人行天桥.docx

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人行天桥

（一）、桩基施工

根据工程地质特点，计划投入GPS-20型钻机完成钻孔桩施工任务。

待孔桩完成后再进行基础施工成孔采用回旋钻机正循环法成孔，成孔效果好，钻进与排渣可同时进行，钻进速度快，泥浆质量要求不是很高，机具设备不复杂，但需要设置泥浆池，施工场地占地大，需用大量的水。

灌注桩设置的泥浆池，泥浆运走外弃，保证不污染道路和周围环境。

1、测放桩位

采用全站仪测设桩位，然后把桩位利用十字线引到护筒位置以外打设四根木桩，根据四根木桩的交汇点埋设护筒，护筒埋设好后再用全站仪进行复检，并对桩中加以标识，以便钻机就位时对中。

两排架桩位测好后，利用十字线将桩位引到护筒以外的型钢施工平台上。

水中钢护筒可以用小槽钢焊接成口字型导向架，以保证护筒桩位的正确。

2、护筒埋设

钻孔灌注桩采用钢护筒，内径比灌注桩直径大30cm，护筒埋置深度视地层情况而定，以穿透表层相对松软层为宜并顶高出地面0.5m。

使用经纬仪控制护筒垂直度，水准仪控制标高。

3、钻进成孔

（1）钻机就位

立好钻架，将钻头放到护筒内，居中下放，钻机调平，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。

在钻进过程中，要经常检查转盘，如有倾斜或位移，及时纠正。

（2）初钻

先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，等泥浆灌进孔中一定数量后再开始钻进。

（3）钻进

接卸钻杆的动作要迅速、安全，争取在尽快时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。

开始钻进时，进尺应适当控制，钻进过程泥浆应及时补充。

每钻进2米或地层变化处应在泥浆槽中捞取钻渣钻取样品，查明土类并作记录。

钻进时应减压钻进。

（4）清孔

清孔分两次进行。

在终孔和灌注砼前应清孔，清孔采用换浆法。

终孔后，停止进尺，稍提钻，离孔底10~20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速压入比重为1.1~1.25的较纯泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。

（5）钢筋工程

钢筋骨架制作采用加劲筋成型法，每根桩的钢筋骨架分节制作。

焊接采用对焊，两节骨架间采用搭接焊接。

钢筋骨架的起吊可用25T吊机，采用二点吊。

吊放入孔时应对准孔位轻放，慢放入孔，钢筋骨架入孔后徐徐下放，不得左右旋转，若遇障碍物应停止下放，查明原因，进行处理，严禁高起高落，碰撞和强行下放。

钢筋骨架的焊接，使上下两节骨架位于同一竖直线上。

同时对钢筋焊接接头数量应满足设计和规范要求。

钢筋骨架下放到位置后，在护筒顶口横放两根槽钢，用4根Φ8钢筋焊接在槽钢和主筋的顶部，（和主筋的焊接可在制作骨架时进行）用于固定骨架的上下位置，待砼初凝后割断4根Φ8钢筋。

吊放钢筋骨架的钢丝绳待砼浇注上来后再抽取，这之前可挂放在槽钢上。

注意钢筋骨架的最上层加劲筋与主筋之间及4根Φ8钢筋应焊接牢固。

4、砼工程

（1）砼由搅拌站集中制备，用砼灌车运至浇筑现场。

（2）混凝土灌注采用直升导管法，导管吊放入孔，应将橡胶圈安放固定，严密，确保密封良好，导管在孔内的位置保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼，并损坏导管。

