RAMS管理程序.docx

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RAMS管理程序

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RAMS管理程序

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RAMS管理程序

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A.0

第一次编制，新版发行

1.前言

基于顾客、产品与自身发展要求，根据本公司的企业特征和产品特点，提出了轨道交通产品的RAMS/LCC的实施手册。

2定义

2.1RAMS

可靠性、可用性、可维护性和安全性的英文缩写。

2.2可靠性（Reliability）

产品在规定条件下和规定时间内，完成（或保持）规定功能的能力。

2.3可用性（Availability）

在要求的外部条件得到保证的前提条件下，产品在规定的条件下和规定时刻或规定区间内，处于可执行规定功能状态的能力。

2.4可维护性（Maintainability）

在规定的条件下，使用规定的程序和资源进行维护时，对于给定使用条件下的使用产品，在规定的时间区间内，能完成指定的实际维护工作的能力。

2.5安全性（Safty）

免除不可接受的风险影响的特性。

3职责

3.1研发部RAMS职责

a）评估和制定产品RAMS指标；

b）按要求进行RAMS分析与设计；

c）产品RAMS试验方案制定；

d）在产品的研制和使用阶段，进行产品RAMS评估与验证，进行产品可靠性增长管理；

e）负责产品研制过程中的故障分析与解决方案；

f）负责产品使用过程中的疑难故障分析和制定纠正、预防措施；

g）进行RAMS数据的收集。

3.2制造部RAMS职责

a）负责配合制作相关的样品、产品等；

b）产品使用过程中的问题和故障组织解决，当原因不明确时，提交质管部进行故障分析和解决；

c）制造过程RAMS数据收集。

3.3质管部RAMS职责

a）对各部门提交的故障信息进行规范性审查，组织落实疑难问题的分析，跟踪重大故障的闭环解决；

b）负责产品RAMS相关的检验、测试、试验分析，并提供相应的报告；

c）定期进行故障汇总、统计与分析；

d）组织进行RAMS阶段性评审。

3.4采购部RAMS职责

a）参与各供应商RAMS要求的制定；

b）向各产品供应商发布RAMS要求；供应商产品RAMS跟踪管理与符合性确认；

c）供应商管理和评价。

3.5业务部RAMS职责

a）收集产品应用环境和应用条件的信息；

b）了解需方对RAMS的需求；

c）用户关于RAMS的问题反馈；

d）产品使用过程中的各种故障情况、数据收集。

3.6工程部RAMS职责

a）负责安装、维护过程RAMS数据的收集；

3.7内外部之间的沟通

a）各部门之间以SANSI/QER5530-03《内部联络单》进行沟通；

b）当需要与客户沟通时，由业务部负责与客户进行各方面的沟通，形式包括单不局限于电话、传真、邮件等方式，沟通时形成的相关记录应予以保留。

4流程图

5过程描述

5.1评估和制定RAMS指标

5.1.1依据

a）国内同类产品的经验数据；

b）国际同类产品的先进水平；

c）需方对RAMS的要求；

d）需方可接受的成本。

5.1.2可靠性指标

可靠性指标用产品设计寿命表示，产品寿命评估值可以通过疲劳和老化等试验进行验证。

5.1.3可维护性指标

可维护性指标用平均维护时间（MTTM）来表示。

：

1,2,3,…，

，第i次维护时间

：

维护次数

MTTM是维修准备时间和故障修理时间之和。

故障修理时间包括故障查找时间、修理实施时间及修理验证时间，它的大小与设计有关。

而维修准备时间则与产品维修的保障体系有关。

5.1.4安全性指标

安全性指标用平均危害性故障间隔时间MTBF（H）表示。

：

可修复产品发生的故障数

：

1,2,3,…，

，第i次持续工作时间

5.1RAMS要求的识别

5.1.1在与顾客达成供货协议之前，应尽可能全面识别产品的RAMS要求。

5.1.2如果是顾客设计的产品，则应获取产品图纸和产品规格等信息，以供评审。

5.1.3如果是由本公司负责设计的产品，则获取产品有关的要求（如产品技术协议文本），以识别RAMS所需的有关信息。

这些信息包括但不限于：

a）产品功能、性能要求、与其它产品的相互关系和接口；

b）有关法律法规和行业要求，如产品标准、行业安全政策等；

c）产品运行的环境条件（如高温、高腐蚀、水下）、地理条件（如风沙、地震、多雨雪、寒冷等）、以及产品的运行策略（如每天运行小时数、每年运行天数）；

d）产品维护条件、后勤保障条件、维护策略（如维护周期等）；

e）RAMS要求，包括：

定量要求（如采用的RAMS目标指标、计算方法）；

定性要求（RAMS管理要求、模块化设计、冗余设计、数据收集、材料选择等）；

RAMS要求的验证方法和接受准则、安全论证等要求。

5.2RAMS要求的评审和确定

5.2.1在识别RAMS要求后，应依SANSI/QEP7300-01《设计与开发控制程序》组织对RAMS要求进行评审：

a）充分利用以前类似或相关产品的RAMS信息（如RAMS要求和实际RAMS方面的绩效）来评审

b）进行RAMS的初始分析（如特殊应用条件等各种最不利情况对RAMS的影响分析、RAMS风险分析）

c）RAMS要求的可行性分析

d）对有关要求（如协议、合同、产品规格或产品标准等）逐条进行评价，并与顾客进行沟通和协商，澄清合同或者协议中的每一项要求

5.2.2评审后，应将确定的RAMS要求纳入产品规格中。

如果是顾客负责设计，则应要求顾客提供产品规格。

如由本公司负责设计，则应建立产品规格。

5.3RAMS计划和管理

5.3.1在着手开始新产品开发之前，如在产品的策划论证阶段，应组织研发、质管、工艺、制造等部门的成员建立产品的RAMS工作计划，对产品在设计开发直到通过验收这一过程中的RAMS工作（如RAMS测试、数据收集、评审、分析和论证、改进等）、时间和责任人等做出安排。

