预制及现浇箱梁钢筋混凝土预应力控制要点.docx

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预制及现浇箱梁钢筋混凝土预应力控制要点

一、钢筋

1、钢筋加工

1.1钢筋外观检查：

钢筋下料前要检查外观质量，不合格的钢筋不得下料加工。

钢筋应无重皮、裂纹、氧化皮（包括紫色、锈皮）和油污。

1.2钢筋下料：

钢筋通过调直切断机下料，盘条钢筋还需要进行冷拉调直下料，钢筋采用闪光对焊焊接。

1.2.1下料长度误差≤10mm

1.2.2熔接点无裂纹，偏心度≤0.1d，且≤2mm。

1.2.3接头轴线交角≤3°。

1.2.4钢筋焊接接头距弯曲点位置≥10d。

1.2.5同一截面接头数少于2个，接头百分率受拉区小于25%，受压区小于50%。

1.3钢筋加工：

梁体钢筋按钢筋大样图加工成型，成型的钢筋分类存放整齐，防止受潮、锈蚀或沾污，实施挂牌管理。

定位钢筋网按定位网图纸焊接，焊接必须在胎卡具上进行。

1.3.1标准弯钩的内径≥2.5d，标准弯钩端头直段长度≥3d.

1.3.2弯曲成型尺寸误差±5mm。

1.3.3钢筋成型后误差控制为：

受保护层影响的成型后长向尺寸误差为-5～0mm，不受保护层影响的为±5mm。

1.3.4成型箍筋和U型钢筋内边距离尺寸误差为±3mm。

1.3.5定位网焊接成型后的尺寸误差与梁体钢筋相同。

2、钢筋绑扎

2.1绑扎底腹板钢筋：

在专用的底腹板钢筋绑扎胎具上绑扎底腹板钢筋。

2.2钢筋绑扎检验标准及注意事项：

2.2.1底板钢筋间距及位置偏差±8mm。

2.2.2箍筋间距及腹板箍筋不垂直度±15mm。

2.2.3其他钢筋偏移量±20mm。

2.2.4保护层误差控制0～+5mm，处顶板顶面按30mm保护层控制，其余部位按35mm控制。

2.2.5绑扎要牢固，绑扎松动率＜10%，扎丝尾部全部伸向梁体内部，弯折角处的定位钢筋全部绑扎，绑扎采用正反扣，直线纵横交叉间距≤150mm的交点可以梅花跳绑。

2.2.6波纹管联接部位采用大一号波纹管作为套管应胶布缠紧以防止水泥浆浸入，波纹管定位间距≤500mm。

2.2.7绑扎钢筋应预留梁体泄水孔、通风孔位置，当梁体钢筋与泄水孔、通风孔、波纹管冲突时，应适当移动钢筋位置避让。

如果移动困难，则截断该处钢筋，同时截断处用2倍于截断钢筋面积的钢筋网片加强，每个截断点用长度大于50d的钢筋进行搭接，条件允许采用焊接。

2.2.8同一截面内受力钢筋接头截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率：

在受拉区不得大于25%，受压区不大于50%。

2.2.9采用细石混凝土垫块，垫块抗腐蚀强度和抗压强度应高于梁体混凝土，垫块按4个/㎡梅花型布置。

所有垫块安装在梁体钢筋骨架最外层的箍筋上，以保证钢筋骨架刚度和保护层尺寸。

3、安全注意事项

3.1起吊钢筋时，下方严禁站人，必须等钢筋降到距离模板1m以下时才准靠近就位支撑好方可摘钩。

4.2切割机使用前，必须检查机械运转是否正常，是否漏电，电源线进漏电开关，并接漏电保护器，切割机周围不准堆放易燃物品。

4.3高空作业时，不得将钢筋集中堆放在脚手板上，也不要把工具、钢箍、短钢筋随意放在脚手板上，以免下滑伤人。

4.4钢筋冷拉时，冷拉线两端必须设置防护设施，冷拉时严禁在冷拉线两端站人、或跨越，触动正在冷拉的钢筋。

4.5焊工必须穿戴防护衣具。

电焊焊工要戴防护面罩。

二、混凝土拌合

2、原材料及配合比情况

2.1试验室及配合比情况

2.1.1试验室按规定的检验批次和检验项目对原材料进行进场检验，检验合格后方可使用。

2.1.2搅拌混凝土前，试验室应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。

2.2上料

上料时注意检查骨料库中是否为合格的骨料，上料时骨料不得混入杂物，特别不得使粗细骨料混仓，检查皮带机系统，确认系统运转正常。

2.3微机操作

2.3.1操作人员应掌握微机性能及使用方法，机房内整洁干净、室内严禁吸烟，闲人免入，满足微机工作环境。

搅拌机司机应经过工艺培训。

2.3.2巡视检查微机及搅拌系统设备运转情况。

确保搅拌系统正常工作，确认各骨料仓库存骨料数量满足当日用量的需求。

2.3.3计量器具由专人负责管理，严格按工艺规程检测，满足生产质量能力的需求。

电子称量误差：

砂石±2%，水泥、水、外加剂、掺合料±1%（以质量计）。

2.3.4严格按试验室给定的施工配合比配料，严格控制施工配料误差。

2.3.5配料投料顺序为：

细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，在加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后在投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。

