整理预制后张法预应力溷凝土铁路桥简支T梁技术条件.docx
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整理预制后张法预应力溷凝土铁路桥简支T梁技术条件
TB
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T3043-2005
代替TB/T3043-2002
预制后张法预应力混凝土铁路桥
简支T梁技术条件
TechnicalSpecificationofpost-Tensionedpre-castconcrete
Simple-supportedT-girdersforrailwaybridges
前言
本标准代替TB/T3043-2002《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁》（原GB/T7418-87）。
本次修订与TB/T3043-2002（原GB/T7418-87）相比较，主要修改如下：
—增加了双向预应力后张梁的内容；
—增加了梁体混凝土预防碱骨料反应、抗动融、抗渗、抗腐等耐久性质量要求；全面提高了混凝土原材料的质量；
—增加了矿物活性掺和料及骨料碱活性、水泥及混凝土碱含量限值；
—取消了卵碎石作为混凝土用粗骨料，明确规定碎石母岩强度不应小于混凝土设计强度的2倍；
—增加了U形螺栓、支座锚栓渗锌等防腐处理要求；
—增加了桥面泄水的有关要求；
—增加了混凝土拌和物含气量限制，并明确了入模温度的要求；
—对水泥浆进行了明确规定，并规定在终拉后48h内压浆；
—增加了预加应力张拉分两个阶段进行及终张拉时混凝土弹性模量和龄期的要求；
—增加了蒸汽养护采用跟踪养护，由原来的控制梁体表面温度改为控制梁体芯部温度，并降低了升、降温速度。
规定了-5℃及高温暴晒时梁体表面应涂养护模；
—增加了冬期施工要求，低温养护要求；
—增加了拆模强度要求；
—增加了梁体混凝土保护层厚度的要求；
—增加了桥面防水层采用TQF新型防水层和细石纤维网混凝土保护层；
—增加了横向预应力工艺、质量要求；
—明确规定了混凝土施工试件的检验方法；
—加强了对原材料、混凝土拌和物等的检验；
—明确了梁体上拱度限值的测试时间为终张拉后30d；
—增加了梁体弹性上拱、支座板空腹声等要求；
—定量地给出了后张梁外观质量缺陷标准；
—修改了预制成品梁静载检验的抽样方法；
—规定了静载试验挠度合格评定标准；
本标准的附录A、附录B是规范性附录，附录C是资料性附录。
本标准由中华人民共和国铁道部提出。
本标准由铁道部标准计量研究所归口。
本标准起草单位：
中铁工程设计咨询集团公司、铁道部产品质量监督检验中心、铁道科学研究院铁道建筑研究所、铁道部标准计量研究所。
本标准主要起草人：
王振华、孙金更、牛斌、孙法林、马林。
本标准与1984年12月1日首次发布，发布标准号为TB1496-84；1987年3月14日第2次发布，标准号为GB7418-87，后按国家标准局统一要求改为推荐性标准GB/T7418-1987，又于2002年2月9日GB/T7418-1987转为TB/T3043-2002（原GB7418-87的文本仍然有效）。
预制后张法预应力混凝土铁路桥
简支T梁技术条件
1范围
本标准规定了预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁的技术要求、试验方法、检验规则、标志与制造技术证明书、保管及运输。
本标准适用于标准规距分片式有碴桥面预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁（以下简称后张梁）。
无碴桥面后张梁或现浇后张法预应力混凝土铁路桥简支梁可参照使用。
2规范性应用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订均适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GBJ82—1985普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法
GB175硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥
GB/T176—1996水泥化学分析方法
GB/T699优质碳素结构钢
GB/T700碳素结构钢
GB/T701低碳钢热轧圆盘条
GB1499钢筋混凝土用热轧带肋钢筋
GB/T1596—1991用于水泥和混凝土中的粉煤灰
GB/T2420—1981水泥抗硫酸盐侵蚀快速试验方法
GB/T3077合金结构钢
GB/T3420—1982灰口铸铁管件
GB/T5224预应力混凝土用钢绞线
GB8076混凝土外加剂
GB12953氧化聚乙烯防水卷材
GB13013钢筋混凝土用热轧光圆钢筋
GB/T14370—2000预应力筋用锚具、夹具和连接器
GB/T18046—2000用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉
GB/T50080—2002普通混凝土拌和物性能试验方法标准
GB/T50081—2002普通混凝土力学性能试验方法标准
GB50119—2003混凝土外加剂应用技术规范
JB/T5067—1999钢铁制件粉末渗锌
JC901—2002水泥混凝土养护剂
JGJ18—2003钢筋焊接及验收规程
JGJ/T27—2001钢筋焊接接头试验方法标准
JGJ52普通混凝土用砂质量标准及检验方法
JGJ53普通混凝土用砂石或卵石质量标准及检验方法
JGJ63混凝土拌合用水标准
JGJ55—2000普通混凝土配合比设计规程
JGJ85—2002预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程
JG/T3013—1994预应力混凝土用金属螺旋管
TB/T2092—2003预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准
TB/T2922.3—1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法砂浆棒法
TB/T2922.5—2002铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法
TB/T2965—1999铁路混凝土桥梁桥面TQF—I型防水层技术条件
TB/T3054—2002铁路混凝土工程预防碱—骨料反应技术条件
TB10002.3—1999铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范
TB10210—2001铁路混凝土与砌体工程施工规范
TB10425—1994铁路混凝土强度检验评定标准
ASTMC1202—1997混凝土Cl-渗透电量快速测定方法
3技术要求
3.1一般要求
3.1.1后张梁应按经有关部门批准的图纸及本标准制造。
3.1.2后张梁的混凝土应具有满足设计要求的强度、弹性模量，并具有预防碱骨料反应性能。
根据环境类别及侵袭作用等级，应具有抗冻性、抗渗性及耐腐蚀性等。
3.1.3后张梁应具有满足设计要求的强度、刚度、抗裂性和耐久性。
3.2原材料要求
3.2.1主要原材料应有出厂合格证明书及进厂（场）复验报告单。
3.2.2水泥应采用强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥（水泥中掺合料限为粉煤灰或矿渣），其C3A含量不应大于8%，比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.5%，其余性能应符合GB175的规定。
不应使用其他品种水泥。
3.2.3粗骨料应采用硬质洁净的天然中粗砂（或经试验确认符合质量要求的机制中粗砂），其细度模数宜为2.6~3.2，含泥量不应大于2.0%，其余技术要求应符合JGJ52的规定。
3.2.4粗骨料应为坚硬耐久的岩碎石，空隙率不大于40%，压碎指标不应大于10%，粗骨料母岩的抗压强度与混凝土设计强度之比不应小于2，含泥量不应大于0.5%，针片状含量不应大于5%；粒径宜为5mm~20mm，最大粒径不应超过25mm，且不应大于钢筋最小净距的3/4。
其余技术要求应符合JGJ53D的规定。
3.2.5选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。
不应使碱—碳酸盐反应活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱—硅酸反应活性骨料。
