混凝土浇注时的质量通病及防治.docx

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混凝土浇注时的质量通病及防治

混凝土浇注时的质量通病及防治

浇注开始前，应结合工地条件及桥梁结构特点。

编制详细的施工方案，考虑运输与振捣机具的准备，设备的检查与贮备。

为避免模板变形与钢筋移位，考虑能够分层连续浇注又能紧密结合不产生裂缝的浇注顺序和方法，以及接缝的处理方法。

对于混凝土振捣管困难处要预先准备不同的振捣方法，落实人员的责任和分工安排等。

（一）浇注顺序失误

1．现象：

浇注不按施工方案规定的顺序进行，造成模板变形，拱架或支架位移；浇注分层过厚或分层倾斜，影响振捣效果等。

2．危害：

浇注顺序失误，轻者影响混凝土的捣。

固效果，重者造成模板、支架、拱架超出设计或方案预计的变形或位移，使混凝土构件或结构开裂。

甚至发生断裂、倒塌。

3．原因分析：

（1）施工方案中对浇注顺序，没有规定，操作者又不懂，任意浇注。

（2）虽在施工方案中对浇注顺序作了明确规定，但由于没有认真执行方案交底及浇注工序技术交底，操作者不了解方案要求。

（3）虽做了规定，也做了浇注工序的技术交底，但浇注措施不当，分工不明确，岗位责任制不严格。

浇注工作组织混乱。

直接领导者指挥失灵。

4．防治方法：

（1）对于现浇梁、拱，施工方案中必须有包括浇注顺序、浇注中应注意问题、浇注操作的人员组织等内容的专项浇注方案；并应在施工方案交底和工序技术交底中强调浇注顺序及注意事项。

（2）浇注中，指定专人检查贯彻技术措施的落实，并应有明确的分工及岗位质量责任制，浇注中指挥应严格、有效。

（3）要针对不同浇注对象，制定科学的浇注顺序方案。

要严格按预定浇注顺序进行施工。

1）预制梁的浇注顺序：

预制梁一般从模板一端开始浇注混凝土，按图2-5-1的顺序依次分层浇注。

对于T形梁，当梁高超过2.5m时，如果下翼缘、腹板与上翼缘同时浇注混凝土，则应注意在上翼缘与腹板的接触处易产生水平裂缝，因此，浇注腹板和上翼缘}昆凝土最好间隔一定时间。

