京青农业科技发酵罐标准操作SOP.docx
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京青农业科技发酵罐标准操作SOP
京青科技发酵系统操作规程
陈树华
一、发酵前准备工作
（1）检查电源是否正常，空压机、微机系统和循环水系统是否正常工作。
（2）检查系统上的阀门、接头及紧固螺钉是否拧紧。
（3）开动空压机，用0.15Mpa压力，检查种子罐、发酵罐、过滤器、管路、阀门等密封性是否良好，有无泄漏。
罐体夹套与罐内是否密封（换季时应重点检测），确保所有阀门处于关闭状态（电磁阀前方的阀门除外）。
（4）检查水（冷却水）压、电压、气（汽）压能否正常供应。
进水压维持在0.12Mpa，允许在0.15-0.2Mpa范围变动，不能超过0.3Mpa，温度应低于发酵温度10℃；单相电源AC220V±10%，频率50Hz，罐体可靠接地；输入蒸汽压力应维持在0.4Mpa，进入系统后减压为0.24MPa；空压机压力值0.8Mpa，空气进入压力应控制在0.25-0.30MP（空气初级过滤器的压力值）。
（5）温度、溶氧电极、PH电极校正及标定，详见触摸屏PH、DO的标定帮助。
（6）检查各电机能否正常运转（共4个）。
电磁阀能否正常吸合（整套系统共11个电磁阀）。
二、灭菌
1.发酵系统安装好后的初次清洗
罐内的清洗：
酸碱罐、补料罐、种子罐可将罐体上方的法兰卸开，由操作工采用洁净布手动清洗，结束后排尽罐内的污水，在多冲洗几遍即可。
发酵罐的清洗可采用自来水管通过手孔向罐体内壁冲洗，当水位上升到搅拌轴的第二片叶轮时停止冲洗，开动电机搅拌清洗。
各管路的清洗，可以先采用清水冲洗，再根据相应功能采用相应的清洗介质（清洗管路时应以保护管路中的各种元件为前提），具体步骤可参考“空气管路的灭菌”。
如果发酵系统长时间不用或培养的菌体与上一批次的不相同时，可采用2%NaOH清洗，其他各罐也可以采用发酵罐的清洗方式清洗，清洗结束后应对发酵系统灭菌。
2.空气管路的灭菌
（1）空气管路上的除菌过滤器，使用蒸汽通过减压阀（空气减压阀不能进行蒸汽灭菌，所以空气预过滤器不灭菌）、蒸汽过滤器然后进入除菌过滤器。
（2）空气除菌过滤器的滤芯不能承受高温高压，因此，将蒸汽减压阀调整在0.13MPa，不得超过0.15MPa。
（3）空消过程中，除菌过滤器下端的排气阀应微微开启，排除冷凝水。
（4）空消时间应持续30分钟左右，当设备初次使用或长期不用后启动时，最好采用间歇空消，即第一次空消后，隔3～5小时再空消一次，以便消除芽孢。
（5）经空消后的过滤器，应通气吹干，约20～30分钟，然后将气路阀门关闭。
保持空气管道正压。
3.发酵罐空消（种子罐、补料罐、酸碱罐空消作为参考依据）
（1）发酵罐空消前，应将打开排污阀Q22打开（使夹套内的压力不超压）。
（2）关闭Q14，微开Q15,打开蒸汽阀门Q12，打开Q13向罐内通蒸汽；打开Q18、Q19通过取样口向罐内通蒸汽。
（3）将罐上的接种口，排气阀Q9，及排污管路上的阀门Q24、Q25微微打开，使蒸汽通过这些阀门排出，当湿度达到1220C后开始计时，调整阀门Q9、Q13、Q19的开度，保持罐内温度1220C~1280C（压为一般在0.11～0.15Mpa），可根据工艺调整空消的温度与压力。
