水泵房设备及配管工程安装施工组织设计.docx
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水泵房设备及配管工程安装施工组织设计
某小区
给水管道及泵站安装工程
施
工
组
织
设
计
建设单位：
施工单位：
编制日期：
年月日
施工组织设计审批表
工程名称
给水管道及泵站安装工程
方案名称
施工组织设计
建筑面积
结构层数
1
施工单位
项目经理
监理单位
总监
项
目
部
项目经理
意见：
签字：
年月日
安全员
意见：
签字：
年月日
技术员
意见：
签字：
年月日
施
工
单
位
（章）
安全科
意见：
签字：
年月日
技术科
意见：
签字：
年月日
总工
意见：
签字：
年月日
监
理
单
位
（章）
专业监理工程师
意见：
签字：
年月日
总监理工程师
意见：
签字：
年月日
建
设
单
位
（章）
意见：
签字：
年月日
方案编制人：
编制日期：
年月日
第一部分、工程概述及设备计划
第一章、工程概况
某小区给水工程共分为三个部分：
一次给水主管道工程、泵站设备安装工程和二次给水（高、低区）管线施工，主要为某小区住宅、网点及消防供水。
第二章、施工准备
1.设备材料要求
⑴所有材料、设备进场时应做检查验收，主要设备应进行开箱检查，应对品种、规格、外观等进行验收，包装应完好，表面无划痕及外力冲击破损。
如发现质量有异常，应进行技术鉴定或复检，严重的应要求厂家进行更换。
⑵主要材料、成品、半成品、配件、器具和设备必须具有中文的质量合格证明文件、规格、型号及性能检测报告应符合国家技术标准或设计要求，各类管材应有产品质量证明文件，各系统设备及阀门等附件应有产品质量合格证及相关检测报告，主要设备（水泵）还应附有完整的安装使用说明书。
⑶材料、设备在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施，防止损坏和腐蚀。
搬运材料和设备时应注意安全，应小心轻放，严禁剧烈撞击，与尖锐物品碰触和抛、摔、滚、拖。
⑷其他材料质量都必须符合设计及相应产品标准的要求、规定。
2、主要施工机具
⑴机械：
小推车、套丝机、砂轮机、台锯、电锤、手电钻、电焊机、试压泵等。
⑵工具：
倒链、滑轮、钢丝绳、滚杠、撬杠、道木、管、压案、台虎钳、手锯、手锤、活扳手。
⑶量具及其他：
水平尺、水准仪、线坠、钢卷尺、小线、压力表、氧气、石笔、墨斗。
3.作业条件
⑴根据设计图纸上设备、管线情况，依照建筑实际情况绘制安装草图，配合土建施工进度做好各种预留、预埋，尤其是各种埋件必须位置准确。
⑵土建结构施工完毕，地面、墙面装饰均基本完成，现场清理干净，无杂物。
⑶在设备基础施工前应根据设备房间内设备数量、大小，系统种类，管线的多少、管道的大小，依据设计图纸、厂家设备合理策划设备、管道的布置和排列。
按照实际情况重新测绘设备用房安装草图，以及编制材料计划。
⑷主要设备必须预留出检修通道、距墙、顶及设备之间应有合理的检修间距。
⑸设备安装技术文件，使用说明书齐全，必要时要求厂家技术人员现场进行指导施工。
第二部分、给水管道及泵站安装
第一章、工艺流程
1、一次给水主管道施工工艺
测量放线→基槽开挖→管道焊接、铺设→管道清洗、吹扫、试压→回填
2、给水泵站安装工艺
安装准备→定位放线→设备支架→设备吊装→安装就位找正→设备固定→设备配管及支架安装→设备调试
3、二次给水（高、低区）管线施工工艺
测量放线→安装吊架→管线制作及安装→管线清洗、吹扫、试压
第二章、安装准备
⑴熟悉掌握设备（水泵）房、设备（水泵）管道安装图纸、设备（水泵）安装使用说明书等技术文件。
⑵检验土建施工时预留的孔洞，洞槽及各类预埋件的位置、尺寸、数量是否符合安装要求，基础尺寸，混凝土强度是否符合，厂家技术文件的规定。
⑶施工前熟悉施工现场设备布置平面图，了解现场设备，安装位置和方向，材料和设备在安装前应按设计要求，检验规格型号、配管与接口位置和质量，符合要求方可使用。