当所采用骨料的碱—硅酸反应膨胀率在0.10%~0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3。
3.2.6混凝土外加剂应符合GB8076的规定。
外加剂品种及掺量由试验确定并符合GB50119-2003规定。
不应掺入氯盐类外加剂。
外加剂应与所用水泥具有良好的适应性。
减水剂减水率不应低于20%，30min坍落度损失不大于15%，碱含量不应大于10%，硫酸钠含量不应大于5%，氯离子Cl-含量不应大于0.1%。
3.2.7混凝土活性矿物掺合料采用粉煤灰和磨细矿渣粉。
粉煤灰的氯离子Cl-含量不大于0.02%，碱含量以实测的1/6计，其余性能应符合GB/T1596-1991中I级粉煤灰的规定，磨细矿渣粉的烧失量不大于1%，比表面积宜为400m2/kg，流动度比不小于100%，碱含量以实测值的1/2计，其余性能不应低于GB/T18046-2000中S95级的规定。
3.2.8拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63的规定。
3.2.9混凝土中各种原材料引入的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06%。
3.2.10非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。
其中，带肋钢筋还应符合碳当量不大于0.5%的规定。
3.2.11预应力钢绞线技术性能应符合GB/T5224的规定，并对进厂（场）钢绞线批号进行拉伸试验、弹性模量试验。
3.2.12横向预应力筋采用的预应力混凝土用螺纹钢筋或预应力钢绞线，应分别符合有关国家标准和GB/T5224的规定。
3.2.13制造预埋钢配件用的普通碳素钢，应符合GB/T700的规定。
人行道U型螺栓、支座锚栓应采用多元素渗透等防腐蚀处理，渗锌层厚度应符合JB/T5067-1999表1中4级要求。
3.2.14纵向预应力钢绞线用锚具应采用夹片锚，其夹片和锚卷材质应符合GB/T3077和GB/T699的规定，其技术性能应符合GB/T14370-2000的规定。
采用新研制的锚具应按行业主管部门的有关规定执行。
当横向预应力筋采用预应力混凝土用螺纹钢筋时，应采用配套的锚具及垫板；当横向预应力筋采用钢绞线时，应使用低向缩锚具，回缩量应符合设计要求。
锚具使用应符合JGJ85-2002规定。
3.2.15桥面防水层应采用聚氨酯防水涂料，其技术要求应符合TB/T2965-1999规定。
潮湿多雨地区宜采用水溶性聚氨酯防水涂料。
3.2.16防水层的保护层应采用强度等级为符合设计要求的细石（粒径为5mm~10mm，下同）纤维网混凝土。
除粗骨料采用细石外，其余混凝土材料要求梁体相同。
3.2.17纵、横向预应力预埋（留）管道应采用抽拔橡胶管或金属螺旋管。
金属螺旋管性能应符合JG/T3013-1994的要求。
3.2.18泄水管及管盖应采用铸铁或其它满足强度及耐久要求的材料制造，铸铁泄水管及管盖的性能应符合GB/T3420-1982中的HT150铸铁件的有关规定，并满足设计要求。
3.2.19梁体封锚（端）混凝土、联结横隔板和桥面室湿接缝混凝土的材料要求与梁体相同。
3.3主要工艺要求
3.3.1台座
台座构造应满足预设反拱预留压缩量、模板安装、浇注、震捣、拆模、张拉等工艺和张拉时强度、刚度和稳定性的要求。
并应严格控制梁端地基不均匀沉降。
3.3.2钢模板
3.3.2.1模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体个部形状、尺寸及预埋件的准确位置且接缝密贴，并可重复使用。
应严格控制端模及侧模纵、横向预应力筋孔的位置，偏差不大于3mm。
模板安装尺寸允许偏差应符合表1规定：
表1模板安装尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
模板（底、侧模）总长
+15mm（跨度>16m）
+10mm（跨度≤16m）
2
底模板宽度
+10mm、
0mm
3
底模板中心线与理论位置偏差
≤2mm
4
桥面板内外侧与设计位置偏差
≤5mm
5
腹板中心与设计位置偏差