箱形截面梁通常最先浇注底板混凝土，接着顺次浇注腹板。

顶板混凝土，这是因为腹板浇注的混凝土不能很好的流到底板中或不易充分进行振捣，极易产生质量缺陷。

2）支架上浇注混凝土的顺序

支架下沉会引起已浇注混凝土的开裂等不良影响。

所以，确定浇注顺序时要注意：

a．避免采用使支架产生横向荷载，或模板的一部分受力集中，而另一部分翘起的浇注方法。

b．在支架下沉量最大的地方先灌注混凝土，使应该产生的下沉及早发生。

c．模板一端支撑在桥墩上，很坚固，另一端却支撑在较弱支架的部位，因浇完的混凝土重量引起的下沉，只对浇注完的混凝土内部造成不良影响。

像这种下沉量较大的地方，宜最先浇注混凝土。

在支架上浇注混凝土的顺序见图2-5-2。

3）特殊情况的浇注顺序：

a．在倾斜面上浇注混凝土时，认为浇注应从较高地方开始向低处浇注是不正确的。

因混凝土向低处流动，钢筋骨架或预埋件等阻碍流动，材料易发生离析，造成混凝土不均质。

正确作法应是从较低处向较高处浇注，由于后浇注混凝土的自重和振捣作用，一能使先浇注混凝土密实。

b．从小车中倾卸混凝土时，最好对着浇完的混凝土面，一边浇注一边后退。

若采用相反方法倾卸，混凝土离析，使其质量变得不均匀，是必须避免的。

c．浇注箱形截面梁，为防止浇注混凝土引起模板变形，要注意截面上各处灌注的混凝土高度要均匀，避免在横断面上一头高一头低或成倾斜状。

（二）施工缝处理失误

1．现象：

（1）施工缝的位置选择失当。

（2）施工缝两侧新旧混凝土的衔接处治方法失误。

（3）预制构件间湿接头浇注方法失当。

（4）冬季施工时，施工缝处理失误。

2．危害：

由于施工缝处理失误，混凝土的连续性、整体性被破坏，成为结构或构件开裂或裂断的薄弱环节。

3．原因分析：

（1）桥梁结构的混凝土水平、垂直施工缝是其薄弱截面，由于盲目相信新、旧混凝土可以良好结合，因此随意设置浇注接头。

（2）不认真执行有关施工技术规程，或混凝土在接缝处发生离析，或旧混凝土表面处理不好。

（3）预制构件间湿接头，相互间位置保持不准确，接合面没有凿毛，模板安装不良，浇注混凝土的质量不好。

（4）冬季施工，施工缝被雪覆盖，或表面温度低，新浇混凝土在施工缝处急剧降温，形成一层冰膜，待春季混凝土硬化，冰雪融化后流失，在两次混凝土间形成空隙，使结构的整体性被破坏。

4．预防措施：

（1）桥梁结构的施工缝必须以对其强度与外观损害最少的原则选择接缝位置，接头方向应与轴向压力方向垂直。

接头应尽量选在容易操作的地方：

在垂直方向设接头，其位置应尽量避开截面突变部分，防止应力集中形成薄弱截面；预应力混凝土桥应避免在较大弯矩处及由于构造物形状而可能要受到干燥收缩引起的二次应力作用的截面。

（2）水平施工缝处为减小旧混凝土的浮浆皮与软弱砂浆层要严格控制混凝土配合比和灌注速度，保证其质量为内坚，外少浮浆，避免接缝部位发生混凝土离析；接缝表面应没有松动集料颗粒，硬化后尽早用钢丝刷将表面打毛，并在充分湿润状态下养生：

浇注新混凝土前，应做好以下工作：

1）为消除模板因膨胀与收缩原因产生的变形，重新坚固模板。

2）用压缩空气或射水清除旧混凝土表面杂物及模板上粘着的灰浆。

3）使旧混凝土表面充分吸水浸湿，但无多余水分。

4）先灌注几厘米厚的水泥砂浆。

浇注新混凝土时，要充分振捣施工缝两侧，使相结合范围混凝土密实。

为减小新旧混凝土温差，采取将接缝新混凝土降温或旧混凝土升温的方法。

当这一方法有困难时，可在接缝处增设较多箍筋去承受温差应力的设计措施。

设垂直接缝时，应补插钢筋，直径为12～16mm，长度为500～600mm，间距为50mm，并必须使用模板，待混凝土硬化后尽可能立即拆除，并将接头面凿毛，其他浇注混凝土及养生注意问题同水平施工缝：

新浇混凝土必须在旧混凝土强度达2.5MPa时，才能进行，以防旧混凝土产生振裂及其他缺陷。

（3）对预制拼装桥梁上部结构的湿接头，注意受力钢筋的位置应一致（不论桥面板还是横梁的钢筋），块件相互间位置要准确，接合面要凿毛，接合面混凝土吸足水分，然后浇注接头混凝土。

