现浇箱梁施工方案.docx
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现浇箱梁施工方案
第一章工程概况
谭家村互通匝道桥中心桩号为AK0+339，A匝道上跨主线，与主线90°正交设计。
上部结构为23+38+23预应力砼现浇（后张）连续箱梁，桥长90m，下部构造采用柱式墩，墩台采用桩基础。
桥面净宽8m，设计荷载等级为：
公路Ⅰ级。
原有老桥为13+25+13m连续箱梁，桥梁全宽9m，由于跨径太小，无法满足现有跨越要求，拆除重建。
第二章开工准备
一、准备：
组织全体施工技术人员复核施工图纸、对图纸的疑问及时向监理工程师提出，熟悉掌握施工技术规范、合同文件以及监理实施办法，并做好施工技术交底。
二、现场准备：
便道已经修好，场地整平完成，本桥施工所用水、电已安排好，电力采用安装350KW变压器接当地电力作为施工用电，150KW的发电机组发电作为备用施工用电。
三通一平工作落实完成。
三、料、机准备：
技术管理人员及施工人员已进场到位，施工机械及相关材料也已落实。
第三章施工方案
一、旧桥拆除
AK0+339谭家村互通匝道桥原为13m+25m+13m预应力砼连续箱梁桥，于1999年~2002年建成。
因新建道路等级提高，无法满足尽空要求，根据设计要求必须首先把老桥拆除，然后再修建（23m+38m+23m）预应力砼连续箱梁。
为确保周边房屋及电线杆安全，根据现场实际情况，用长臂岩机在桥台后方破坏上部构造及下部构造，造成桥梁整体塌落，挖机配合自卸车清除桥梁残骸。
二、下部结构施工
1、基础施工
桥梁基础采用桩基础，共有8根桩，桩径为D150。
桩基础成孔根据现场地质情况桩基采用钻孔灌注桩。
根据工地现场条件，结合项目办精细化管理手册要求，计划安排2台冲孔桩进行施工，计划进场时间为2014年12月20日，计划共用1个月的时间完成该桥桩基的全部施工。
2、桥台施工
本桥桥台的结构形式为柱式台。
桥台模板采用由专业厂家加工的拼装式大块钢模，钢筋在钢筋加工场加工成型后运到现场绑扎。
砼在拌和站拌制，搅拌车运到现场由汽车吊吊斗浇注。
桥台施工，钢筋在钢筋加工场加工成型后运到现场绑扎。
砼在拌和站拌制，搅拌车运到现场由汽车吊吊斗浇注。
3、墩柱施工
谭家村互通匝道桥共有4根Φ140cm柱径的圆柱墩。
墩柱模板采用定型圆柱钢模板，钢筋、模板用汽车吊安装，砼采用吊车吊罐或泵送浇筑成型。
根据桩基施工要求，墩柱施工计划进场Φ140cm的墩柱模板1套，共6.5米长，计划进场时间为2015年1月1日。
三、上部结构施工
本桥上部结构采用23+38+23m普通钢筋砼现浇箱梁，先简支后桥面连续。
拟设置底模850m2，空心板侧模1套、架管50吨。
1、桥面系施工
桥面系主要包括防撞栏、伸缩缝、桥面现浇层、桥面排水等，其施工顺序为：
防撞栏→桥面排水管安装→桥面现浇层→伸缩缝安装。
2、防撞栏施工
防撞墙施工在清理主梁顶面：
清理浮浆及各种油渍，整理主梁翼缘部位外露的后浇连接钢筋。
防撞墙模板采用定型钢模板，每节长1m~2m。
施工时采用台车辅助安装和拆除模板。
在伸缩缝位置，留出断缝，并用钢板遮盖。
模板之间采用M16×40螺栓连接，并设上、下两层Ф16拉杆，加设斜拉绳固定。
混凝土由拌和站供应，坍落度控制在30~50mm。
混凝土运输到桥面后，人工打铲分灰入模，分层厚度不大于30cm，采用插入式振动棒振捣密实。
3、桥面砼现浇层
桥面现浇层为9cm厚沥青混凝土，严格按设计图纸及技术规范进行施工。
4、桥面泄水管等安装
桥梁排水采用铸铁管，严格按图纸及技术规范进行布设及施工。
第四章施工方法
一、旧桥拆除
拆除时需将桥两端施工现场彻底封闭。
拆除AK0+339谭家村互通匝道桥前，将原有D、E匝道进行加宽改造作为临时施工便道。
用炮机在桥台后方破坏上部构造及下部构造，造成桥梁整体塌落，自卸车配合挖机清除桥梁残骸。
二、钻孔灌注桩施工
本桥桩基桩径为Ф150cm，采用冲孔灌注桩施工。
冲孔灌注桩基施工工艺见图1：
图1：
冲孔灌注桩基施工工艺流程图
1、桩基护筒的制作与埋设
钢护筒采用10mm厚A3钢板卷制而成，委托专业厂家加工，用汽车或平板车运输至工地。
钢护筒的沉放采用人工挖埋。
钢护筒在下放前应检查直径及其椭圆度，若不符合要求应进行矫正。
2、成孔施工
1）、设备配置
考虑到场地条件及工期要求，统筹安排2台YKC-50型、YKC-100型冲击钻进行施工，每台桩机均配备泥浆泵等相应的配套设施。