导管底部距孔底高度为25~40cm，导管的接头采用快速接头。

（3）安放好隔水球在导管顶口。

并在下料斗的下料口用铁板隔开，用钢丝绳引至料斗外，在初灌时拉出铁板。

（4）初灌量应不少于3.5m3,严禁初灌量不足就放入孔中。

（5）灌注应连续不断地进行，提升拆卸导管所耗时间应严格控制，每岗位人员应密切配合，齐心协力，不得中断灌注作业。

（6）后续的砼应徐徐灌入，防止在导管内造成高压气，将导管连接处橡胶圈挤出，而使导管漏水，或将空气压入砼内，增大砼含气量影响砼强度。

（7）灌注桩中应经常用测深锤测量砼面的上升高度并适当提升拆卸导管，保持导管的

合理埋深。

同时观察返水情况，以正确分析和判断孔内情况，制定措施。

（8）拆卸的导管及时清洗干净，妥当放置。

（9）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌50cm高度。

（10）有关砼灌注情况，各灌注时间，砼面的深度、导管埋深，导管拆除以及发生的异常现象，由专人进行记录。

（二）、钢管砼墩施工

1、钢管加工：

钢管采用卷板机加工形成，焊接边缘切成45度角斜面焊接，保证焊缝饱满，达到表面平整光滑。

利于外部装饰美观，当确保钢管不变形不位移。

认真对管内加固筋施焊，确保浇筑砼时不变形不位移。

2、采用吊车支立钢管模，经检查轴线、垂直度合格后稳固牢靠。

3、砼浇筑，采用商品砼，分层振捣，每层厚度30-50cm，控制插入点和振捣时间，不漏振、过振，确保砼密实。

4、钢管柱质量标准

a、砼抗压强度：

必须符合设计文件要求

b、断面尺寸：

+5mm--8mm

c、长度0-+10mm

d、顶面高程：

+-10mm

（三）、钢结构制作

1、钢结构制造工艺流程图如下图所示：

钢箱梁制造工艺流程图

2.放样、下料、切割

（1）、放样

放样是钢结构制作工艺的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各加工工序的累计误差，才能保证整个工程的质量，因此对放样工作必须注意以下几个环节：

1）、放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸和有无不符合之处，与土建及其他安装有无矛盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，技术要求，按照1：

1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形。

2）、样板制出后，必须在上面画上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀，以便进行校核。

3）、放样、测量交验的量具，用计量部门检定的统一钢卷尺。

4）、钢结构放样是保证产品精度和制作质量的关键。

桥面板、主梁腹板采用样棒划线下料，翼板切割全部采用数控多头方法切割，保证零件尺寸的一致性。

（2）、下料

下料是根据图纸的几何尺寸、开始制成样板，利用样板计算出下料的尺寸，直接在板料上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作的过程

1）、检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸要求。

2）、检查所用钢材是否符合设计要求。

（3）、拼板

1）、拼板前应检查材料的材质，板厚是否符合图纸要求

2）、采用最佳排料方案绘制拼板下料图。

3）、拼板使用的长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部位，以便画线时调整。

4）、拼板应按图纸对焊缝等级质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油渍等，按要求开好坡口。

（4）、切割

1）、检查拼板与下料工程项目，构件号的规格尺寸是否与图纸相符。

2）、按下料图要求制作角度样板，经检查无误后方可使用。

3）、切割时应考虑割切、焊接的收缩余量及组装误差，长度一般应放20-30mm，切割宽度误差控制在1mm以内。

4）、排板时焊缝与构件，对接缝与角焊缝除图上注明外，应互相错开，不得小于100mm。

5）、切割过程中，随时控制割矩的摆动，调整断面垂直度及坡口角度。

6）、清除切割件熔渣和飞溅物。

7）、零件切割线、号料的允许偏差。

（5）、拼装

1）、检查腹板、上下盖板及横隔板下料尺寸是否与图纸相符。

2）、翼腹板有对接焊缝时，组立应注意翼腹板焊缝错开200mm以上。

（6）、校正

1）、钢板用平板机校正。

2）、冷作弯曲，环境温度不低于-5度，弯曲后边缘不得产生裂纹。

3）、构件零件尺寸大于钢板长度或宽度，均采用先拼板后下料。

4）、钢板不平度大于6mm，应予以校正。

5）、号料前应检查钢材牌号、规格、数量，确认无误后方可下料。

6）、凡是图上要求切割坡口的，均应在下料时割妥。

2、构件制作

（1）、主梁的制作要求

腹板号料前先拼板整体划线号料，并划出检验校核直线，切割好坡口再与上下翼缘板拼装。

焊后探伤合格，装焊垂直加筋，并校正腹板平整度及主梁整体拱值。

（2）、横梁制作时先将腹板、翼板直线度矫好，再组装工字梁，焊后再校正。

（3）、平面板架分段（桥面、平台等）

拼板校正平整度→上胎架定位安装横梁及纵梁→焊后放松胎架→检查并校正整体平整度

（4）、零部件在加工过程中如发现原材料有缺陷，必须会同监理提出处理意见。

（5）、钢板不平及焊后变形，随时进行校正。

（6）、定位焊所用焊接材料型号，应与正式焊接材料相同，定位焊焊

脚高度不超过焊脚高度2/3。

且不大于8mm，焊缝长度不大于80mm，并应由合格证的焊工施焊。

（7）、火工校正在操作过程中，应保持加热嘴移动的速度均匀一致，加热温度在800~900℃间，加热速度4~10mm/秒，当温度自然冷却到600℃时，方可允许浇水冷却。

