供应商质量体系系统评估表.docx
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供应商质量体系系统评估表
1•质量系统要求
得分
（0分-5分）
附注
1
供货商文件是否有明确定义质量政策与质量目标？
问题点
2
客户满意度与质量目标之间，具有相关的客观信息予以证头
问题点
3
从事质理管理、执行、验证人员，均需明文定义其责任、授权与互相关系
问题点
4
文件明确定义管制特性选择、质量目标设定方式、验证解决方案执行、客户需求处理、教育训练、产品设计导入
问题点
5
指派管理代表之其中一员、完全授权推展质量系统运作并不受其它职务责任影响，并定期向管理阶层报告以供审查
问题点
6
质量手册应定义各项书面程序以符合质量系统与质量政策需求，并对于文件架构予以概要说明
问题点
7
先期产品的管制计划应包括原型样品、量产前、量产三个阶段（QC工程图）
问题点
8
订定管制计划检计、更新与确认程序、冋时可依照程序提供客户产品管制状况。
（包括产品变更、制程变更、检验方
式频率变更）
问题点
9
制定内部稽核程序以规划及实施内部稽核，从而验证各项质量活动与相关结果之有效性
问题点
10
针对所有影响质量活动的人员、制定明确程序以鉴定其训练需求，并同时提供相关训练。
问题点
稽核者被稽核者
2•设计管理
得分
（0分-5分）
附注
1
供应商对每一设计与开发活动拟定计划，并确定执行责任
问题点
2
设计活动必须定义信息化，书面化，可以让相关部门相互传递和检讨更新。
问题点
3
书面记载与产品有关的各项设计输入需求，凡是不完备或混淆不清和与设计需求相抵触事项，必须规范流程并与提出需求者共同解决。
问题点
4
设计输出应该有办法鉴定产品安全性与验证（包括储存和搬运）
问题点
5
设计活动具备成本，性能，风险评估分析。
问题点
6
在适当阶段针对设计结果进行审查并保存书面记录
问题点
7
在适当阶段对设计进行验证，验证的方法和结果应书面记录并保存
问题点
8
设计变更和修改必须经过权责人审查和核准，并同时获得客户书面同意其变更内容。
问题点
9
设计文件与数据在发放之前，应通过文件管制程序核准与发放，避免无效或作废文件误用（工程图面，工程标准，
CAD数据，承认书，作业指导书，检验指导书，物料规范等）
问题点
10
如果客户工程标准/规格变更时，有明确的书面作业文件规范，让变更内容能被实时记录，审查，发布，执行。
问题点
稽核者被稽核者
3•文件管制与质量记录
得分
（0分-5分）
附注
1
设计文件与技术图面。
问题点
2
作业规范。
问题点
3
作业标准
问题点
4
必须建立文件部表或相关的程序，以鉴定文件现行修订状态，该总览或程序应该易于取得。
问题点
5
无效及作废的文件应从分发单位或使用地点撤除，冋时针对该文件进一步处理或管制（需回收及回收记录）
问题点
6
在文件或适当的附件上明白标示版本变更的内容。
问题点
7
质量记录何存期限必须加以设定与记录。
问题点
8
各零组件之承认书，变更通知书及技术性文件的保存期限，都比产品截止日期再加上一年。
问题点
9
各绩效的质量记录应该在被建立的当年度之后，再保存一年（如管制图、检验及测试结果）
问题点
10
内部质量系统稽核与管理审查记录应保存三年。
问题点
11
质量记录可以依照客户要求延长保存期限
问题点：
稽核者被稽核者
4•原物料供货商管理
得分
:
（0分-5分）
附注
1
供货商的选择（开发）必须经过明确的评估程序（质量系统及制程能力）
问题点
2
针对供货商交期、质量及服务异常，有明确规范其矫正与预防措施。
问题点
3
建立及维持合格供货商的质量记录（检验报告）
问题点
4
必须有效果界定管理供货商的方法与程度（稽核、质量记录、派驻）
问题点
5
对于供货商所提供的产品有质量确认程序（承认流程）
问题点
6
针对供货商必须有程序验证量产前的检测条件是否能与量产后的条件一致（信赖度实验）
问题点
7
质量相关文件（作业标准、检验标准、机构图）
问题点
8
产品的制程参数（工程站别、检验站设定）
问题点
9
制造条件与设备（人员、工作环境、机器设备、检验设备）
问题点
10
产品的可追溯性（原料、模穴、治具、制造LOT、日期）
问题点
稽核者被稽核者
5.
产品识别与追溯
得分
附注
（0分-5分）
A
库存品与半成品均有规范适当管制与识别可供追溯（如日期/班别、模具、检验者）
1
问题点
原材料与耗材均有识别与追溯的方式。
2
问题点
3
必须针对不符合要求（或疑似不合格）的产品进行标记识别、记载、评估、隔离、处置、通知。
问题点
4
对于可疑材料或产品（半成品）现场必须有视觉上的识别方式。
问题点
5
对不合格品之判定及重工之过程，是否有留下记录？
问题点
6
对于材料特采流程对于审核的权责有明确规定。
问题点
7
对于特采的材料有矫正措施后续追踪
问题点
8
矫正预防措施所引起的任何程度变更，必须加以执行与记录。
问题点
9
进料检验单位是否有使用材料质量履历表？
问题点
10
矫正预防措施的内容是否有符合8D?