⑷拖运前查看设备的地点，外形尺寸和单件重量，了解拖运路线，考虑能否顺利通过，如需清理、平整、加固时，必须先做好准备。
⑸合理安排管路的走向，绘制管路及设备（水泵）安装草图。
设备就位后，根据设备所在的准确位置设备接口开始准确测量，在草图上注明。
⑹水泵单机试运转前，应将水泵控制柜安装完毕，用电符合要求，并通电试验无误。
第三部分、给水管道及泵站施工
第一章、一次给水主管道施工
第一节、测量放线
施工前应熟悉现场，发现障碍物、不明物体或不明确的部位提前与建设单位联系，排除隐患。
根据设计图纸上的坐标和高程以及规划部门给定的基准点，首先把管道轴线桩引至不易损坏的位置，之后根据轴线桩用白灰将管道轴线施画出来，再根据管道施工的工作面、挖土深度及放坡要求确定好开挖宽度，并将基槽边线用白灰画出。
同时将高程点按管道长度每隔50m制作一个高程控制点，以便基槽开挖时随挖随用。
定位放线结束后项目部验线合格后报监理工程师进行复验，合格后进行下道工序施工。
第二节、土方开挖
土方开挖采用反铲挖掘机倒退挖掘作业，作业时为防止沟槽边线被掩盖，在管道轴线桩上架设经纬仪来及时校正，沟底部高程用水准进行控制，每挖2米测设一次，发现沟底宽度、边坡及深度出现偏差及时调整。
挖出的土方除一部分留作回填用，多余土外运到指定地点。
沟边堆土距沟1.2米以外并以不影响施工为宜。
每挖出50米左右将轴线桩引至沟底部并施画出轴线。
在开挖主供水井部位土方时，预留0.5米土方用人工开挖以防止挖掘机破坏供水井。
第三节、管道焊接、铺设
一、施工准备
一次供水主管道采用D160PE管，连接方式为热熔。
管道连接前先将沟内进行平整出足够的作业场地，之后沿着沟内根据当天作业量摆放PE管和管件。
本工程PE管热熔对接设备采用63-200/160四环手动PE对焊机，热熔焊机由由夹具机架、电动铣刀、独立加热板、提篮组成。
其采用电动铣削，手动驱动，加热板由温度表直接显示温度，加热板表面有不粘涂层。
二、管道焊接
（一）、焊接准备。
热熔焊接施工准备工作如下：
1、将与管材规格一致的卡瓦装入机架；
2、准备足够的支撑物，保证待焊接管材可与机架中心线处于同一高度，并能方便移动；
3、设定加热板温度200～230℃；
4、接通焊机电源，打开加热板、铣刀开关并试运行。
（二）、管道焊接。
焊接工艺流程如下：
检查管材并清理管端→紧固管材→铣刀铣削管端→检查管端错位和间隙→加热管材并观察最小卷边高度→管材熔接并冷却至规定时间→取出管材。
在焊接过程中，操作人员应参照焊接工艺卡各项参数进行操作，而且在必要时，应根据天气、环境温度等变化对其进行适当调整：
1、核对预焊接管材规格、压力等级是否正确，检查其表面是否有磕、碰、划伤，如伤痕深度超过管材壁厚的10%，应进行局部切除后方可使用；
2、用软纸或布蘸酒精清除两管端的油污或异物；
3、将欲焊接的管材置于机架卡瓦内，使两端伸出的长度相当（在不影响铣削和加热的情况下尽可能短，宜保持20~30mm），管材机架以外的部分用支撑物托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好；
4、置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后再合拢管材两端，并加以适当的压力，直到两端有连续的切屑出现后（切屑厚度为0.5～10mm，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度），撤掉压力，略等片刻，再退开活动架，关闭铣刀电源；
5、取出铣刀，合拢两管端，检查两端对齐情况（管材两端的错位量不能超过壁厚的10%，通过调整管材直线度和松紧卡瓦予以改善；管材两端面间的间隙也不能超过0.3mm（de225mm以下）、0.5mm（de225mm~400mm）、1mm（de400mm以上），如不满足要求，应在此铣削，直到满足要求。
