1加强管理，考虑增加过滤设备
2消除结晶、水垢和腐蚀产物
3采取防腐蚀措施
2
连接处失去密封能力
1法兰连接螺栓没有拧紧
2螺栓拧的过紧而产生塑性变形
3由于设备在工作中发生振动，而引起螺栓松动
4密封垫圈产生疲劳破坏（失去弹性）
5垫圈受介质腐蚀而坏
6法兰面上的衬里不平
7焊接法兰翘曲
1拧紧松动螺栓
2更换变形螺栓
3消除振动，拧紧松动螺栓
4更换变质的垫圈
5选择耐腐蚀垫圈换上
6加工不平的法兰
7更换新法兰
3
塔体厚度减薄
设备在操作中，受到介质的腐蚀、冲蚀和摩擦
减压使用；或修理腐蚀严重部分；或设备报废
4
塔体局部变形
1塔局部腐蚀或过热使材料强度降低，而引起设备变形
2开孔无补强或焊缝处的应力集中，材料的内应力超过屈服极限而发生塑性变形
3受外压设备，当工作压力超过临界工作压力时，设备失稳而变形
1防止局部腐蚀产生
2矫正变形或切割下严重变形处，焊上补板
3稳定正常操作
5
塔体出现裂缝
1局部变形加剧
2焊接的内应力
3封头过渡圆弧弯曲半径太小或未经返火便弯曲
4水力冲击作用
5结构材料缺陷
6振动与温差的影响
7应力腐蚀
裂缝修理
6
塔板超过稳定操作区
1气相负载荷减小或增大，液相负载荷减小
2塔板不水平
3控制气相、液相管、出入口堰高度
4调正塔板水平度
7
塔板上鼓泡元件脱落和腐蚀掉
1安装不牢
2操作条件破坏
3泡罩材料不耐腐蚀
1重新调正
2改善操作，加强管理
3选择耐腐蚀材料，更新泡罩
4检修
4-1检修前的准备工作
（l）塔设备停止生产，卸掉塔内压力，放出塔内所有存留物料，然后向塔内吹入蒸汽清洗。
打开塔顶大盖（或塔顶气相出口）进行蒸煮、吹除、置换，降温，然后自上而下的打开塔体人孔，在检修前，要做好防火，防爆和防毒的安全措施，既要把塔内部的可燃性或有毒性介质彻底清洗净，又要对设备内及塔周围现场气体进行化验分析，达到安全检修的要求。
（2）塔体检查
a．每次检修都要检查各附件（压力表、安全阀与放空间，温度计、单向阀，消防蒸汽阀等）是否灵活，准确。
b．检查塔体腐蚀，变形，壁厚减薄、裂纹、及各部焊接情况，进行超声波测厚和理化鉴定，并作详细记录，以备研究改进及下次检修的依据。
经检查鉴定，如果认为对设计允许强度有影响时，可进行水压试验，其值参阅有关规定。
c．检查塔内污垢和内部绝缘材料。
（3）塔内件的检查
a．检查塔板备部件的结焦、污垢、堵塞情况，检查塔扳，鼓泡构件和支承结构的腐蚀
及变形情况。
b．检查塔板上各部件（出口堰，受液盘、降液管）的尺寸是否符合图纸及标准。
c．对于浮阀塔板应检查其浮阀的灵括性，是否有卡死、变形、冲蚀等现象，浮阀孔是否有堵塞。
d．检查各种塔板、鼓泡构件等部件的紧固情况，是否有松动现象。
（4）检查各部连接管线的变形，连接处的密封是否可靠
换热器
1-2-.1日常检查
日常检查是及早发现和处理突发性故障的重要手段。
检查内容：
运行异声、压力、温度、流量
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