5.3.2RAMS工作计划也可以包括在产品设计开发的时间表中，而且随着工作的进一步开展，可能需要进行调整和更新。

5.4RAMS要求实施

5.4.1RAMS设计原则

在设计过程中，应充分利用RAMS有关的设计准则，综合考虑与新技术、新工艺以及LCC（详见《LCC控制程序》）之间的平衡。

需遵循但不局限于以下设计原则：

1）应对可靠性指标和维修性指标进行合理分配。

2）提出整体的材料和部件限用要求及选用准则。

3）在满足技术性要求的情况下，尽量简化方案及结构设计，减少机械结构零件数量。

4）在确定方案前，应对产品将投入使用的环境进行调查，并对其进行分析，确定影响产品可靠性最重要的环境、温度及受力状态等，以作为采取防护设计、材料选取等的依据。

5）尽量实施系列化设计。

在原有的成熟产品上逐步扩展，构成系列，采用新技术要考虑继承性。

6）尽量不采用不成熟的新技术。

如必须使用时应对其可行性及可靠性进行充分论证，并进行各种严格试验。

7）在确定方案时，应根据经济性与可靠性及维修性确定产品的冗余设计，确保产品应用中适当的安全余量。

8）在结构设计使用公差时，需考虑产品在寿命期内出现的蠕变、刚度等性能变化、老化、磨损等因素的影响，并保证在寿命期内能正常使用。

9）如果有容易获得而行之有效的普通工艺能够解决问题，就不必要过于追求新工艺。

因为最新的不一定是最好的，并且最新的工艺没有经过时间的考验；应以费用、性能、研制进度等方面权衡选用，只有为了满足特定的要求时才宜采用。

10）应对产品进行FMEA分析，寻找薄弱环节，采取有效的纠正措施。

11）在产品研制的早期阶段应进行可靠性研制试验。

在设计定型后大批投产前应进行可靠性增长试验，以提高设备的固有可靠性和任务可靠性。

12）在设计时，对关键元器件、机械零件已知的缺点应给予补偿和采取特殊措施。

13）对产品中失效率较高及重要的部件要采取特别降额措施。

14）电磁兼容设计的规定。

15）热设计的规定。

16）故障报警、自动检测设计的规定。

17）缓冲减震设计的规定。

18）模块化设计。

19）用任意选择的零部件仍能正常工作，应考虑子结构的互换性。

5.4.2RAM模型

根据RAMS要求，建立相应的可靠性、可维护性、可用性数学模型（可靠性模型还要求建立可靠性框图），以便进行RAM性能预计和分析。

可维护性模型还应考虑所确定的产品维护策略。

5.4.3RAM分配

根据RAM模型，进行RAM分配。

RAM分配情况可能会在RAM性能的预计或分析过程中进行调整。

可维护性分配还应考虑所确定的产品维护策略。

5.4.4FMECA

应依照《FMECA实施规则》进行FMECA，以尽可能全面识别潜在的RAMS方面的故障，并制定改进计划。

FMECA结果应提交设计评审。

5.4.5FTA

对于FMECA的风险等级为R1和R2的故障，或顾客指定分析的故障，必须依照《故障树数据分析实施规则（FTA）》进行FTA。

FTA结果应提交设计评审。

5.4.6在产品设计过程中还应产生以下资料并提交设计评审：

ØRAMS关键件清单（包括关键件名称或描述、料号、供应商、型号、RAMS影响分类、单元产品使用数量等），源来自于FMECA

Ø隐患清单（列入影响安全性的故障），直接来自于FMECA

Ø关键件安全性符合表（产品被顾客确定为安全关键零部件时）

Ø产品备品备件清单、维护工具设备清单、维护人员资格要求、产品维护和使用作业指导书等

Ø子系统、零部件和材料的RAMS规格和要求

Ø应组织人员确定对供应商的RAMS控制要求，并将确定的RAMS要求传达到供应商，并依照SANSI/QED7410-01《供应商管理制度》进行持续监控。

Ø对影响RAMS的产品特性和过程参数拟定监控措施，并列入控制计划以在制造过程中对RAMS进行持续监控。

5.5依照所建立的RAM模型，对RAM性能进行预计，以估计RAM性能能否满足要求

5.5.1RAM性能预计应尽量使用相同或类似设备的故障记录及实际运营期间所得的故障数据，或者使用标准手册中的数据，并记录数据来源。

5.5.2RAM性能预计结果结果录入《RAM性能预计表》。

5.5.3安全性预计：

FMECA中应预估拟定措施完成之后的残余风险。