（4）当时间达到30～40分钟后，关闭Q13、Q15、Q19，然后再关闭Q12、Q18，打开空气管路上的阀门Q14、Q13向罐内通空气冷却，让罐内保持正压在0.03MPa-0.05MPa之间。
（5）需要快速冷却时则关闭夹套排污阀门Q22，打开冷却水阀门Q27/DC1向夹套通水冷却，到达常温后关闭冷却水。
特殊情况下，可采用间歇空消（隔3～5小时再空消一次，以便消除芽孢）。
（6）空消时，溶氧、PH电极取出，妥善保存，以延长其使用寿命。
4.发酵罐实消（种子罐、补料罐、酸碱罐实消作为参考依据）
实消是当罐内加入培养基后，用蒸汽对培养基进行灭菌的过程。
（1）空消结束后，关闭进气阀门Q13,打开Q9卸去罐内压力，将校正好的PH、DO电极装好，尽快将配好的培养基从加料口加入罐内。
（2）培养基在进罐之前，应先糊化，一般培养基的配方量应根据工艺要求确定，发酵液的最终容积为罐体全容积的70％左右计算（泡沫多的培养基为60％左右，泡沫少的培养基可达75～80％），考虑到冷凝水和接种量因素，以及是否流加，初定容由生产根据工艺的要求自行决定，需在实践中摸索。
（3）开启机械搅拌装置，低速转动，使罐内物料均匀混合。
（4）打开夹套排污阀Q22、蒸汽阀Q21，对罐内培养基预热（采用夹套通汽预加热）。
当罐内温度升到90℃时（具体温度应按蒸汽质量而变动），关闭夹套进汽阀Q21，关闭Q14，全打开进汽阀Q12,打开Q13通入蒸汽，全开Q18，微开Q19通过取样口向罐内通蒸汽，关闭Q25、Q26，全开Q23,微开Q24向罐内通蒸汽，微开尾气阀门Q9（三路通汽灭菌），关闭电机搅拌。
（5）当温度升到121—123℃，罐压升至0.12MPa时，控制蒸汽阀门Q9、Q19、Q13、Q24的开度，维持温度与罐压，并开始计时，微开火焰接种口向外排蒸汽，当时间到达30分钟之前，关紧焰接种口，关闭Q24（关闭前应人为地开大蒸汽量几次，避免培养基残留于阀门处）,关闭Q23，关闭Q19、18，关闭Q13、Q12停止供汽。
关闭夹套排污阀门Q22，打开冷却水阀Q27/DC1向夹套通水冷却，打开电机搅拌，当压力降到0.05MPa时打开空气阀门Q14、Q13向罐内通空气，加快冷却速度，并保持罐压为0.05MPa，直到罐内培养基温度降至接种温度。
当罐内温度降至比发酵工艺所要求的温度高2－3℃时，关闭阀门Q27/DC1停止通冷却水。
三、种子罐接种、移种
接种：
（1）本系统采用火焰封口接种，接种前应事先准备：
酒精棉花、钳子、镊子、接种环、石棉网手套、Z字扳手。
（2）菌种装入三角烧瓶内，接种量根据工艺要求确定。
（3）将酒精棉花围在接种环周围点燃，将菌种瓶口在火焰上烧一会儿，用Z字扳手拧开接种口，迅速将菌种倒入罐内，此时应向罐内通气，使接种口有空气排出（压力接近与零，但不能为零）。
（4）将接种口盖在火焰上灭菌后拧紧。
接种后，罐压保持在0.03MPa~0.07MPa，调节通风量。
移种：
（1）移种前应先排空蒸汽管路内的冷凝水，排空后保持蒸汽阀微开（只流水不排蒸汽）使蒸汽管路内的冷凝水随时可以排空。
（2）移种操作时要特别注意调整种子罐和培养罐之间的压差，种子罐的压力应当高于培养罐0.1MPa才能进行移种！
移种时在关闭蒸汽阀后应当立即进行移种，避免造成负压污染。
（3）移种完毕后应立即关闭移种阀，然后打开与之联通的蒸汽阀通入蒸汽进行冲刷消毒，并立即清洗种子罐，防止发酵料粘结在管道阀门及罐壁上，消毒后立即关闭蒸汽阀门和排冷凝水的阀门及管帽。