问题点
稽核者被稽核者
6.检验与测试
得分
（0分-5分）
附注
1
供应商检验与测试应该建立记录，应详细定义在质量计划或书面程序中
问题点
2
供应商应该确保进厂产品在未经检验或其它验证符合规定要求之前，不可被使用
问题点
3
供应商是否具备岀货检验或OEA程序（包括品名、包装、标签、岀货地点）
问题点
4
供货商是否针对成品进行产品岀货仿真试验（ORT）
问题点
5
具备产品可靠度测试验证（计划、执行、记录）
问题点
6
检验项目是否有检验记录可以追溯
问题点
7
有明确的目视管理、辨识待确认与已确认完成的零件与产品（制程及检验现场是否有明确认的区域及产品标示）
问题点
8
具有出货与原料检验记录履历一览表
问题点
稽核者被稽核者
7•仪器校验
得分
附注
（0分-5分）
1
有建立仪器设备（治具）一览表
问题点
2
供应商之检验、量测与试验设备校验人员是否具备作业认证合格之证书
问题点
3
所使用测试设备（治具）是否有列入仪校记录中？
问题点
4
标准件校验设备是否有国家级实验室之认证并追溯？
问题点
5
实验室提供校验或比对的标准件具有良好的存放环境与监控程序
问题点
6
有明显的视觉标识量测设备校验的状态与校验周期
问题点
7
所有的校验是否有SOP?
问题点
8
明确定义量测设备校验不合格的处置措施与记录管制
问题点
稽核者被稽核者
8.资材管理/物管
得分
附注
（0分-5分）：
1
仓库5S的落实度
问题点
2
仓库的管理是否有明确的作业规范？
问题点
3
对于易燃品、腐蚀性、有毒化学物具备明显的标志、管制程度与储存环境
问题点
4
针对不良品、待判定品是否有明确的区域划分？
问题点
5
是否有明确的管制方法并执行作业以确保产品先进先岀？
问题点
6
对于呆滞料是否定期安排检验时间，以确定原料的劣化程度
问题点
7
储位广告牌管理规划与标示确实
问题点
8
零数箱外包装箱疋否标示清楚
问题点
9
岀货时是否进行厂内料号管理及客户部品料号比对及数量的确认？
问题点
10
特定之堆高机作业人员是否符合操作资格并有证明纪录
问题点
稽核者被稽核者
9.生产排程管制
得分
附注
（0分-5分）
1
是否有明确生产排程管制流程？
问题点
2
关于ECN产生是否有明确的作业规范？
问题点
3
目前是否依ECN作业执行？
问题点
4
关于每月产岀数量及机种掌握及排程，生管是否有订定明确的作业规范，执行程度为何？
问题点
5
生产会议（类似的检讨方式）每周至少一次？
问题点
6
制定一套保证100%如期交货系统，如未能达成，是否有明确的矫正措施？
问题点
7
是否有“外包”作业规范，执行情况为何？
问题点
8
原料、制造现场、成品仓、设备是否有定期盘点的规定，随时了解是否料、账一致（至少每月一次）
问题点
9
若业务紧急接单生管于厂内如何反应于何时可确认交期是否OK?
问题点
稽核者被稽核者
10.采购
得分
（0分-5分）：
附注
1
目前供货商的评鉴方式是否有明确的管理规范？
问题点
2
目前是否按“供应商的评审”作业规范实行？
问题点
3
关于采购流程是否有明确的规范？
问题点
4
目前是否按“采购流程”执行？
问题点
5
对采购年度costdown目标及计划是否订定、如何复核？
问题点
6
针对原材料不良处理是否有明确的作业规范？
问题点
7
目前验收材料是否按原物料购入部品的验收方式实行？
问题点
8
在物料管控方面是否有一套明确的作业方式，取得厂商、厂内的讯息，如库存、产能
问题点
9
关于业务、生管、物控间的联系配合是否落实执行，是否有规范？
问题点
10
是否定期召开产销会议（至少每周一次）？
问题点
11
对于供货商的配合是否订定合同加以规范？
问题点
12
关于货物进岀口的流程及时间是否有明确的作业规范？
问题点
13
对于原材料不良之“特采流程”是否有明确的作业规范？
问题点
稽核者被稽核者
11.客户服务
得分
（0分-5分）
附注
1
是否有质量专门管理者负责相关客户服务？
问题点
2
是否有文件定义如何作（执行）持续改善计划以满足客户的期望？
问题点
3
是否有新产品导入及首件流程？
问题点
4
供应商是否有能力分析或验证零件等级不良之真因？
问题点
5
是否有（能提岀）客户服务计划？
问题点
6
是否有在客户未书面冋意之前不可变动相关制程、材料等的文件规范或疋义？
问题点
7
是否有一流程可以确保客户提岀之工程变更能确实执行？
问题点
8
是否有制程变更通知？
问题点
9
针对客户反馈或供应商提供之损坏产品是否有可追溯系统及相关文件档案分类？
问题点
10
是否有能力检测、量测及复制发现到的不良现象？
问题点
稽核者被稽核者
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