（8）、火工校正在操作过程中，应保持热嘴移动的速度均匀一致，加热温度在800~900℃间，加热速度4~10mm/秒。

当温度自然冷却到600℃时，方可允许水冷却。

3、组装允许偏差

（1）、试装基本尺寸允许偏差（mm）

项目

允许偏差（mm）

附注

梁高（H）

±3.0

全长（L）

±15.0

梁宽（B）

±4.0

横隔板间距

±2.0

纵向间距

±1.0

旁弯

<5.0

预拱度

+10

-5

检验时钢梁在满支点无外力的状态下测量

支点高低差

≤3.0

横断面对角线差

<4.0

扭曲

每米不超过1，且每段<10。

以每跨纵梁端隔板为准

4、焊接

（1）、凡参加焊缝的焊工应持证上岗进行施焊，为控制焊接变形，严

格按焊接工艺顺序施焊。

（2）、严格参照工厂的焊接工艺评定的具体参数实施焊接，对一些无工艺评定的焊接工艺，工厂将编制工艺评定大纲，按规范要求进行焊接工艺评定。

（3）、环境温度低于5℃时，用氧乙炔火焰或电热板加热至表面温度80～100℃进行施焊。

（4）、环境温度大于80%时，不得施焊。

（5）、施焊时，检查定位焊是否有裂缝，在清除缺陷后方可施焊。

（6）、坡口焊缝采用分层多道焊，分层多道焊起点与终点相互叉开，不允许用阔道焊的方式。

（7）、焊接时采用双数焊工由中向四周对称进行，以保证构件的自由均匀收缩。

（8）、焊后检验

a、焊缝焊后检验外表质量，不允许有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，并清除焊渣及飞溅物。

b、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报技术人员负责查清原因，订出修补措施后方可处理，在同一处的返修不得超过两次，返修记录作好。

5、工艺评定试验

（1）、无损检测

a、对钢结构焊缝的无损检查，按焊缝的类别参照《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001进行射线、超声波。

如实际操作中碰到困难，则会同建设单位、监理单位、设计单位共同协商解决。

b、探伤过程中如发现较大缺陷，必须向外伸长探伤，必要时直至全长。

对超声波探伤有疑问，部分作X射线复查。

c、对于无损探伤人员，必须持证上岗。

（四）、钢结构的加工、安装

1材料要求

（1）、钢梁所用材料均采用Q345qc钢材。

应符合设计文件要求和现行标准的规定，除必须有出厂合格证外，还应进行复试，复试合格后方可投入使用

（2）、材料进厂后应检查钢材质量。

钢材表面的锈蚀、麻点或划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。

钢材表面不应有裂纹、气泡、结疤、

折叠、分层、夹渣等缺陷，如有上述表面缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起，不应大于钢材厚度公差之半，并保证最小厚度，清理处应平滑无棱角。

（3）、原材料入库，仓库管理应做好入库签收工作，严格核对牌号、规格、炉批号、数量，确认与质量保证书相符合后方可入库，并用红色油漆做出标记。

（4）、制作方将对入库材料按板厚规格炉号数的一定百分比进行复验，并积极配合监理做好原材料抽检。

（5）、本工程所有材料专料专用，材料的发放和回收均由专人负责，剩余材料做好规格、材质移植标记，并按规格、种类、材质分类堆放，记入台帐，妥善保管，工程结束后纳入材料结算工作。

（6）、原材料工作边缘及切割断口处如发现分层、夹渣等缺陷，应会同有关研究解决并积极采取必要的措施进行防范并停止制作流转。

（7）、制作过程中如发现排版图用料与实际供料不符时，车间施工人员不得私自串用或挪用，及时向相关人员提出并与有关部门联系解决。

（8）、焊接材料对焊丝、焊条、按批量进行抽样复检化学成份，涂装材料进行常规性复检。

（9）、下料及加工时如发现钢材有异常，应立即反馈给技术部门，技术部门应立即进行研究，对有异常的该批钢材进行隔离处理。

（10）、钢梁在制造及验收中，必须使用计量验收核校过的计量器具，按规定的操作程序进行测量。

（11）、技术部门应对设计图进行工艺审查，当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意，并由原设计单位出具设计变更文件，设计变更文件应留存归档。