四、取样
在接种完成后或在发酵中途要取样检查时，可通过取样口取样。
取样前，取样管路阀门需用蒸汽灭菌，防止杂菌污染而引起误导，取样结束后同样要用蒸汽冲洗取样管道及阀门。
操作方法：
全开蒸汽阀门Q18，微开Q20，当时间到15分钟后，将酒精棉花围在取样口周围点燃，关闭Q20，关闭Q18，打开Q19，打开Q20，先将取样管内的液体排光后，将准备好的取样瓶在火焰边打开，快速取样并盖好，关闭Q20，然后打开Q18清洗/灭菌取样口5分钟，关闭Q20、Q18。
取样完成后，要用PH仪检测发酵液的PH值，然后校正PH；当系统接种完成，调节好压力与流量后，系统一可以进入发酵模式，进行自动控制（温度、PH、DO），具体的工艺参数由操作工自己设定，系统将按设定好的参数可以进行自动控制或操作工手动控制。
五、发酵培养
取样完成后，要用PH仪检测发酵液的PH值，然后校正PH；当系统接种完成后，把压力与流量调节好，系统则可以进入发酵模式，进行自动控制（温度、PH、DO），具体的工艺参数根据生产要求自己设定，系统将按设定好的参数可以进行自动控制或操作工手动控制。
种子移入种子罐或发酵罐后控温培养，罐压一般0.03-0.05Mpa，转速根据工艺要求而定，调节循环水的温度控制发酵温度，当环境温度高于发酵温度时，用冷凝水降温；当培养基温度低于发酵温度时，用热水进行加热。
PH、DO调节由控制系统通过执行机构自动加减实现。
泡沫报警由泡沫探头检测泡沫信号在触摸屏以指示灯形式显示。
注：
1）灭菌前应对PH电极校正，培养过程中PH的控制使用蠕动泵的加酸加碱来实现的，酸瓶碱瓶先在灭菌器中灭菌。
2）溶氧（DO）的测量与控制
溶氧电极的标定：
接种前在恒定的发酵温度下，将转速及空气量开到最大值时的溶氧DO值作为100％。
培养过程中溶氧测量和控制：
DO值的控制采用调节空气流量和调节转速来达到，转速与溶氧的关联的控制。
其次必须同时调节进气量（手动）控制。
六、出料
（1）本设备的出料是利用罐压将发酵液从出料管道排出，根据发酵液的浓度，罐压可控制在0.05～0.1MPa。
（2）出料后取出溶氧、PH仪，进行清洗保养。
（3）出料结束后，应立即放水清洗发酵罐及料路管道阀门，并开动空压机，向发酵罐供气并搅拌，将管路中的发酵液冲洗干净。
如果发酵罐暂时不用，则对发酵罐进行空消，并排空罐内、夹套及管道内的水。
七、维修与保养
（1）安置设备的环境应整洁、干燥、通风良好，水、汽不得直接泼到电器上。
（2）设备启用之后，必须及时清洗，防止发酵液干结在发酵罐及管路、阀门内。
（3）各类仪表，应按规定要求保养存放压力表、安全阀、温度仪每年应校准一次。
（4）设备停止使用时应清洗、吹干。
过滤器的滤芯应取出清洗，凉干，妥善保管，法兰压紧螺母应松开，防止密封圈永久变形。
（5）空压机周围的环境应保持清洁，空气清新，排水沟为活水，机体表面干净。
（6）空气储存罐定期打开罐底的排污阀，排掉罐内的冷凝水（大约30天左右处理一次，具体情况应更具当地的空气湿度而定）。
（7）冷干机应定时按下开关键（绿色按钮）排放里面的冷凝水。
附件一：
发酵罐系统日常维护保养
八、特别注意事项
（1）在发酵过程中，严禁将过滤器的排水阀突然打开而引起发酵液倒流，不要让罐内压力大于管道压力。