湿接头部分不易过宽，否则易因新旧混凝土的干燥收缩差而形成裂缝，所以应增设多些构筑钢筋，并在混凝土浇注后充分湿润养护。

冬季施工，为防止在施工缝处出现明显的水纹，需将旧混凝土加热，加热深度不得少于30cm，加热温度不得高于45C。

并在新浇混凝土未达要求强度前，不得受冻；如遇大雪，应将旧混凝土表面积雪清扫干净，并进行加温，避免在新旧混凝土间形成冰膜。

（三）使用商品混凝土及泵送混凝土存在的问题

1．现象：

（1）商品混凝土强度离散程度大，坍落度波动大，造成卸料。

泵送困难（坍落度很小时），造成振捣时间难以掌握（坍落度过大时）。

（2）因商品混凝土搅拌站机械设备发生故障及交通堵车。

造成混凝土不能完全保障连续浇注。

（3）商品混凝土浇注的结构表面可能出现收缩裂纹。

（4）提供的混凝土的有关竣工资料项目易不齐全。

（5）泵送混凝土气泡多，产生混凝土麻面、气孔。

2．危害：

直接影响混凝土的正常浇注作业，影响混凝土的强度和其外观质量。

3．原因分析：

（1）由于目前社会商品混凝土供应搅拌站技术水平相差悬殊，造成混凝土强度控制水平较差。

坍落度波动大，主要由于其搅拌用砂是水捞砂。

或加水量控制不够严格。

由于坍落度一般偏大，造成浇注时分层困难。

易出现离析现象。

振捣时间按目标坍落度规定，由于坍落度偏大，往往造成“过振”现象。

（2）商品混凝土供应搅拌站由于设备能力小，当有机械发生故障时，就不能保障连续供料。

混凝土浇注过程中，由于罐车接不上茬，泵送间断，易因混凝土在管道内凝结而发生堵管。

（3）商品混凝土一般水泥用量大，易使混凝土硬化中出现较大干缩而形成裂纹。

（4）社会非市政企业的商品混凝土的有关资料，由于行业要求繁简程度不同，产生竣工资料项目不全等问题；

（5）掺用引气型减水剂等原因造成泵送混凝土产生较多气泡且不宜消散。

4．预防措施：

（1）如有条件，应建立本系统的混凝土搅拌站，并加强管理，严格控制混凝土配合比和坍落度，使其混凝土生产质量水平维持在优良。

如使用商品混凝土，应全面了解该供应搅拌站混凝土生产质量水平是否在一般以上。

因为质量水平属于“一般”者，是虽有质量管理制度，但对混凝土生产过程质量控制时紧时松，全面质量管理制度未能很好推行。

因此在协议中要明确规定质量责任及办法，促其向好的方面加强管理。

同时，现场应设掺入商品混凝土塑化剂等改善坍落度的设备，当发生坍落度过小时加入。

（2）本系统搅拌站应加强设备的维修保养，机械设备应有后备能力。

对于商品混凝土供应单位，也应选用设备能力有余量的单位。

为防止堵车，应注意运输路线的踏勘和选择，并应与交通管理部门取得联系。

（3）商品混凝土最大单方水泥用量，一般不宜超过500kg／m3，大体积混凝土不宜超过300kg／m3因此应优先采用高标号水泥，加强配合比设计，加强振捣和养护，以防裂纹发生。