2、焊料

（1）、焊材入厂应具有质量证明书，焊材仓库应具有良好的通风环境，焊材应按种类、规格、牌号、入库时间分类堆放，并作好明显标记，不得混放。

（2）、焊材不得沾染灰尘、油污，焊剂、药芯焊丝使用前不得开包。

（3）、妥善保管焊丝、焊条，防止受潮。

焊剂在施焊前需经1—2小时烘焙，然后在100—150°C恒温箱中存放，随用随取，防止受潮。

（4）、焊条领用时，一次领用量应以四小时用完为限，以防受潮；否则必须重新把焊条交回仓库烘焙。

若被水、油玷污和药粉脱落的焊条，应从现场收走，作报废处理。

3、钢结构加工

1）、叠合梁

（1）、厂内制造时，将叠合梁的主梁和内横梁划分成装焊单元。

主梁腹板接拼成总长，按线型进行切割；上下翼缘板均采用数控切割，确保精度要求。

（2）、主梁成型设水平胎架，将腹板放置在水平胎架上，与上下翼缘板进行合拢组焊。

（3）、腹板与翼板在组焊时，将工字梁放置在焊接胎架上，用埋弧自动焊机焊接。

（4）、矫正工字梁腹板并放置在水平胎架上，装焊垂直加筋。

（5）、运输安装单元组拼时，设置全长的组拼胎架，调整好工字梁的垂直度后，依次安装内横梁，并焊妥。

（6）、按技术要求进行涂装，至发送出厂。

2）、钢箱梁

（1）厂内制造划分原则

工厂制造时以主跨、边跨平台及扶梯三个部分为制造单元分别制造成型。

（2）主跨制造（分主梁、桥旁桁架、横梁桁架三个部分）

a、旁桁架组装焊接设水平胎架进行装焊（主梁长度分两段在厂内流转装焊）。

b、装合拢时，设全长组装胎架。

首先将单侧主梁桁架放置在胎架上，定位固定并调整好垂直度；再将桥面横梁桁架放置在胎架上，水平横向移动与主梁合拢；组成整体框架。

c、组装施焊前应先对必要型围尺寸检查合格，再设临时支撑来确保主梁与桥面的角直度，并防止焊接变形。

焊妥横梁与桥旁节点后，铺设桥面板并焊妥。

（3）、边跨制造流程

设反造胎架→辅设顶板→装横梁、纵梁→焊后矫正变形

（4）、人行扶梯制造

扶梯平台设水平胎架单独组焊，同时将组焊好的扶梯主梁型材根据实际放样得出的型值进行冷热加工→在模拟实际型值的胎架上进行校正→根据地样投影线装焊踏步板并校正主梁→按层分别合拢焊妥平台与主梁的焊缝。