（2）当突然停电时，应迅速关闭发酵罐的空气系统，保证罐压和空气系统不造成负压，过滤器上的压力表和发酵罐的压力表不能掉零。
（3）PLC应隔一个星期充一次电，每次充电时间为2小时，最好的做法是将系统的参数用笔记本记录下来，在下次操作时输入参数即可。
（4）除菌过滤器蒸汽灭菌时压力不得超过0.15MPa。
（5）空消、实消时，夹套内的排污阀门要打开，实消后冷却时，罐压不能掉零。
（6）实消结束后，夹套应先打开排水阀，然后再打开进水阀门，防止有的地区水压高，造成设备损坏或压力表失灵。
（7）开蒸汽时应先开进气阀再开出气阀（注视着分汽缸上方的压力表读数）。
（8）输送热水时，热水泵上方的阀门应置半开状态。
（9）Y形过滤器应定期检查，通气量减小或发酵时流量计上不去就应及时检修一下。
（10）种子罐的电机一开，冷却水必须预先打开；所有的电机不能空转。
（11）隔膜阀外漏是就应将其拆卸下来清洗干净再装好（关闭时不要用力过度，避免损坏膜片！
）。
（12）球阀与隔膜阀顺时针方向关闭，逆时针方向打开；双通阀（“一”字阀）横着管路为关闭，顺着管路为打开。
九、常见故障及排除方法
故障
原因分析
排除方法
关闭阀门，罐压不
能保持
1.罐盖法兰的紧固螺钉没有拧紧或螺钉的松紧度不一样。
2.密封圈损坏或接口处有缝隙。
3.管道接头或阀门漏气。
4.机械密封磨损。
1.拧紧螺钉，保持松紧度一致。
2.检查密封圈或更换。
3.拧紧螺母或更换。
4.更换密封装置。
蒸汽灭菌时，升温
太慢
1.蒸汽压力低，供气量不足。
1.检查电加热管是否烧坏。
2.分汽缸上房的压力表值是否正常。
发酵液从空气管
路中倒流
1.误操作所致。
注意操作。
温控失灵
1.传感器或引线损坏。
2.仪表损坏。
1.检查传感器。
2.检查仪表或更换。
溶解氧太低
1.供气量不足。
2.过滤器堵塞。
3.管道阀门漏气。
1.开大阀门或提高供气压力。
2.检查过滤器，更换滤芯。
3.检查管道阀门。
PH显示失灵
1.PH电极损坏。
2.PH电极堵塞。
1.检查PH电极或更换。
2.清洗电极。
溶解氧显示失灵
溶解氧电极膜损坏
更换膜
触摸屏操作说明书
主页：
用户打开电源进入系统后，首先需要从右上方的“用户登录”登录系统，登录后方可操作本系统，如果输入密码错误或不输入密码系统则只能监视而不能加以控制；用户也可以在登录使用结束后，点击“退出系统”预防其他人员勿操作。
登录系统后用户可以在左下方的“开始”快捷键中选择所要操作的栏目。
过程控制：
（从左而右，从上而下做解释）
报警条
批号：
用户可以在批号中手动输入一个6位数批号，也可以点击“生成”自动生成批号。
自动生成与日期对应的的批号，需要在时钟设置页面的PLC中写入正确的时间，正确的批号以“罐号＋年的最后一位＋月＋日”组成，如2010-12-4则生成批号为101204。
报警条：
在发酵开始后，系统将根据设定上下限参数值与实际测量值做比较，当测量值高于参数设定上限或低于参数设定下限以及变频器故障时，系统将不间断的在报警条中滚动显示所报警的内容，直至报警被解除或报警开关被关闭。
发酵时间：
在点击右上方的“开始”后，发酵时间将开始计时，点击“结束”后，计时将被暂停，在发酵结束后或未发酵情况下，用户可以用“清零”按钮清除发酵时间。
发酵状态：
用户在接种后，可以点击右上方的“开始”后，在右上方“停止”变为“发酵中”，系统将进入发酵状态。