（4）关于竣工资料，应在签订协议时附上相关市政企业竣工资料要求，请供料单位予以协作配合。

（5）对泵送混凝土采用二次振捣，消散气泡，防止混凝土形成麻面、气孔缺陷。

二、振捣中的质量通病及防治

当混凝土拌合料具有良好和易性时，钢筋混凝土，预应力混凝土是否密实，关键在于振捣的质量。

振捣质量决定于振捣器的能力及配置，混凝土入模方式，振捣顺序与时间，振捣器的操作方式。

特别当构件、结构截面较薄，且配的钢筋及预埋套管很密时，上述因素的影响更为突出。

振捣根据其性能分为内部振捣和外部振捣两种，前者使用振捣棒，后者采用附着式或平板振捣器，它们的作用范围及浇注分层最大厚度见表2-5-4。

混凝土振捣时，常会发生下述质量通病。

（一）振捣不足或漏振

1．现象：

（1）混凝土不密实，存在有蜂窝、麻面甚至有空洞。

（2）砂、石骨料在混凝土表面，未被水泥砂浆握裹，甚至在边、底脚、角落及钢筋密集处露出钢筋。

2．危害：

由于漏振或振捣不足，混凝土结构不密实，钢筋与混凝土不能有效握裹，造成蜂窝、空洞、露筋等质量缺陷。

3．原因分析：

（1）浇注混凝土的一次浇注厚度过大，或未水平分层，或分层不清，而振捣不足。

（2）振捣间距过大，在振捣器振捣不到的地方形成漏振。

（3）在预留孔、预埋件及钢筋过密处浇注、振捣方式不当。

4．预防措施：

（1）对于壁较薄，高度较大的结构或构件，钢筋及预埋管道多的部位，均采用以φ30mm和φ50mm两种规格振捣棒为主。

同时，在模板上安置功率为1.5kW的附着式振捣器（可吊挂在模板背面安装的备管上），每次振捣时间控制在5～10s；对于锚固区等钢筋管道密集处，除用振捣棒充分振捣外，还配以人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段。

（2）对于箱梁截面，为保证底板与腹板相交处密实，底板混凝土，一部分由梁腹板下料，一部分由梁顶板人孔下料。

使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土，使其下部混凝土，溢流出来与箱梁底板混凝土相结合。

然后再次充分振捣，使两部分混凝土完全融合在一起，消除了底板和腹板之间出现脱节和空虚不实的现象。

混凝土浇注顺序见图2-5-3。

（3）注意掌握振捣间距：

使插入式振捣器的插入点间距，不超过其作用半径的1.5倍（方格形排列）或1.75倍（交错形排列）；平板振捣器应分段振捣，相邻两段间应搭接振捣5cm左右；附着式振捣器安装间距为1.0～1.5m。

（4）注意掌握插入式振捣器的操作方法：

要快插、慢拔，上下抽动5～10cm。

分层浇注时，振捣棒应插入已振完下层混凝士5cm左右较适宜，可基本消除分层接缝；掌握好振捣时间，观察混凝土表面是否不再下降，不再出现气泡，表面是否呈水平面，是否泛出水泥浆。

如果所观察各项均发生时，表示混凝土已振实。

振捣时问一般可掌握为每插点20～30s（该时间随混凝土的坍落度变小而增大）。

（5）建立岗位责任制。

采取定人、定岗、定责任，现场挂牌监督。

操作指挥原则是：

混凝土浇注上料人员服从振捣人员指挥，后台人员服从前台人员指挥，下级人员服从上级人员指挥，以防组织混乱，避免浇注时分层、分条不清。

造成漏振。

（二）过振

1．现象：

混凝土表面出现鱼鳞纹，甚至有轻微离析为过振。

2．危害：

混凝土已振密实，进一步振捣在混凝土面造成水泥浆与砂的分离，使混凝土外观不美观、不光滑。

3．原因分析：

（1）振捣时间过长，尤其是一般塑性混凝土往往易造成离析。

（2）振捣插点不均匀，使疏处产生振捣不足，密处形成过振。

4．预防措施：

（1）严格掌握振捣时间和间距。

（2）建立和健全岗位责任制。

（三）掏浆

1．现象：

截面积较大的墩柱或厚度较小。

高度较大的薄壁桥台台身，浇注混凝土时泌水过多，并悬浮在混凝土表面。

为防止后浇注混凝土改变配比，人工用工具将浮浆清除称为“掏浆”。

2．危害：

“掏浆”将造成下层水泥灰浆浪费及强度受影响，也造成人工的浪费。

3．原因分析：

（1）采用钢模板时，水泥混凝土拌合料在振捣中泛水随模板冒到混凝土表面。

由于外露截面积有限，集聚成一层水浆。

人工清除浮浆。

实际减少了混凝土中水泥浆的含量。

（2）有的水泥，泌水性强，造成较多浮浆。

4．预防措施：

（1）调整水泥混凝土的配合比，降低水灰比，尽量减少影响和易性的水，用外掺减水剂来改善和易性。

（2）使用泌水性小的水泥，严格控制搅拌时的加水量，有条件可掺入粉煤灰或塑化剂，引气剂来减少泌水。

5．治理方法：

（1）当出现需掏浆时，应拌干硬性同强度混凝土。

浇注在原水泥浮浆层内。

（2）宜从上部采用吸管等方法排除泌水。

然后再振捣一遍。