5.5.4如预计结果表明RAMS要求得到了满足，才允许进行RAMS性能测试和验证。

如预计结果表明RAMS要求未得到满足，则应采取改善措施，如修改RAM模型、调整RAM性能分配、修改RAMS设计等，以确保RAMS性能预计结果能满足RAMS要求。

5.5.5该预计结果可能需要对已经确定的产品维护策略进行调整，对产品维护策略的调整需要得到顾客的书面批准。

5.5.6RAMS性能的预计结果及改善措施的执行结果等应提交设计评审。

5.6RAMS性能的测试和验证

5.6.1设计定型前，应依照产品规格的要求组织设计确认测试，如疲劳、强度、老化、振动、高温、高加速、耐压、绝缘、尘密、浸水等测试等。

顾客也可能要求进行可维护性试验。

5.6.2测试的样品，必须是其他项目检验合格的样品，或者虽然不合格，但不至于影响RAMS性能测试和验证的结果。

当提交的样品是这样的不合格品时，必须在测试报告中加以说明。

5.6.3当本公司不具备测试条件时，应委托有相应测试资质的外部实验室进行测试。

当由测试实验室进行测试时，实验室须制定测试指导书，以规定测试目的、要求、样本、测试仪器、测试方法和测试条件、测试步骤、数据收集和结果记录、接受标准等。

5.6.4测试和验证过程发现的所有问题，均需在测试报告中说明，测试报告应给到质管部，由质管部依照本文5.9中的要求对问题进行跟踪处理和记录。

5.7RAMS性能的分析报告

5.7.1进行RAMS性能的测试和验证后，应组织小组结合RAMS性能的预计结果，形成RAMS分析报告。

5.7.2RAMS性能分析须使用相同或类似设备的故障记录及实际运营期间所得的故障数据，并记录数据来源。

5.7.3RAMS分析报告应包含拟定的改善措施，包括产品设计、工序设计、供应商等方面的改进。

5.8RAMS的验收

5.8.1由顾客向本公司提供产品的RAMS运行考核评估结果，以及故障情况报告。

5.8.2收到顾客报告的故障时，由质管部依照本文5.9进行处理。

5.8.3一般情况下，外来因素引起之事故，例如：

外来电力中断，水淹或员工错误等，则不列为故障。

以下非责任故障不影响产品的RAMS运行考核结果∶

Ø超过寿命期的损耗件

Ø连带故障（由前级故障导致的故障）

Ø修复前相同故障的重复出现

Ø碰撞、事故、故意破坏

Ø操作或维修人员的疏忽或不遵守操作规程

Ø不按本公司提供的操作和维护作业指导书要求操作和维护

Ø由于公众行为或疏漏导致的故障

5.8.4在对RAMS进行验收后，应根据实际获得的验收数据完善RAMS分析报告。

5.9RAMS数据收集、持续改善和管理

5.9.1在产品测试（包括型式试验）、样品调试、试生产、批量生产、安装、正式使用、维护、停用和处置等阶段发生的所有RAMS故障信息，包括供应商发生的故障的信息，都是RAMS持续改善的基础，必须加以收集。

5.9.2质管部还应建立《故障汇总清单》，以汇总故障情况、故障分类、故障影响、故障分析、纠正行动及完成情况等。

5.9.3对于新发现的故障，相关部门应及时更新有关文件，如《RAMS关键件清单》、《隐患清单》、《关键件安全性符合表》、《产品备品备件清单》、《维护工具设备清单》、维护人员资格要求、产品维护和使用作业指导书等，并进一步更新和完善RAMS分析报告。

同时QA应及时更新产品的控制计划。

5.9.4为确保产品能持续满足RAMS要求，质管部应定期进行型式试验（通常每年一次），并依照控制计划的规定进行例行试验。

在下列情况时应进行形型式试验：

1）新产品鉴定或定型产品鉴定时；

2）批量生产达到2年时；

3）停产超过1年再次恢复生产时；

4）重要产品或客户提出要求时；

5）当产品的设计、工艺、原材料发生变化。

5.9.5如果产品设计进行了重大变更，必须依照《变更管理程序》执行工程变更管理，并应进行重新相应的RAMS测试。

5.9.6产品生命周期结束时，应组织小组根据所获得的产品在整个生命周期中的实际数据，完善RAMS分析报告以及LCC分析报告，以便为以后的产品提供实际数据支持。

文件名称

拟稿人

拟稿日期

RAMS管理程序

文件编号

部门会签

□总经办

□业务部

□研发部

□采购部

□LED部

□制造部

□工程部

□行政部

□质管部

□财务部

□人事部

审核人：

批准人：