系统只有在发酵状态下，才能进入自动控制、顺控模式；系统只有在发酵状态下，报警开启的状态下，报警条才做报警动态显示，报警信息栏中才有报警内容。
转速控制：
（本系统采用变频器调速）用户在触摸屏上开启变频器电源后，变频器电源显示将从“OFF”变成“ON”，发酵罐画面电机上出现红色方块显示，开启后需要等3～5秒后，才能开启电机，在电机开启后，变频器运行显示将从“OFF”变成“ON”，当转速百分比不为0时，电机将转动，发酵罐画面搅拌做动态显示。
用户可以通过转速百分栏输入调节转速（点击百分号前的窗口，会跳出键盘供用户输入数字），也可以通过微调按钮
，微调转速。
转速百分比范围是0％～100％。
在电机百分比上方显示当前电机的转速（建议电机转速百分比不要超过80％）。
温度控制：
温度控制栏中显示当前测量发酵罐温度以及发酵罐设定温度。
非发酵状态时只能手动操作。
在手动点击加热的“OFF”或自动开启加热时，发酵罐画面加热管由暗变红，做加热显示，“OFF”转变为“ON”；在手动点击冷却的“OFF”或自动开启冷却时，发酵罐画面电磁阀由暗变绿，水流做流动显示，“OFF”转变为“ON”。
在发酵状态下按手动/自动切换按钮，可以切换到自动状态。
自动状态时根据设定的温度自动控制。
顺控：
即顺序控制，将发酵过程分成十个时间段，每个时段对应一个设定值。
用户可以按发酵过程要求的温度控制曲线设定顺控参数。
在发酵状态下切换到ON即进入温度顺控（当温度测量值与设定值相差比较大时，建议切换到手动状态进行快速加热或冷却，接近设定值时再切换到自动状态）。
报警控制：
在报警控制中用户可以选择在发酵状态下是否开启“总报警”，是否开启“PH报警”或“溶氧报警”，只有在“总报警”开启的状态下，报警条与报警信息栏才会显示报警内容。
PH控制：
PH控制栏中显示发酵罐当前测量PH值以及发酵罐设定PH值，非发酵状态时只能手动操作。
在手动点击“OFF”或自动模式下开启“加酸碱”时，发酵罐画面酸碱蠕动泵做动态运转，酸碱液做流动显示，“OFF”转变为“ON”。
用户需要在发酵之前根据所加的PH调节剂的酸碱性，切换PH控制中的“加酸”、“加碱”模式。
PH控制栏中显示发酵过程中所加PH调节剂的量，用户可以点击“清零”按钮，清楚当前值。
顺控：
即顺序控制，将发酵过程分成十个时间段，每个时段对应一个设定值。
用户可以按发酵过程要求的pH控制曲线设定顺控参数。
在发酵状态下切换到ON即进入pH顺控（当pH测量值与设定值相差比较大时，建议切换到手动状态进行加碱或加酸，接近设定值时再切换到自动状态）。
补料控制：
补料控制栏中显示已加料的量，用户可以点击“清零”按钮，清楚当前值。
在发酵模式下，补料控制可以选择手动模式也可选择自动模式，用户可以在自动模式下，可以选择周期控制与定量控制。
在周期控制：
系统将根据用户设定的补料周期与补料时间，不断加入补料液。
在定量模式下，用户首先需要在补料栏中设定一个所需加入的量，点击“开始”按钮，系统将不断加入补料液，直到所补料的量与设定量相等是停止。
在手动点击“OFF”或自动开启补料蠕动泵时，发酵罐画面蠕动泵做动态运转，补料液做流动显示，“OFF”转变为“ON”。
消泡控制：
消泡控制栏中显示已加的消泡剂的量，用户可以点击“清零”按钮，清楚当前值。