6、加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定高度时，压力减小到规定值（管端两面与加热板之间刚好保持接触，进行吸热），时间达到后，松开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其切换时间尽量缩短，冷却到规定时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材。
（三）、焊接检验实践证明，聚乙烯燃气管道最容易损坏和泄露的部位，就是管道接口。
工程成功与失败的关键就是管道连接质量的好坏。
所以严格的接口质量验收对地下管道工程十分重要。
聚乙烯管道接口需做破坏性试验才能检查内部质量。
1、聚乙烯管道连接完后，应加强施工自检和第三方验收，并适当抽取一定比例的接口切开进行内部检查。
2、检查全部焊接口的焊机焊接数据记录
3、外观质量检查应100%进行。
监理等验收单位应根据施工质量抽取一定比例焊口进行外观检查，数量不得少于焊口数的10%，且每个焊工的焊口数不少于5个。
4、每个工程均应做接口破坏性试验，对于热熔连接的接口应抽取3%焊口，建议不少于1个。
破坏性试验可把焊口切成4条，检查内部熔合情况，未完全熔合视为不合格，也可做拉伸试验，看拉伸强度是否符合设计及规范要求。
对于不合格的接口应对该焊工的接口进行加倍抽检，如再发现不合格，则对该焊工施工的接口全部进行返工。
三、管道铺设
由于管道焊接直接在沟底进行，管道焊接完成后，按照轴线桩的定位将管道移至大概位置，之后将管道垫起300高后定位固定，并在管道底部铺300厚中砂。
第四节、管道清洗、吹扫、试压
一、检查工作
1、管道系统按施工蓝图要求全部施工完毕，符合设计要求和规范的有关规定。
2、试压前，应与工程监理、甲方代表对将试压管线系统进行检查，检查合格后方可进行试压。
3、管道正式支吊架安装正确齐全，逐个检查其型式、位置、稳固程度、热位移量及焊缝质量，并符合要求。
试压时用的临时支吊架安装完成，检查合格。
4、焊接工作已全部完工，并经检验合格，无损检测完成。
5、焊缝及其它待检查部位不得涂漆保温。
6、试压用的临时加固措施符合要求，安全可靠。
试压需临时盲板的加设按分组表进行，安装过程中做到记录齐全，可追溯性强。
二、准备工作
1、安装、布置好试压吹扫设施，包括试压吹扫临时管线、排水线、试压泵、管道泵、水箱等。
2、以洁净水作试验介质的管道，要求高点放空低点放水。
3、试压吹扫前，将同组内的管线用临时接管连通。
4、吹扫前将系统内的流量计、过滤器、孔板、调节阀、疏水器、止回阀等拆下，安全阀应与系统隔开。
三、压力试验
1、试验介质为洁净水，不锈钢管道试压用水的氯离子含量不得超过25mg/l。
2、管道的试验压力按洛阳设计院提供的管道表给定的试验压力进行，不再自行计算。
3、试验用的压力表需经检验，精度不得低于1.5级，压力表的量程为最大被测压力的1.5～2倍。
试验系统所装的压力表不少于2块，压力表应尽量装于系统的最高点，并以最高点的压力为准。
4、试压时，打开管道高点排气阀后充水，待排气阀出水后关闭。
部分管道的试验较高，过程中要缓慢升压，当压力到试验压力的50%时，稳压检查确认无泄露及无变形后继续进行。
5、达到强度试验压力后停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，以无泄漏、无压降、目测无变形为合格。
试压过程中不得带压修理，缺陷消除后重新试压。
6、试压完毕后及时排水，应符合安全环保要求。
排水时打开放空阀以免形成负压。
四、管道清洗、吹扫
管道吹扫根据装置的情况，要配合泵站管线的吹扫，相关要求如下：
1、DN＜600mm的液体管道宜采用水冲洗；
DN＜600mm的气体管道宜采用空气吹扫；
DN≥600mm的管道在安装阶段采用人工清理，由建设单位/监理单位检查认可。
2、吹扫顺序按先主管后支管依次进行，管线吹扫介质主要为压缩空气，蒸汽管道应用蒸汽吹扫，水管道可直接用水冲洗。