4、钢构件吊装

1）、吊装前期准备工作

（1）、熟悉图纸，尽量在安装前发现问题和差错，以便能及时处理。

通过熟悉、掌握图纸内容，做到准确按图施工。

图纸会审可以对专业工程之间相关工序、尺寸预先结合，消除矛盾和隐患，并且安装、制造及设计单位之间的图纸会审可使三方面互相沟通和了解，从而使问题得到协调解决。

（2）、技术交底到施工负责人员及主要操作工人。

交底内容为工程任务、施工进度、技术要点、工艺方法、质量安全措施等。

（3）、根据施工场地及地面交通、运输要求及接点处理等情况，确定合理的分段及组装划分制作工艺、吊装时间、封闭交通方法、现场施工安全防护及作业计划方案。

（4）、踏勘施工现场，安排吊装机械进场及出场和运输进出路线。

（5）、安排钢构件进场计划。

2）、测量

（1）、会同业主，甲方有关资料交接和数据复测，交底做好基础复测处理工作，配合工作以免误差。

（2）、根据墩柱复测的尺寸，给每只墩柱编号划线。

（3）、吊装前应先参照相关图纸对各立柱顶面标高、中线及各主梁跨径（支座中心距离）进行复核，各数据不能超过允许偏差。

如有问题，应及时会同监理、甲方等有关方面进行协商并及时解决。

（4）、支座安装时，中线应与主梁纵轴平行，并严格按方向放置，不得反向。

3）、钢构件运输

（1）、装运结构件时，下面的构件应垫以足够数量的方木，防止下面的构件受上面构件重量的影响而发生下垂或弯曲。

同时，要用镀锌钢索进行固定捆扎。

（2）、连接板等小零件，应堆放在构件的净空范围内，使在运输时不发生变形和丢失。

4）、吊装

（1）、吊装顺序

a整个钢桥吊装总的顺序为：

桥墩柱→主梁→梯道

b主梁吊装顺序为：

中间主单元→两边辅单元

c梯道吊装顺序为：

按顺时针方向进行

（2）、吊装方案及施工部署

a主梁分主、辅单元，主单元重约30T、每一辅单元重10T，主单元构件尺寸2.5m×30.0m×1.3m，吊装高度8.0m，拟选用25t汽车吊两面三刀台同时进行吊装，吊装时汽车吊臂长18m，起吊半径6.0m，起吊高度16m，起重量38t。

b墩柱单件最重不超过5.00t，根据构件重量及起吊半径要求，拟选用16t汽车吊进行吊装。

c梯道总长较长，截面尺寸4.5m×0.8m。

根据现场安装条件,选用25t汽车吊进行吊装，从下往上吊装梯道构件，每节梯道构件间必须设置临时支撑设施。

（3）、吊装前的准备工作及安装精度要求

a吊装前应对基础轴线、标高及地脚螺栓进行复查，做好复查记录，发现问题及时与土建施工人员或监理工程师联系，提出处理方法和建议,

b根据复查结果，及设计要求来配置各墩柱的垫板，由于主梁标高是由墩柱来控制的，因此墩柱的标高一定要严格控制，垫板配置要求应使墩柱标高公差为正，以保证主梁净空要求。

c墩柱安装前应将预埋地脚螺栓清理干净，用螺帽先拧过一遍，并将歪斜的地脚螺栓校直，以便于构件顺利就位。

d结构吊装时，测量人员要配合施工，采用两台经纬仪从不同方位对吊装构件进行检查，同时施工人员采用吊线坠的方法进行检查，发现安装偏差过大，立即进行校正，主梁安装要按设计要求起拱和预留伸缩缝。

（4）、吊装时的交通维护

a主梁吊装时需占用主车道，故在吊装时需将一边主车道全部封住，禁止车辆通行，车辆临时由另一边主车道通行，主梁吊装约需6个小时左右。

b吊装梯道及墩柱时，吊车靠近路边，需占用主车道一部分，吊装时应在吊车前方及侧面设置路障，吊装时间应尽量选择在中午或晚上进行，避开上、下班高峰时间。

5、补漆

整个工程安装完后，除需要进行修补漆外，还应对以下部位进行补漆：

（1）、接合部的外露部位和紧固件等；

（2）、安装时焊接及烧损的部位；

（3）、组装符号和漏涂的部位；

（4）、运输和安装时损伤的部位。

5、钢构件堆放、运输、装卸

（1）、钢构件厂内堆放时，应以单位工程构件分组垂直堆放，堆放时应考虑到安装运出顺序。

（2）、钢构件的下表面要以方枕木垫平，防止变形和玷污构件表面涂层。

方枕木之间的距离，应以不使钢结构产生残余变形为限。

（3）、构件出厂验收时，要严格执行JTJ041—2000《公路桥梁工程施工技术》和图纸规定的技术要求，并采用市政质监站提供的验收单样式填表，要求所有构件全面验收，由监理及总包方签字后发运到现场。

（4）、钢构件装车时，尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转。

（5）、钢构件的装卸、运输必须在涂漆干燥后进行。

（6）、钢结构运输出厂时，应对其进行临时加固，切实防止钢梁箱体及接口变形。

（7）、钢结构在装卸、运输、堆放过程中应保持完好，防止损坏和变形。

6、吊装安全措施

（1）、参加现场工作的人员，根据各工种进行安全教育。

（2）、健全安全制度，现场配备专职安全员，各工种各自遵守安全操作规程，定期进行安全检查。

（3）、为保证各起重设备的安全行驶和工具的使用，使用前应做好全套检查。

所有吊重索具应满足规定要求的安全系数。

（4）、根据本工程钢结构特点，认真做好各项准备工作。

掌握物体形状、结构、重量、重心、角度、钢性及外形尺寸，选择和配备好各类吊具及捆扎专用绳索，并根据理论计算出起吊重心位置，以防变形。

（5）、遇六级大风、大雨及大雾天，能见度不够，不得进行吊装工作。

（6）、持证上岗，专人指挥，统一信号。

（7）、本工程指派一名有实际经验的专职安全员，负责安全教育、安全监督、安全检查。

（8）、严格执行《焊割工种的安全技术操作规程》。

无证人员不得操作；未穿戴防护用品者不得操作；严禁擅自动火；施工场地周围应清除易燃物品；气割用的压力表、表管、焊割矩、接头应按规定检查，阀门及紧固件应可靠，不能有松阀漏气；利用氧乙炔矫正构件时，皮管接头处必须扎紧，无漏气现象，并配备氧乙炔回火防止器，严格做到“三不烘”。