在发酵模式下，用户才可以把补料控制由手动模式切换为自动模式。
在手动点击“OFF”或自动开启消泡蠕动泵时，发酵罐画面蠕动泵做动态运转，消泡液做流动显示，“OFF”转变为“ON”。
溶氧控制：
温度控制栏中显示当前测量发酵罐溶氧值以及发酵罐设定溶氧值，在发酵模式下，用户才可以把补料控制由手动模式切换为自动模式。
用户可以在自动模式下，可以选择是否使用“顺控”。
在自动控制下，溶氧控制将于电机转速联动，调节转速来调节溶氧量。
数据采集：
在开启系统时，数据采集功能将每隔30秒采集一次数据，并储存到触摸屏中，如果触摸屏存储满，将后采集的数据覆盖以前的数据。
数据也可以备份到U盘（使用前必须先杀毒或进行格式化）中，页面中显示触摸屏与U盘的可用空间，档案数，记录大小。
用户也可以删除最后的数据或全部数据，减少数据占有空间。
在页面的右边，用户可以手动输入档案号也可以微调档案号查询数据。
实时趋势：
用户可以由过程控制页面进入实时趋势，在实时趋势中，系统每20秒采集一次，并以曲线的形式显示出来，系统打开时，实时趋势就开始采集数据。
用户可以点击曲线的任何一点，在下方显示当点前所对应的温度、PH、溶氧、转速的值。
实时趋势最大显示60分钟的趋势图，用户进入历史趋势查看更长时间趋势图。
历史趋势：
历史趋势的数据来自于数据采集，在历史趋势中，用户可以通过“档案查找”的微调来查看以前的趋势走线。
用户可以点击曲线的任何一点，在下方显示当点前所对应的温度、PH、溶氧、转速的值。
报警信息：
在报警开启的前提下，发酵开始后，系统将记录并储存所有的报警内容，如果存储空间已满，系统将把后采集到的报警内容覆盖以前的报警内容。
在右方，显示了已存储档案数，档案大小，用户可以通过翻页查看报警内容。
用户也可以删除当天报警记录或者最后档案或全部档案来节省触摸屏的使用空间。
电极标定：
用户在使用PH电极与溶氧电极前，需要对电极进行激活、标定方能使用。
电极激活：
PH电极在第一次使用之前需要在3摩尔KCL溶液中浸泡24小时。
使用结束后，把电极从电极护套上卸下来，清洗干净后，仍然浸泡在KCL溶液中；溶氧电极在第一次使用之前，加入补充液后，需要通电24小时。
使用结束后，把电极从电极护套上卸下来，清洗干净后，把电极重新安装回电极线上，使其一直处于通电状态。
如果一段时间不使用到电极，可以把电极卸下来保存，待下次使用之前在此激活24小时即可。
电极标定：
系统处于发酵中时，电极是不可以标定的，只有发酵状态处于停止模式时，才能进行电极标定。
PH标定：
点击“测量模式”变为“标定模式”，此时可以设置标定参数。
“标定温度”设置为标定时的环境温度即可，“代替温度”设置为发酵时所需温度即可。
将“补偿方式”由“自动”切换为“手动”。
零点PH”一般设置为6.86，“斜率PH”设置4.00（发酵液处于酸性时）或9.18（发酵液处于碱性时），温度系统一般设置为0.05。
首先把PH电极放在6.86标准液中，电击“零点标定”的“OFF”，此时由“OFF”转变为“ON”，待“PH电压”稳定后，点击“ON”结束零点标定；PH电极放在4.00标准液中，电击“斜率标定”的“OFF”，此时由“OFF”转变为“ON”，待“PH电压”稳定后，点击“ON”结束零点标定。
溶氧标定：
点击“测量模式”变为“标定模式”，此时可以设置标定参数。