严格控制投料顺序，每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间2～3min。

21.3.6搅拌作业过程中密切注意观察电子称和控制部分显示，详细记录每盘混凝土搅拌资料和累计清单。

各类显示正常，数据完整、准确。

2.3.7作业完毕填写交接班记录。

2.4搅拌监控

2.4.1检查搅拌机，确保搅拌机运转正常，拌叶与刮板间隙≤20mm。

2.4.2观察搅拌状态，每30分钟定期观察一次，如有异常及时反映。

保证混凝土搅拌均与、和易性良好。

2.4.3工作完毕后，清洗搅拌机。

应保证搅拌机内干净，无混凝土残渣。

2.5混凝土坍落度测试

按要求进行坍落度试验，具体要求如下：

2.5.1混凝土拌合物入模前含气量应控制在2%～4%，坍落度控制在200±20mm，坍落度45min损失夏季不大于40mm，冬季不大于20mm。

2.5.2施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。

混凝土在拌合过程中及时进行混凝土有关性能（如坍落度、入模温度、含气量）的试验与观察，测定前三盘混凝土，在浇筑地点每50方混凝土取样一次，混凝土搅拌要均匀，颜色要一致。

2.6混凝土浇筑

2.6.1混凝土浇筑前

2.6.1.1浇筑前事先对设备、工艺参数、人员进行鉴定认可。

2.6.1.2浇筑前上道工序已报检，设备调试正常，人员到位。

2.6.1.3浇筑前由试验室测定混凝土的坍落度、含气量、混凝土入模温度、模板温度等工作性能，并及时做好记录。

混凝土拌合物入模前含气量应控制在2～4%。

模板温度控制在5～35℃，混凝土入模温度应控制在5～30℃。

2.6.2混凝土输送

应配备足够的混凝土罐车将搅拌好的混凝土及时输送到浇筑地点，通过汽车泵及时连续灌注。

输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。

泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。

输送管在使用前先用水泥砂浆充分润滑；高温（环境温度大于35℃时）或低温（昼夜平均气温低于5℃）环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。

2.6.3混凝土灌注

1、打开内模上的灌浆孔，混凝土泵车泵管通过灌浆孔分别从两端往中间灌注底板混凝土，然后从一端往另一端分层灌注完腹板混凝土，最后进行顶板混凝土的灌注，最后进行人工收光抹面。

2、随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件。

3、混凝土灌注的注意事项

灌注时，采用插入式振捣棒振捣，振捣时不能碰到钢筋、模板、预应力管道和预埋件。

灌注时每层厚度不大于300mm。

收面时边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。

严格按图纸要求控制桥面混凝土平整度和线形。

混凝土振捣以表面泛浆、不冒气泡，无下沉为止，每点振捣不超过30s。

2.6.4特殊季节施工

1、混凝土冬季施工。

当昼夜平均气温低于+5℃或最低温度低于-3℃时，应按冬季施工处理。

混凝土搅拌前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土入模温度5～30℃的要求。

优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度最高不能高于80℃。

当加热水还不能满足要求或骨料中还有冰雪等杂物时，要对浆使用的骨料提前24小时进入加温仓进行加热。

水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。

冬季拌合混凝土时，试验室要选用较小的水灰比和降低坍落度，以减少拌合用水量。

2、混凝土夏季施工。

当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，应按夏季施工办理。

尽量改变混凝土灌注时间，安排在下午16:

00以后开盘灌注，炎热季节搅拌混凝土时，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，以保证混凝土的入模温度在5～30℃，同时给模板浇水降温，避免模板温度过高造成混凝土失水影响梁体外观及强度。