2）、泥浆循环系统
为保证施工质量和安全，施工时根据实际地质情况，使用优质膨润土泥浆护壁，达到泥浆指标、桩底沉渣符合设计要求。
泥浆采用满足实际需要的循环工艺进行清孔．施工时采用正循环工艺。
泥浆池跟循环池场地布置必须严格考虑好。
泥浆池、循环池池边四周必须用砖砌筑而成。
施工过程中严禁泥浆直接排弃，废弃泥浆应集中在指定大泥浆池中，然后再运往指定的弃土区排放。
3）、成孔工艺
冲机就位后，进行桩位校核，造浆完毕后低速开冲，待整个锤头进入土层后进入正常冲进，在护筒脚部必须慢速冲进。
整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，发现异常马上采取措施。
施工过程中应随时检测泥浆性能质量，确保泥浆质量符合施工要求。
泥浆性能指标要求
钻孔方法
地质情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（Pa.s）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
泥皮厚度（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度pH
正循环
一般地层
1.05~1.20
16~22
8~4
≥96
≤25
≤2
1.0~2.5
8~10
易坍地层
1.2~1.45
19~28
8~4
≥96
≤15
≤2
3~5
8~10
桩孔中的泥浆指标应严格控制，好的泥浆不但利于保证孔壁稳定，而且有利于悬浮起岩渣加快施工进度。
在冲进过程中应定期每班检测桩孔中的泥浆的各项指标。
在成孔后清孔时应在孔底注入优质泥浆，以保证孔底干净。
如果发现实际地质情况与设计提供的资料不符，则马上通知监理工程师汇同设计部门协商解决
桩基施工过程中应加强取样工作，桩基施工进入岩层时，应与监理工程师一起确定岩面标高。
如果发现实际地质情况与设计提供的资料不符，应立即通知监理工程师汇同设计部门协商解决。
钻孔过程中为了确保桩基的垂直度，钻孔过程中在护筒周边布设四根固定控制桩，使四根桩拉成二条互相垂直的直线，两条相交垂直线的交点与桩基中点重合，而且桩锤的中点（可以看作为钢丝绳）同两条相交直线的交点重合，在冲孔过程中不断检查钢丝绳与直线交点的重合情况，发现问题及时进行纠正。
孔深达到设计标高后，冲孔完成后，经测量检验达到设计标高并经监理工程师确认基底岩样后，检查桩孔中心偏位，桩孔直径及桩孔垂直度。
应使用专门加工的验孔器（一般采用比钢筋笼外径大100mm、长不小于4培桩径的钢筋笼制成）进行上下扫孔检验桩孔直径、垂直度。
报请监理工程师验收合格后，立即进行清孔。
清孔完成后应立即移开桩机准备钢筋笼的下放。
4）、钢筋堆放、保护及钢筋笼的制作、下放
①、钢筋堆放、保护
钢筋的采购，必须符合技术要求。
要有出厂质量保证书。
没有出厂质量保证书的钢筋，不能采购，对每批进场的钢筋，严格按规范规定取样试验合格后才能使用。
钢筋堆放、加工场地平整后，场地进行浇注砼，确保钢筋堆压场地的承受力，避免钢筋直接堆在泥地面上。
钢筋进场后，把钢筋堆放在摆好的木方上，挂牌按类型堆放整齐。
采用帆布或彩条布进行覆盖，避免钢筋生锈。
②、钢筋笼制作：
钢筋骨架制作分节制作，设置加强箍筋，确保钢筋骨架整体性，防止钢筋骨架起吊时发生变形。
制作时加劲筋点焊在主筋内侧，校正好加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊牢固，布好螺旋筋并点焊于主筋上。
按设计在主筋上沿圆周方向每２米均匀分布焊接4个保护层耳环。
焊接加工要确保主筋在搭接区断面内接头不大于50%；焊接采用双面焊，焊缝长不小于５d（d为钢筋直径）。
③、钢筋笼吊装：
钢筋笼现场加工，采用25t吊机下放就位。
安装时采用两点起吊，以防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
钢筋笼边下放边拆除内撑。
钢筋笼的连接采用单面焊，焊接长度10d（d为主筋直径）的搭接，并且保证各节钢筋笼在同一竖直轴线上。
钢筋笼下到设计标高后，定位于孔中心，将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上，以防骨架在浇注混凝土时上浮及移位检测管同时固定在钢筋笼上下放，其上下两端要用钢板封墙，以免漏进泥浆。
钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，并做好水下混凝土灌注工作。
5）、水下混凝土灌注
桩基础砼标号为C30。
考虑到水下砼浇筑的各种因素，在进行配合比设计时要满足各方面的要求。
桩基混凝土采用商品混凝土，桩基由混凝土运输车运至施工现场浇注。
①、灌注前准备：
当二次清孔的泥浆性能指标和沉渣厚度达到要求，并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。
桩基砼采用导管法灌注。
导管在第一次使用前和使用一定时间后均按规范对其进行水密和承压试验、检查，防止胶垫老化，以保证导管接头良好、不漏气。
桩基砼由拌和站集中供应，为保证砼有足够的抗腐蚀性，在设计砼配合比时，必须采取以下措施：
采用普通硅酸盐水泥，标号不低于425号；水泥含量不小于375千克/立方米；水灰比不得大于0.5
②、导管法水下砼灌注
当二次清孔的沉渣厚度及泥浆比重达到设计和规范要求，并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。
开始浇注混凝土要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上。
如图2：
首批砼的计算图，首批砼需要量：
V≥（πd2h1+πD2Hc）/4
式中：
V—首批砼所需数量，m3；
h1——w井孔砼面达到Hc时，导管内砼柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，即
h1≥Hww/c，m；
Hc——灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3，m；
Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度，m；
d——导管直径，取d=0.30m；
D——桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数），m；
w、c——为水（或泥浆）、砼的容重，取w=11KN/m3，c=24KN/m3；
h2——导管初次埋置深度（h2=1.0m）m；
h3——导管底端至冲孔底间隙，取0.4m；
等集料斗中存有足够首批砼后，开始下料首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注。
砼浇注过程应注意以下事项：
砼浇注应连续进行，灌注首方砼时，导管须提离孔底20～40cm。
并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管在砼内埋深控制在2～6m左右，并做好浇注记录。
在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气襄。
另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。
泥浆用泥浆车及时运走。
为确保桩顶质量，砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出80cm，以保证桩顶砼质量。
桩基砼达到设计规定的龄期后进行桩基检测，检测合格可立即进行下部结构施工。
6）、灌注混凝土注意事项：
①、严格遵守冲孔桩基础施工规范施工。
②、在灌注混凝土中导管要经常检查是否可拉动提起，提升时要注意速度，以免出现脱节现象。
经常检查导管接头，是否有松动、漏浆、漏气现象。
③、使用短钢护筒作护壁时，应在灌注完混凝土后立即拔出。
④、灌注过程中混凝土管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管。
⑤、施工前校准探测绳。
⑥、及时凿除桩顶0.5~1.0m的混凝土，并检查桩顶混凝土有无松散现象。
⑦、灌注中如发生故障，应及查明原因，迅速合理确定处理方案进行补救。
7）、故障处理
①、坍孔
ａ、发生坍孔时，应立即提起冲头，避免埋冲。
ｂ、发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填冲孔，待新填土稳定后重新埋设护筒再冲。