≤10mm
6
横隔板与设计位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模、侧模及端模不平整度
≤2mm/m
9
侧模、端模高度差
+5mm
10
侧模及端模纵、横向预应力筋孔偏差离设计位置
≤3mm
11
桥面宽度
+10mm
0mm
12
腹板厚度
13
底版厚度（在侧模下翼缘拐角处高度）
14
顶板厚度（在侧模上翼缘拐角处高度）
15
横隔板厚度
3.3.2.2模板（底模）应根据设计要求和实际张拉应力、弹性模量及上拱度数据，预设反拱及预留压缩量。
反拱轨迹按二次抛物线设置。
3.3.2.3侧模板上应配备足够数量和适宜激振力的附着式震动器。
3.3.3脱模剂
模板在安装前应采取保证梁体表面颜色一致的措施。
并不应使用柴、机油混合物作为脱模剂。
3.3.4钢配件制作安装
3.3.4.1与联结板焊联处的锚固筋直角弯曲应采用热弯工艺。
支座锚固螺栓与支座板不应直接焊接。
3.3.4.2钢配件应安装牢固，位置正确。
支座板应平整，每块边缘高差不应超过1mm。
3.3.5预应力筋的下料、制束
3.3.5.1预应力筋下料长度按计算确定，在保持预应力筋顺直下切割，且不应损伤和污染其表面。
不应使用电焊切割。
3.3.5.2钢绞线制束应梳理顺直，不应绞缠。
制束及移运时防止变形、碰伤和污染。
3.3.6构造筋下料、弯曲、绑扎及预埋管道
3.3.6.1构造筋下料长度允许偏差为+10mm，切断刀口平齐，两端头不应弯曲。
3.3.6.2管道定位网片间距应符合设计要求，也可采用定位网片与轨道筋结合；端模板处管道不应下垂。
当采用金属螺旋管时应在管内穿入塑料管等，管道应平顺、定位应准确、绑扎应牢固，并确保浇筑混凝土时管道不漏浆、上浮、旁移。
3.3.6.3螺纹筋联结应采用闪光对焊，并应符合JGJ18-2003规定。
焊接接头试验应符合JGJ/T27-2001规定。
纵、横向预应力筋的预埋（留）管道及绑扎检验应逐步进行，其偏差应符合表2规定。
表2预留管道及钢筋绑扎允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
预留管道在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围：
≤4mm
其余部位：
≤5mm
2
桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
3
底板钢筋间距与设计位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距偏差
≤15mm
5
箍筋的不垂直度
≤1.0%
6
钢筋保护层与设计尺寸偏差
+5mm
0mm
7
其他钢筋偏移
≤20mm
3.6.6.4梁体保护层垫块材料不应影响混凝土梁体的强度及耐久性，且能保证保护层厚度。
3.3.7混凝土的配制和浇筑
3.3.7.1每立方米混凝土水泥用量不宜小于400kg，混凝土胶凝材料总量不应超过500kg；水胶比不应大于0.35。
掺和料的最大掺量不应超过水泥质量的25%。
3.3.7.2在配制混凝土拌和物时，水泥、水、外加剂、掺合料的称量偏差不应大于±1%，粗、细骨料的称量偏差不应大于±2%（均以质量计）。
3.3.7.3梁体混凝土施工配合比及拌合物坍落度应能满足混凝土设计强度等级、终张拉弹性模量和浇筑工艺要求。
配合比应符合JGJ552000的规定。
3.3.7.4混凝土拌合物滞留或浇筑间断时限应根据水泥性能、环境温度、水灰比合外加剂类型、运输距离、初凝时间、终凝时间等具体情况通过试验确定；混凝土拌合物滞留时限一般不超过1h，浇筑间断时限一般不超过2h。
3.3.7.5混凝土浇筑时，模板温度宜在5℃～35℃。
当模板温度低于0℃或高于40℃时，应对模板采取升、降温措施。
3.3.7.6混凝土拌合物入模温度宜在10℃～30℃，含气量应控制在3%～4%。
每次浇筑前应按GB/T50080-2002规定对混凝土拌合物的温度和含气量进行现场测试，浇筑过程中应进行抽查。
3.3.7.7梁体混凝土浇筑应连续浇筑、一次成形。
并应具有良好的密实度。
每片梁浇筑总时间不宜超过3.5h。
混凝土捣固采用附着式振动器侧震为主与振捣棒插入振捣为辅的联合振捣工艺，应振捣密实并防止过振、漏振；振捣时振捣棒不应碰撞模板和预应力筋管道。