“标定温度”设置为标定时的环境温度即可，“代替温度”设置为发酵时所需温度即可。
将“补偿方式”由“自动”切换为“手动”，“温度系数”一般设置为0.002。
标定时首先把溶氧电极放在饱和NaSO3标准液中，电击“零点标定”的“OFF”，此时由“OFF”转变为“ON”，待“溶氧电压”稳定后，点击“ON”结束零点标定；在发酵接种后，进行“饱和标定”，标定过程与“零点标定”相同。
如果用户在标定方面存在疑问，可以通过右下方的“帮助”来理解标定过程。
参数设置（维护保养见附件一、附件二）
温度控制参数设置：
温度参数设置中的“设定值”为发酵时的所需温度；“校正值”为系统测量值与实际温度计测量的偏差值；“上限值”、“下限值”为发酵时温度控制的上限与下限，与报警相关；“加热Kp”、“加热Ki”、“加热Kd”与“冷却Kp”、“冷却Ki”、“冷却Kd”为温度控制调节器，来控制温度。
顺控参数：
时间段为发酵的时间，设定值为在这个时间段内所需控制温度的设定值。
PH控制参数设置：
PH参数设置中的“设定值”为发酵时的所需PH值；“校正值”为系统测量值与实际PH试纸测量的偏差值；“上限值”、“下限值”为发酵时PH控制的上限与下限，与报警相关；“PH_Kp”、“PH_Ki”、“PH_Kd”为PH控制调节器，来控制发酵罐的PH。
顺控参数：
时间段为发酵的时间，设定值为在这个时间段内所需控制PH的设定值。
溶氧控制参数设置：
溶氧参数设置中的“设定值”为发酵时的所需溶氧值；“校正值”为系统测量值与溶氧对照表的偏差值；“上限值”、“下限值”为发酵时溶氧控制的上限与下限，与报警相关；“溶氧Kp”、“溶氧Ki”、为溶氧控制调节器，来控制发酵罐的溶氧值。
输出上限为电机与溶氧联动时的最高转速百分比，输出下限为电机与溶氧联动时的最低转速百分比。
顺控参数：
时间段为发酵的时间，设定值为在这个时间段内所需控制溶氧的设定值。
PID控制的原理和特点在工程实际中，应用最为广泛的调节器控制规律为比例、积分、微分控制，简称PID控制，又称PID调节。
PID控制器参数的工程整定,各种调节系统中P.I.D参数经验数据以下可参照：
温度：
T:
P=20~60%,I=180~600s,D=3~180s；压力：
P:
P=30~70%,I=24~180s；液位：
L:
P=20~80%,I=60~300s；流量：
L:
P=40~100%,I=6~60s。
PID常用口诀:
参数整定找最佳，从小到大顺序查，先是比例后积分，最后再把微分加，曲线振荡很频繁，比例度盘要放大，曲线漂浮绕大湾，比例度盘往小扳，曲线偏离回复慢，积分时间往下降，曲线波动周期长，积分时间再加长，曲线振荡频率快，先把微分降下来，动差大来波动慢，微分时间应加长，理想曲线两个波，前高后低4比1，一看二调多分析，调节质量不会低。
其他控制参数：
其他控制参数中“加碱速率”、“补料速率”、“消泡速率”为蠕动泵每分钟所加料液的量，不同料液、不同管径在相同时间的流量不相同，所以用户需要在输入设定值前，做几次实验，以确定每分钟所加量（方法：
用量筒量取在特定时间内的取样量）。
补料周期＝补料脉冲+未补料时间。
消泡延时为系统在检测到泡沫信息后，延时一点时间再加入消泡剂，以防止出现虚假信号。
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