c、发生孔内坍塌时，判明坍塌位置,回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1~2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行冲进。
②、冲孔偏斜
ａ、在倾斜的软硬地层交接处冲进时，应吊着冲杆（减压）控制进尺，低速冲进或回填片石、卵石冲平后冲进。
ｂ、查明冲孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住锤头上下反复扫孔，使冲孔正直。
偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续冲进。
ｃ、偏斜严重的可在开始偏斜处设置少量炸药（少于1kg）爆破，然后用砂土和砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲桩。
③、掉冲落物
ａ、掉冲后应及时摸清情况，若冲锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触冲锥。
ｂ、根据落物不同，采用不同的打捞工具，一种打捞工具不行，再换另一种，打捞工具有打捞叉，打捞钩，打捞活套、偏钩，打捞钳等。
④、卡冲
卡冲后不宜强提，用小冲击锥冲击或用冲、吸的方法将卡住冲头周围的冲渣松动后再提出。
用以上方法提升卡锥无效时，可试用水下爆破提锥法，将防水炸药（少于1kg）放入孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机结合手拉葫芦同时提拉。
⑤、缩孔
缩孔的原因是桩锤磨损过甚，焊补不及时或因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。
注意及时焊补桩锤，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁，已发生缩孔时，宜在该处用桩锤上下反复扫孔以扩大孔径。
⑥、断桩
在灌注砼过程中，出现断桩的情况，应马上停止灌注砼，重新冲孔。
桩基检测时发现断桩，应及时报告监理，采取有效的方案进行处理。
⑦、其他故障
根据故障类型不同，综合分析原因，技术人员与有经验的冲孔桩施工人员一起群策群力，提出有效的方案进行处理。
成孔验收合格后，其它工艺同人工挖桩施工工艺相同。
三、墩柱施工
本桥圆柱墩有4根。
根据施工进度计划图，计划投入1套5m长圆柱墩钢模。
框图4-3：
墩柱施工工艺流程图
1、模板制作
墩柱采用新制钢模，指定具有加工资质的钢模加工厂订制，使用前严格按照现行规范进行验收，不合格品禁止使用。
模板采用δ=6mm的钢板制作，圆柱模由两个半圆形组成，制作1米钢模数1节、2米钢模数2节，钢模采用螺栓联接。
2、钢筋的制作与安装
钢筋采取现场制作，严格按图纸的规格、尺寸加工成型。
分段施工时，主筋采用机械接头连接，并保证同一截面上接头不超过50%，钢筋的焊接严格按《规范》要求施工。
加工完后要进行抽样检查，并做好半成品堆放，保护工作。
钢筋现场制作完成后，采用提升设备（卷扬机、起重机、井字提升架或塔吊）吊装就位安装。
吊装时，要注意钢筋的骨架变形，必要时对骨架进行吊装加固。
安装完毕后设临时支撑将钢筋固定，防止偏位。
3、模板的安装与支撑
模板安装：
模板拼装前，注意清洁表面杂物，除锈干净，并均匀涂刷一层脱模剂。
钢筋检查合格后，开始安装模板。
待模板的轴线偏位、标高、尺寸、竖直度以及稳定性检查合格后，进入砼浇筑施工。
模板支撑：
墩柱二次以上施工，以已经施工墩柱的上层模板作为本次墩柱施工的模板支撑。
具体见图4-2：
圆柱墩模板施工示意图。
4、材料、砼等运输方案
模板等就近加工或厂家加工，汽车拉至现场，起重机进行吊放、安装，砼由输送车运至现场，由卷扬机或起重机完成垂直运输；
5、混凝土的浇筑
墩柱砼采用拌和站集中拌制，砼运输车运送至墩旁，再由吊车、输送泵完成垂直运输，送至浇筑点。
浇注高度超过2m时，必须使用串筒，防止砼离淅，最低节串筒离砼面不得超过2m，混凝土的浇注速度要适宜，一般控制在4m/h。
砼的每次堆料厚度不超过30cm，并用插入式振捣器振捣密实。
振捣时要注意加强墩身周边表面振捣以消除水泡。
本桥墩墩高为3.3～4.6米，每根墩柱砼均一次性浇注完成。
6、脱模、修整、养生