3、混凝土雨季施工。

要有备用养护鹏，在雨天灌注混凝土时用来防雨，避免混凝土灌注过程中混入水。

砂石料场要设有顶棚，搅拌楼砂石料斗上面要有防雨棚覆盖，避免砂石在搅拌前混入雨水，影响混凝土性能。

混凝土施工过程中，试验室要及时对现场混凝土的观测，经常测定粗细骨料的含水量，及时调整施工配合比，确保混凝土的质量。

2.7混凝土的自然养护

1、养护方式：

梁体顶板表面采用麻袋或土工布覆盖洒水，并在其上面覆盖塑料薄膜养护，冬季时需覆盖整体篷布保温养护。

内腔、翼缘板地面、侧面、端部均直接洒水养护。

2、养护的洒水次数：

以保持混凝土表面充分湿润为准。

3、混凝土后期养护：

建立严格的岗位责任制，指定专人负责，使混凝土始终处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。

4、防气候变化措施。

在冬季和炎热季节混凝土拆模后，若天气骤然降温时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如暴晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证混凝土养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃，直到混凝土强度达到设计要求为止。

5、拆模后，应及时覆盖洒水，养护时间不少于14天（环境相对湿度≥60%）或28天（环境相对湿度＜60%）。

养护用水温度与梁体混凝土表层温度之差不超过15℃。

三、张拉

3.1张拉前的准备

1、检查钢绞线质量合格后方可进行穿丝。

2、检查张拉设备、油表、油泵及锚具是否合格。

3、确认梁体混凝土强度是否已经达到要求。

4、检查千斤顶和油压表是否在校正期内，有无异常现象。

5、清除梁体张拉端锚垫板上杂物，以保证锚具与锚垫板的密贴。

6、检查灌浆孔有无堵塞，所有灌浆孔应在预应力施加前清除干净，以保持畅通。

检查张拉束周围有无初始裂纹存在，并对初始裂纹做好标识，便于对裂纹后期观察。

7、检查油表读数通知单在使用期限内。

8、张拉前事先对设备、工艺参数、人员进行鉴定认可。

施工人员工作前应备好钢管、尺子、记录本、手套等。

9、张拉前必须挂安全标志牌，禁止行人进入作业区，张拉时千斤顶后不得站人。

10、注意事项

千斤顶每月检验一次，并保证使用不超过200次检验一次，检验系数≤1.05，确保使用时在校验有效期内。

油压表为0.4级抗振型油表，一个月送外检一次，其表盘直径不小于15cm，读数分格≤0.5Mpa，实际使用压力应在表盘最大压力的1/4～3/4范围内（选用0～Mpa油压表）。

锚具外形外观及组装件力学检验合格。

3.2初张拉过程

1、确认梁号并确认梁体混凝土强度达到要求。

梁体无裂纹，空洞等影响梁体混凝土承载力的缺陷。

2、检查使用的预应力钢绞线束号，数量、规格及下料长度是否准确，外露部位无损伤，扭结。

3、安装工作锚，将钢绞线穿入工作锚锚孔，插好夹片，用一内径略大于钢绞线直径，长度约500mm的钢管将夹片捅捣整齐并打紧，安装限位板及千斤顶，安装好工具锚和夹片，打紧夹片。