3、管道吹扫时，要在与设备相连接处做好隔离，管道内的脏物不得进入设备。
4、管道吹扫时空气吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s，在排气口检查无尘土及其它杂物为合格；水冲洗宜采用最大流量，流速不低于1.5m/s。
5、吹扫合格的管道系统，按车间要求恢复原状，并及时填写管道系统吹扫记录。
五、安全措施
1、成立试压吹扫组织机构，技术员、质检员、安全员及班组成员在进行试压吹扫前要做好检查工作，消除事故隐患。
2、试压时，必须在试压泵周围拉警戒绳或竖警示牌。
并设负责人，监视试压区域，防止无关人员进入试压区域。
3、部分管道试验压力较高，在试压工程中，升压应缓慢进行，检查人员应从升压开始就进行检查，发现问题及时停机处理。
4、试压过程中严禁敲击管道，如发现泄漏，严禁带压处理。
5、检查人员必须加强巡线检查工作，对每一个管号的每一道焊口、每一个密封点都认真检查，不得遗漏。
试压检查焊缝及连接时，应站在检查位置的侧面，避免因液体突然泄漏时对人员的伤害。
试压时，盲板前面不得站人。
6、管道泄压时必须通过开启阀门来泄压，并且泄压时一定要缓慢。
7、试压泵必须由经过培训熟练的人员来操作，杜绝其它人员来操作试压泵。
第五节、管沟回填
一、管道回填要求
本工程埋地管线管径为D160的给水管，开挖深度2m以内。
管道底部采用洁净、坚硬、颗粒级配良好的粗砂或碎石，其细度模数宜在2.5～3.7之间，最小不应<2.3，含泥量<3％，管顶部30cm范围内为粗砂，其余部分回填土，其压实度≥0.9。
二、施工方法
（一）、管槽回填前，应符合下列要求。
1、在闭水试验合格后方可进行回填。
2、回填时，要保证沟槽内无积水、杂物等。
3、回填土中不应有石块、淤泥、冻土、建筑垃圾等。
（二）管槽回填
1、管道底部、管侧内的沟槽回填粗砂，必须采用人工分层回填并压实：
特别是在管顶以上300mm范围内采用机械夯实。
2、沟槽应分层对称回填、夯实，夯适中，应夯夯相连，不得漏夯。
人工夯实每层回填厚度不应大于20mm，机械夯实没层回填不应大于300mm。
在管顶以上500mm范围内不宜采用夯实，应采用人工夯打或轻型机械压实，严禁压实机具直接作用在管道上。
3、沟槽回填施工必须在管道两侧同步进行，严禁单侧回填，两侧填土填筑高差，不应超过一个上层厚度，填土应分层夯实。
4、沟槽回填时，应符合下列规定
1）砖、石、木块等杂物应清除干净。
应保持管沟畅通，沟槽内不得有积水。
2）管道两侧和管顶以上300mm范围的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接运在管道上，回填其他部位是，应均匀运入操你额，不得集中推入。
5、沟槽回填注意事项
1）在闭水试验合格后应及时回填，不能将沟槽长时间暴露在外
2）回填时基槽内不得有积水，根据土性质和压实工具将回填土含水量控制在最优含水量附近，已达到管槽回填压实度要求。
3）回填土压实要求按轻型夯实标准：
回填压实指标严格按规定执行。
三、文明施工
文明施工要按照总施组中要求执行，但对下列各条应加强管理：
1、管道安装筹划要考虑保持交通畅顺，不能到处挖槽阻断交通，并保持道路清洁、整齐。
2、 在与老管接头或与污水接触时，应作好下列卫生防疫工作：
（1）、 应配带口罩及防护眼镜，防止污水溅入口鼻眼中。
（2）、 身体有破损的部位禁止与污水接触。
（3）、 工作时应配带防护手套，尽量避免手及身体各部直接与污水接触，如接触后应及时用消毒溶液或消毒皂清洗。
3、 管槽土方开挖所挖出土方临时堆放，要事先规划堆放地点，并征得建设单位同意，不得乱堆乱放。
4、 管槽旁堆土，离槽口边至少1.2米，一是保护槽壁的安全，二是凿出槽口边必须的作业通道，必须做到规范施工。
5、 到工地管道要规划堆放场地，分类挂牌堆放整齐。
6、管槽四周设护拦板，标明施工区域，严禁闲杂人员入内。
7、 夜间施工尽量降低噪音，减少对周围居民的干扰。
第二章、给水泵站设备安装施工