（9）、坚决贯彻执行“五同时”的规定，即在计划布置、检查、总结和评比生产同时，做好检查总结和评比安全工作，保证在安全的前提下组织生产、吊装。

7、除锈涂装工艺

1）、钢板表面处理

（1）、施工前将表面油污用溶剂或清洗剂除污。

（2）、表面处理采用喷砂除锈方法，钢结构外表面处理等级达Sa3.0，钢结构内表面处理等级达到Sa2.5，（表面粗糙度要求控制在40-80um范围内）

（3）、经除锈冲砂后的表面应控制在一定的时间内进行施工，以免进久生锈。

（4）、磨料为棱角状的粒度为0.8-1.2mm的钢渣砂或粒度为0.4-0.8mm的钢砂，空气压力在施工中应保持在0.54Mpa喷射角为75-90°，喷射距离为100-130mm。

（5）、施工过程中损坏部位和拼接焊缝处，采用风动工具，二次除锈，

经除锈后的表面质量应达到SA3级或相当于这一级。

2）、涂装工艺

（1）、涂装的表面，在每次涂装时，必须对所有手工焊及“R”孔，型钢反面以及无气喷深和不能保证膜厚的部位进行手工预涂。

（2）、涂装方案：

a、涂装方法采用高压无气喷涂，手涂和滚涂，大面积和面漆必须用无气喷涂。

b、焊缝处涂装要求

焊缝两侧50mm范围内，底漆厚度不超过25微米，便于保证焊缝质量，且在焊缝两侧100mm范围内粘贴胶带，不做过渡漆及中间漆。

待焊缝全部施焊完毕，焊缝表面处理结束，并经检测合格后再对焊缝进行底漆、过渡漆、中间漆和一道面漆的修补工作，最后留一道面漆。

3）、施工注意事项

（1）、除锈等级需达标。

（2）、在涂装过程中，必须根据涂装的种类、道数及膜厚进行施工。

（3）、涂装时，当湿度大于85%，或者钢板表面温度低于露点温度3℃时涂装工作应停止。

（4）、涂层厚度的测定应在涂装工作全部完工后进行整修涂层应在85%以上的测定点达到规定膜厚，其余15%的测定点达到膜厚的85%。

（5）、在施工中应注意保护，避免损坏涂层。

（6）、涂膜不应存在龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、片落和其它弊病。

五、桥面附属施工

1、桥面防水混凝土施工

（1）、桥面细石混凝土施工在主钢箱梁完成后进行，首先将桥面用清水冲洗干净。

（2）、绑扎梁端接缝钢筋网及桥面钢筋网。

（3）、桥面混凝土采用混凝土搅拌运输车运输，泵车泵送入模。

人工摊铺混凝土。

先用振捣棒振捣，再用平板振捣器振捣，紧接着用提浆滚筒提浆，

用刮平板配合人工精平，最后拉毛压纹。

以上工序平行作业，顺次向前推进。

待混凝土初凝后用麻袋覆盖洒水养护，或喷洒养护剂养护。

（4）、施工桥面细石混凝土时按图纸设计位置预留好伸缩缝的工作槽。

待混凝土强度达到设计强度的80%后进行铺装防滑地砖的施工。

2、不锈钢栏杆加工、安装

（1）不锈钢栏杆在工厂进行加工制作，运至现场安装，材料进场时必须出具出厂合格证，并请监理工程师到场检验认可，下料前应对部分变形的材料进行校正，下料后的材料应编号后分类放置。

（2）放样前选择桥梁伸缩缝或胀缝附近的端部立柱作为控制点，并在控制点之间测距定位。

（3）不锈钢栏杆安装应在天桥主桥梁安装完以后即可进行安装采取分片安装，事先放线定位各立杆位置，定位要准确，