工具锚与工具夹片间涂少量黄油便于拆卸。

应保证：

锚下扩孔段正常；摩阻正常；夹片平整。

工具锚、限位板、千斤顶中心必须重合。

工作锚与工具锚之间的钢绞线无扭结。

4、预应力采用两端张拉的工艺：

（1）张拉程序：

0～0.2σk（作伸长量标记：

测量油缸伸长量，工具夹片外露量）——σk‘（静停持荷5分钟）——补拉到σk‘（测伸长值：

测量油缸伸长量，工具夹片外露量，校核伸长值）——锚固——分级回油卸载（测量总回缩量）。

（σk‘：

初始张拉控制应力，σk：

终张拉控制应力）

（2）张拉控制以油压表读数为主，以张拉伸长值校核为辅；测量伸长值时，两端应同时进行。

5、初张拉结束

（1）卸载后测量钢绞线的回缩量。

（2）张拉完后，清理场地，卸下设备及工具妥善保管。

（3）张拉完24h后及时观察断丝、滑丝。

（4）初张拉结束应满足

张拉完毕，每端钢绞线回缩量保证在6mm以内。

张拉完24后预应力断丝或滑丝数量不得超过预应力筋总数的0.5%，一束内不得超过一丝，且不得位于梁体同一侧。

6、张拉过程中应注意安全，认真做好原始记录。

（1）张拉两端必须同步，升压降压要求缓慢均匀。

（2）总伸长值必须在给定的范围内，如超出±6%的范围，应查明原因，经工程部和现场监理确认无误后方有效，否则应放张后重新张拉。

（3）原始记录及时、准确、真实。

（4）张拉工序出现以下情况，须换夹片或换束重新张拉。

后期张拉时发现早期张拉的锚具镇南关有夹片断裂者。

夹片错牙2mm以上者。

钢绞线工作长度内断丝者。

锚环裂纹损坏者。

3.3终张拉过程

（1）张拉程序：

未张拉束：

0～0.2σk（作伸长量标记：

测量油缸伸长量，工具夹片外露量）——σk（静停持荷5分钟）——补拉到σk（测伸长值：

测量油缸伸长量，工具夹片外露量，校核伸长值）——锚固——分级回油卸载（测量总回缩量）。

已张拉束：

0～σk‘（作伸长量标记：

测量油缸伸长量，工具夹片外露量）——σk（静停持荷5分钟）——补拉到σk（测伸长值：

测量油缸伸长量，工具夹片外露量，校核伸长值）——锚固——分级回油卸载（测量总回缩量）。

（σk‘：

初始张拉控制应力，σk：

终张拉控制应力）

（2）张拉控制以油压表读数为主，以张拉伸长值校核为辅；测量伸长值时，两端应同时进行。

（3）张拉至初始应力时用直尺测量钢绞线在工具锚外的外露长度值。

5、张拉过程中应注意安全，认真做好原始记录。

（1）张拉两端必须同步，升压降压要求缓慢均匀。

（2）总伸长值必须在给定的范围内，如超出±6%的范围，应查明原因，经工程部和现场监理确认无误后方有效，否则应放张后重新张拉。

（3）原始记录及时、准确、真实。

（4）张拉工序出现以下情况，须换夹片或换束重新张拉。

后期张拉时发现早期张拉的锚具镇南关有夹片断裂者。

夹片错牙2mm以上者。

钢绞线工作长度内断丝者。

锚环裂纹损坏者。

6、终张拉结束后

（1）张拉结束时用直尺测量钢绞线在工具锚外的外露长度值，与张拉初始应力时测量的外露值之差即为钢绞线在终张拉过程中的回缩量。

每端钢绞线回缩量控制在6mm以内。

（2）张拉完后，清理场地，卸下设备及工具妥善保管，操作过程中注意安全。

（3）张拉完24h后及时观察断丝、滑丝、确认无异常后切割钢绞线。

保留40mm。

（4）质量保证标准：

张拉完24后预应力断丝或滑丝数量不得超过预应力筋总数的0.5%，一束内不得超过一丝，且不得位于梁体同一侧。

切割钢绞线时切断保留长度在40mm。

7、数据处理

（1）原始数据共有5项，每端初始应力下的活塞外露量

A、工具夹片外露量

B、控制应力下的活塞外露量

C、工具夹片外露量

D、钢绞线回缩量，每端实际伸长值L1=（c-a）-（b-d），另一端同理为L2，钢绞线实际总伸长量为两端之和和L实=L1+L2（假设L1＞L2，L理＞L实）。

（2）同步率=（L1-L2）/2

（3）偏差率=（L理-L实）/L理

当张拉结束后两端伸长值同步率超过10%或两端实际总伸长值与理论值之差超过±6%时，需要查找原因，完善工艺。

3.4安全注意事项

1、夹片与锚板锥孔不应粘附泥浆或其他杂物，且不允许锈蚀（若有轻微浮锈，应彻底清除）。

2、对表面有锈的钢绞线，张拉前应彻底除锈。

3、锚具安装到位后，应及时张拉，以防止因锈蚀而产生滑丝、断丝。

4、限位板应根据钢绞线的实际外径来选择。

5、张拉系统使用前应进行标定；张拉时必须挂安全标识牌，禁止行人进入作业区，张拉时千斤顶后不得站人。

6、张拉锚固后应及时压浆，一般在48小时内完成，如特殊情况不能及时压浆的，应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀，以防滑丝。

7、切割多余钢绞线，必须在距锚具40mm以外的位置使用砂轮切割器。

四、压浆

1、工作准备

压浆前检查灰浆泵和真空压浆机是否运转正常，压浆孔有无破损。

（1）压浆水泥浆调制使用水泥标号为P.O425的低碱普通硅酸盐水泥，并不得使用受潮结块的水泥。

（2）压浆机必须要满足《混凝土外加剂》和《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》标准有关要求，对预应力钢绞线无腐蚀作用，使用前经试验室检验合格后方能进场。

（3）压浆在终张拉结束后36～48h内进行。

2、真空泵抽真空

（1）用无收缩砂浆封堵锚头，确保密封不漏浆。

（2）抽真空端启动真空泵抽真空，真空度应达到-0.06～-0.08Mpa之间并保持稳定。

（3）压浆水泥浆拌合

水泥浆拌合：

首先在搅拌机中先加入实际拌合水的80%～90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆机，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。