第一节、安装准备、定位放线
一、安装准备
（一）材料设备
1、材料进场，首先要检查采用的材料是否符合质量要求，有否出厂合格证明书或质量证明文件。
并应符合给水排水系统的相关技术质量要求；
2、材料搬运及堆放
1）搬运管材和管件时，应小心轻放，避免油污。
严禁剧烈撞击、与尖锐物品碰触、抛摔拖滚；
2）管材和管件存放在通风良好、温度适宜的库房或简易棚内，不得露天存放；距离热源不大于1m；
3）泵的出厂合格证明书，制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及泵的试运转记录、泵安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等、泵的装箱清单。
3、检修设备
对套丝机、电焊机、切割机等设备进行检查：
（1）用电设备的绝缘和接地是否良好，传动部分须有保护壳防护；
（2）电器传动是否良好；
（3）机械传动部分的清洁、润滑和紧固，并根据规格对设备进行调整，确保设备达到实际作业要求；
（4）施工用电由专业电工敷设，要确保接线正确，漏电保护灵敏可靠。
梯子、架子要牢靠。
（二）主要机具
套丝机1台，电焊机2台，切割机2台，手枪钻2把，测量、划线与检验工具（不锈钢钢直尺、钢折尺、自卷式钢盘尺、墨斗、卡尺、水平尺、建筑水平仪、线坠、手锯、锉刀、扳手、螺丝刀、钳具）等常用机具。
（三）人力资源
施工班组人员共需：
电焊工2人； 安装工5人； 杂工5人。
二、定位放线
泵房内主体结构已经施工完毕，按照主体结构的平面控制网结合施工图纸要求的设备位置进行放线。
或者按照建设单位给定的控制点进行放线。
放线前先将原主体结构的平面控网进行复核，无误后再进行。
按照施工图纸上的设备位置，用卷尺精确的将各个设备轴线测量出来，用墨斗弹画在地面上，作为安装工作的依据。
高程采用激光水准仪来控制。
放线完毕后报监理单位进行验线，合格后方可进行施工。
第二节、设备（水泵）支架
1、根据设备用房平面图和基础图放安装基准线，如有多台设备时应一次放出基准线。
主要设备必须预留出检修通道，距墙、顶及设备之间应有合理的检修间距。
2、设备支架必须按实际到场的设备尺寸时及设备基础图尺寸要求进行施工，设备支架，高度除应符合设备稳定的要求外，还应根据联结设备的进出水管道的标高，附属装置的使用要求来确定。
3、设备就位前，应对设备支架进行预检，合格后方可进行安装。
坐标、标高、尺寸和螺栓位置必须符合厂家技术要求，表面平整。
4、在设备支架上需用墨斗弹上设备的纵横基础线，做出安装位置的记号，成排设备中心线，应在同一条直线上。
第三节、设备运输
1、根据设备大小选用叉车、装卸车拉到设备泵房处，卸车时将设备放在滚杠上，通过人力牵引或者人工的方式搬运至基础旁，可用人抬式或架设三角架用倒链吊装到基础上就位。
2、在吊装时注意吊装的绳索必须挂在设备专用的吊环上，不得挂在埋件盘管设备接管等部位，设备拆装及组合一般应由生产厂家进行。
第四节、水泵安装
一、水泵的就位：
将预留地脚螺栓孔杂物排除清洗干净，同时清理水泵底座表面的及脏土，穿入地脚螺栓与支架孔对正，然后人工将水泵安装在支架之上，并将螺栓带上双螺母。
二、调整与找正：
1、中心线找正：
按照水泵安装平面布置图示尺寸及水泵上的纵横中心线与支架的纵横中心线重合，找中心线的方法，一般以基础纵横中心线为基础，采用挂钢丝的方法调整设备的位置，从而达到找正的目的。
2、标高找正：
根据施工图和基准点来调整设备的标高，调整螺母高来确定最终位置，使其符合要求，达到所规定的位置高度。
3、水平平面度、垂直度的找正：
用吊线锤、钢尺检查进出口法兰的上下部的距离，来调整水泵垂直度，使其符合要求或用水平检查水泵底座，使水泵前后左右都达到水平；找中心、找标高、找水平的调整应同时进行，各项检测和调整应机协调，直至三项都符合施工技术要求为止。
三、其他辅助设备安装（稳压罐）
1、辅助设备基础表面平整，并应用水平尺找平。
2、架设三角架用倒链吊装到基础上就位，放置受力均匀。