脱模后征求监理工程师同意后，对砼面进行修整，接着用塑料膜包裹养生或洒水养生7天。
保证砼施工质量。
进入下一段墩柱施工。
四、台帽及耳、背墙施工
本桥有桥台2个。
在完成桥台的桩基施工后，即可开始桥台的施工。
采用木模；钢筋在加工场开料，现场绑扎；砼集中拌和后由运输车运送到现场，采用吊车吊罐浇筑或采用溜槽入模，插入式振捣棒捣密。
将台帽底5cm浇筑成与台帽平面尺寸相同的混凝土垫层。
垫层浇完后，开始钢筋施工。
钢筋骨架在加工场开料并加工，现场绑扎，并注意预埋耳、背墙的预埋钢筋。
耳、背墙在台帽施工完成后，将施工缝清冼凿毛，安装钢筋、模板后浇筑耳、背墙砼。
桥头搭板和锥坡严格按照设计要求和技术规范进行施工。
其施工流程见框图4-3：
桥台施工工艺流程图。
框图4-3：
桥台施工工艺流程图
五、支座垫石浇筑、支座安装
1、支座垫石浇筑
在帽梁浇筑完成后，测量人员按设计图纸在盖梁顶进行测量放线，弹出箱梁安装搁置线，放出支座垫石顶标高，然后在盖梁顶支座垫石处砼进行拉毛，用水清洗干净。
施工中，支座垫石砼严格按配合比进行浇筑，支座模板支立注意控制其平面位置、顶面标高及平整度。
注意保证垫石顶面平整以不影响支座的安装。
2、支座安装
在支座安装前，支座安装要严格按生产厂家要求及施工规范进行，简支箱梁桥支座安装在箱梁安装时准确安放。
支座安装步骤如下：
1）支座到货后立即核对型号、规格、尺寸是否符合要求；核实各配件数量、质量是否准确；检查支座有否发生损坏；若不符要求则应退换或补齐。
2）测量放样，定出支座纵、横轴线和支座底板边线。
3）垫石顶面不平处应人工磨平，清扫干净。
六、现浇箱梁施工
本桥结构形式23+38+23预应力钢筋砼现浇箱梁。
1、搭设满堂式支架施工方法
1）基底处理
满堂式支架应对地基进行处理，使地基承载力符合设计要求，本桥地基处理措施为原地面清理，整平压实后铺10cm厚C20砼。
2）搭设满堂式支架
满堂式支架搭设时，在砼上铺设15*15cm厚方木，支架底座放置在方木上，为保证方木底托空，在方木与砼面之间用砂找平。
支架按照横向0.6米，纵向0.6~0.9米，步距0.9米搭设，支架高度每隔2m设双向水平拉杆，钢管框架之间设交叉斜撑，以保证支架稳定。
2、钢筋工程
进场所有规格钢材均应有出厂合格证,按牌号进行外观检查,同时现场取样进行外送委托试验,试验合格后方可使用。
1）钢筋加工
①、钢筋的表面要洁净，使用前必须将表面油渍、漆皮、鳞绣等清除干净。
②、钢筋要直顺，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋必须调直，采用冷拉方法调直时，圆钢筋的冷拉伸长率要小于2%。
③、钢筋加工配置时，要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，要加其长度，并扣除钢筋弯曲成型的延长度，拼配钢筋实际需要长度。
2）钢筋的连接
①、钢筋的接头一般采用焊接，对于直径不大于22mm的钢筋，在无焊接条件时可采用绑扎接头，但对轴心受拉和小偏的受拉构件中的主钢筋不得采用绑扎接头。
②、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
③、钢筋焊接用搭接或帮条电弧焊时，要尽可能采用双面焊，只有不能作成双面焊缝时，才允许采用单面焊缝。
④、钢筋接头采用搭接焊时，两钢筋搭接端部必须预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度为不小于5倍的钢筋直径单面焊缝的长度为不小于10倍的钢筋直径。
⑤、钢筋焊接要错开布置，对于搭接焊，同一根钢筋接头尽可能减少，在搭接长度Ⅱ级内（即35倍的钢筋直径但不小于50cm）不能有两个接头；同一截面内接头不得超过钢筋根数数的50%，错开长度按1m控制。
竖筋的接头采用搭接焊，与预埋钢筋按50%截面错开配置。
竖筋与加强筋、箍筋连接处应焊牢，竖筋的搭接处不得放在滑动面（带）处。
⑥、钢筋焊接时，焊缝必须饱满，外观呈凸面、月牙状，缝宽不小于0.8d、缝厚0.3d，焊渣要及时敲掉，且不得有主钢筋烧伤现象。
⑦、钢筋焊接用的焊条：
Ⅰ级采用422、Ⅱ级必须采用502、506，Ⅲ级钢筋采用606。
3）钢筋的安装
①、骨架的焊接拼装必须在坚固、水平的工作平台上进行。
②、拼装时要按设计图纸放大样，放样时要考虑焊接变形。