全部粉料加入后搅拌2分钟；然后加入剩下的10%～20%的拌合水，继续搅拌2分钟。

搅拌时间一般不宜超过4分钟。

搅拌均匀后，检验搅拌罐内浆体流动度，其流动度在规定范围内即可通过滤网进入储料罐。

浆体在储料罐中继续搅拌，以保证浆体的流动性。

每工班制作3组标准养护试件（40×40×160mm），进行抗压强度和抗折强度试验。

灰浆必须搅拌均匀，并符合以下指标：

水胶比不超过0.35，初凝≥4h，终凝≤12h，出机流动度18±4s，30min流动度≤30s，24h自由泌水率0%，24h自由膨胀率0～3%，7d抗折强度≥6.5Mpa，抗压强度≥35Mpa，28d抗折强度≥10Mpa，抗压强度≥50Mpa。

3、真空压浆

（1）启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体达到要求稠度时，连接进浆管和灌浆孔。

当抽真空端排气阀流出的浆体与灌入的浆体稠度一致时，关闭真空泵。

（2）灌浆泵继续工作，压力达到0.5～0.6Mpa左右，持压3分钟，关闭压浆泵及灌浆端阀门。

（3）水泥浆自调制至压入管道的间隔时间不得大于40分钟。

压浆过程中应经常检查压浆管是否堵塞。

自封闭进浆管时，4小时候才能撤除压浆管，并检查确认无漏浆。

工作完毕，全面彻底清洗设备。

水泥浆污染梁体必须用清水冲洗干净，防止污染。

（4）注意事项

压浆顺序应自下而上，如有串孔现象，应同时压浆。

每根管道的压浆作业必须一次完成，如因故障停止时间超过20分钟，必须用清水冲洗干净后重新压浆。

如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即用高压水将未压满的孔道冲洗干净，故障处理后再进行正常压浆。

（5）夏季冬季施工

夏季冬季施工时有试验室根据气温情况对压浆配合比进行调整。

日最高气温高压35℃时，如果施工应避免最高温度时间作业，最好傍晚进行，如果施工在夜间进行，禁止在施工过程中由于流动度不够额外加水。

冬季施工时，当昼夜平均温度低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬季施工处理，可适当增加引气剂，由试验室通过试验确定，含气量必须控制在1～3%，不宜在压浆剂中使用防冻剂。

（6）安全环保注意事项

压浆机操作人员必须经过培训，考核合格后方可上岗。

搅拌机或压浆机作业过程中如发现故障不能转动时，应立即切断电源，将桶内灰浆倒出后进行检修排除故障，如超过45分钟必须清洗管道，以免堵管。

压浆管安装和拆卸人员必须佩带防护眼镜，防止浆体溅射入眼睛。

作业后应切断电源，开关箱加锁，清理机身内外的灰浆，做好场地清洁工作。

五、封端

1、锚穴处理

（1）将锚具表面的粘浆和锚垫板外面上部的灰浆铲除干净并用水湿润，对锚具、锚垫板及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。

（2）检查确认无漏压或压浆不密实的管道。

准备施工锚穴中无混凝土残渣或其他杂物。

防水涂料涂刷均匀到位。

2、封端混凝土灌注

（1）人工或机械将锚穴四周的原混凝土表面进行凿毛，凿毛率达到80%以上，按图纸要求将钢筋网片进行焊接。

（2）制好的混凝土通过人工敷抹到锚穴中，施工时用力捣紧，确保密室，灌注完后立即进行洒水自然养护。

（3）应保证

钢筋网片尺寸合格，焊接牢固。

采用C50无收缩混凝土，严格按试验室配合比配制。

制作试件6组，其中5组标准养护28d用来评定混凝土强度，1组为施工控制试件。

养护时间不少于14d。

3、冬季和夏季施工

（1）夏季施工应避免最高温度时间作业，最好傍晚进行。

施工时为避免失水过快，封端结束后应立即贴塑料薄膜。

（2）冬季施工时应尽可能选择在白天温度高的时候进行。

温度低于5℃时应采取加温、保温措施使混凝土温度在5℃以上浇筑，浇筑完毕后保温养护，直至混凝土强度达到75%方能拆除保温设施。

4、防水涂料

（1）封端混凝土强度达到要求后，混凝土表面干燥的情况下，采用毛刷或辊子将聚氨酯防水涂料均匀涂刷于梁端。

涂刷分两次进行，以防止气泡存于涂膜内。

第一次在梁端涂刷一层涂膜，1～2小时内进行第二次均匀细致的涂刷。

必须保证涂膜厚度达到1.5mm。