3、与基础接触紧密，安装位置正确，平稳端正，安装过程中应用吊线找正、找平，螺栓配备齐全拧紧螺母。
第五节、配管
一、管道选用的管材及联结方式与各自所属系统一致，要求详见各系统管道的安装。
设备上的控制阀、压力表、泄水管、过滤器、可曲挠橡胶接头等的安装，应按照厂家产品安装使用说明书或有关图集进行安装，对于稳压罐等有压容器均宜设置安全阀。
二、水泵吸入和排出管路的安装
1、吸水和排出管路的直径不应小于泵入口和出口的直径。
2、出水（排出）管上应加设柔性联结管、压力表、止回阀，且同一个泵房内同种设备的安装应统一、协调，安装压力表时应加设缓冲装道，并应设置在减震区域外，宜位于软接头与止回阀之间，压力表和缓冲装道之间应安装旋塞，压力表量程应为工作压力的1.5-2.5倍。
3、吸入管上的控制阀应在水泵固定于支架上之后再进行安装。
吸入管上应加设柔性联结管，吸入管路应非常严密、宜短，且尽量减少弯头，吸入管内不应有漏气的地方。
三、设备配管支架安装
1、所有与设备联结的管道均应设置独立、牢固的固定支架，且应靠近管道与设备接口，有减震要求的设备，应做到不影响减震效果。
2、设备机房内管道的支架安装应参照各自所属系统进行，管道转向处应适当加强，必要部位应设置固定支架，顶板上的卡架不宜采用膨胀螺栓进行安装、固定。
四、管道阀门和仪表安装
1、管道阀门和仪表的安装要严格按设计、规范标准要求进行，安装位置、观测面朝向，应便于运行、观察，同一机房内安装高度、位置、朝向等宜一致且成排成线，各类仪表应在系统试压、冲洗完成后安装。
2、压力表安装
①弹簧管压力表安装
a.表盘刻度为工作压力的1.5-3倍（宜选用2倍工作压力）安装高度高于2m时压力表盘直径应不少于150mm，表体位置端正，便于观察，出厂时间超过半年的压力表，应经计量部门重新核验，合格后进行安装。
b.压力表应垂直安装，联结要严密，压力表应配备存水弯（缓冲装置），压力表与存水弯之间应装有三通旋塞。
②压力表安装完毕后，应定期进行试验或校核，检查其灵敏度，有问题应及时处理。
⑶水位表（计）安装
①水位表（计）安装前应检查旋塞转动是否灵活，填料是否符合使用要求，不符合要求时应更换填料，水位表（计）的玻璃管或玻璃板应干净透明。
②水位表（计）在安装时，应使水位表（计）的两个端口保持垂直和同心玻璃管不得损坏，填料要均匀，接头应严密。
第六节、施工调试与验收
一、水泵单机试运转
1、水泵安装完毕后投入使用前，应进行单机试运转。
2、泵启动前的检查
a.泵及与电动机旋转方向相符应一致。
b.泵与电动机的同心度良好，紧固螺栓安装完好，各固定联结部位无移动。
c.水泵密封良好，各润滑部位加注的润滑剂的规格、数量符合设备技术文件的规定，有预润滑要求的部位进行了预润滑。
d.各指示仪表，安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。
3、泵启动时应符合下列要求：
a.离心泵应打开吸入管路阀门，关闭排出管道阀门。
b.泵初次启动不得使泵一下子达到额定转数，应做二至三次，反复启动和停止操作后，再慢慢的增加到额定转数，泵启动后应快速通过喘振区。
c.转速正常后（达到额定转数）后应立即打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启，不宜超过3min,并将泵调节到设计工况，不得在性能曲线高峰处运转。
4、泵试运转
a.紧固螺栓，各固定联结部位不得有松动；转子及各运动部件运转正常，不得有异常声响和摩擦现象。
b.管道连接应牢固无渗漏，止回阀启闭灵活、可靠；排出压力、吸入压力、流量、电流等工况正常，无急速度变动式跳动现象。
c.各润滑点的温度符合技术文件规定，润滑有无渗漏和喷油现象，滑动轴承的温度不应大于70℃，滚动轴承的温度不应大于80℃，可用手摸，当感到烫手时说明轴承升温过度，应马
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