③、钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋逐个检查，符合要求后再进行拼装。
④、钢筋骨架拼装前，在需要焊接的部位用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点定位，然后进行焊缝施焊。
⑤、骨架焊接时，不同直径的钢筋的中线要在同一平面上，较小直径的钢筋在焊接时，下面最好垫以厚度适当的钢板。
⑥、施焊顺序应由中到边，对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
⑦、钢筋绑扎时,钢材的品种、规格、形状、尺寸、位置必须严格按设计图纸要求，施工主筋绑扎牢固、顺直，箍筋间距均匀。
钢筋位置允许偏差
检查项目
允许偏差
受力钢筋间距
同排
梁、板、拱肋
±5
基础、锚锭、墩台、柱
±10
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚锭、墩台
±10
板
±3
3、满堂支架计算
满堂支架计算见《现浇箱梁满堂支架方案》
4、支架预压
为保证梁体的质量，支架搭设完毕铺设底模板后必须进行预压处理，以消除支架、支撑方木和模板的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，同时取得支架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的抛高预拱值数据设置的参考。
预压采用袋装土进行加载预压。
以本桥为例，梁体砼及钢筋总重1664.05t，其他荷载6.275t，共计1670.325t，按1.3安全系数，共计2171.42t，预压荷载为2.94t/m2，如采用堆土（松方密度1.35t/m3）预压，则预压高度为2.18m。
预压前先用水准仪测量支架顶面标高。
逐级加载，观察支架变形情况及稳固情况。
若发现支架本身问题，停止预压，采取加固改善措施。
待预压荷载达到梁体自重的120％时，测量支架顶面标高，并确保每天测量一次。
观测点布置为纵向5米一个断面，每个断面3~5个点，各测点标记醒目。
预压5天后，分级逐层卸载，卸载后记录测量值。
当预压过程中，72小时内累计沉降值小于3mm时，可认为支架沉降结束，记录此时的测量值。
依据支架预压测量数据，进行分析计算，得到地基和支架产生的非弹性变形值和弹性变形值。
根据支架的弹性变形值并考虑施工图要求设置的预拱度要求等因素，最终定出预留高度并确定出底模顶面标高。
通过支架顶的可调托撑调整梁底模板顶面标高。
如发现有超过允许值的变形、变位，仔细查找原因，及时采取措施予以调整。
在地基处理完毕，可按照本支架方案及设计荷载高度进行荷载预压试验，观察地基、支架受力及沉降、压缩情况，以检验地基处理、支架设计的可靠度。
5、测量放样
平面测量：
首先在硬化地面测设出桥跨的纵轴线和桥墩横轴线，放出设计梁体中心线。
按支架平面布置图及梁底标高测设支架高度，搭设支架，采用测设四角点标高，拉线法调节支架顶托。
支架底模铺设后，测放梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。
底模标高=设计梁底+支架的变位＋（±前期施工误差的调整量），来控制底模立模。
底模标高和线形调整结束，经监理工程师检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高。
6、搭设顺序及搭设方法
1）、在混凝土地基上弹线，按设计的构架尺寸定出立杆位置，并在需设立杆的垫层面铺枕木或方木，宜顺架体纵向铺设。
2）、立好立杆后，及时设置扫地杆和第一步大小横杆，扫地杆距地面25厘米，支架应随搭设进度随时设置抛撑作临时固定。
3）、随着架体升高，剪刀撑应同步设置。
4）、安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。
7、技术要求
1）、立杆升高采用对接扣件连接，相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一；
2）、在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜杆等用的直
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