3.3.7.8当昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理，采取保温措施。
当环境温度在0℃以上，混凝土入模温度不应低于5℃；当环境负温时，混凝土入模温度不宜低于10℃。
对混凝土材料宜采取加热拌合，每浇筑4m段后及时盖苫布保温，浇筑完毕后静停养护应保持棚内温度不低于5℃。
3.3.7.9梁体在浇筑混凝土过程中，应按规定频次和试验方法测试坍落度，并应符合GB/T50080-2002规定。
应按规定随机制作混凝土强度试件（均匀分布取样）、弹性模量试件（在同一盘中取样），施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型养护。
28d标准试件按规定制作和按标准养护办理。
采取蒸汽养护工艺的28d标准试件，脱模前随梁养护，脱模后标准养护，共计28d。
制作试件、养护应符合GB/T50081-2002和TB10425-1994规定。
3.3.7.10浇筑桥面时应按设计坡度抹平，平整度不大于3mm/m。
3.3.7.11全部浇筑完毕后，宜在混凝土强度达到6MPa～8MPa时抽拔预埋胶管。
3.3.8混凝土养护
3.3.8.1后张梁采用蒸汽养护时，应实施跟踪养护，使棚温与梁体内水化热相适应。
蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。
静停不小于4h，升温速度不应大于10℃/h，恒温时棚内各部位的温度差不超过5℃，梁体芯部（梁端中央深入300mm处）混凝土温度不应大于60℃；恒温时间由试验决定。
降温速度不应大于10℃/h。
梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃，方可撤除保温设施。
蒸汽养护结束后，应立即进入自然养护。
当有试验数据证明时，可采用跟踪梁体表面温度（棚内温度）监测代替温度梁体芯部的温度监测。
3.3.8.2自然养护时，混凝土梁面宜采用保温、保温材料予以覆盖，或采用桥面蓄水保湿。
梁体洒水频次数应能使混凝土表面保持充分潮湿，保湿养护不应少于14d。
3.3.8.3当环境温度低于5℃或高温露天暴晒时，梁体表面应喷涂符合JC901-2002规定的养护剂。
低温时不应对梁体混凝土洒水，高温时应防晒。
3.3.9拆摸
3.3.9.1梁体混凝土强度不应低于25MPa，且能保证构件棱角完整，联结板根部、隔墙根部及梁面板腋部不开裂时防可拆模。
3.3.9.2如混凝土采用蒸气养护时，撤除保温设施后至拆摸的时间隔不应少于2h，以防止梁体混凝土产生早期裂缝。
3.3.9.3气温急剧变化时不宜拆模。
3.3.10预加应力
3.3.10.1预应力筋用锚具在首次使用前应按GB/T14370-2000要求进行组装件静力及工艺性能抽样试验，并实测回缩量。
3.3.10.2试生产时，应进行预应力的管道、锚口和喇叭口摩阻测试，以确定预应力的实际损失。
必要时由设计方对张拉控制应力进行调整。
3.3.10.3张拉千斤顶的校正系数不应大于1.05（采用压力环、传感器或试验机配套校正），千斤顶校正有效期限不应超过一个月；油压表应采用防震型，其精度等级不应低于1.0级。
最小分度值不应大于0.5MPa，表面量程应控制在工作最大油压的1.25倍～2.0倍之间。
油压表检定有效期不应超过一个月。
3.3.10.4获得油压表量传递权的企业，应对压力校准仪（或活塞压力计）及母表进行周期检定、定期校准、比对试验，并应在使用前校核，随时注意是否发生故障或异常。
3.3.10.5预应力筋穿束前应以试通器穿过，并消除管道内淤水，检查有无窜孔露浆。
穿束时应束号于孔道对应正确，各束顺直不绞缠。
两端外露长度相等。
3.3.10.6纵向预施应力宜采用三阶段进行：
a）预张拉（必要时采用）：
当梁体混凝土强度达到拆模强度但未达到张拉强度而必须拆模时，为防止早期开裂宜采取模板脱而不移的办法立即进行张拉，其张拉数量、位置、张拉值应符合设计要求或通过计算确定。
b）初张拉：
当梁体混凝土强度达到设计要求的强度，方可进行初张拉。
张拉数量、位置及张拉值应湖和设计要求。
初张拉后即可将梁移出台座。
c）终张拉：
梁体混凝土强度及弹性模量均应达到设计要求，且龄期不少于14d方可进行终张拉。
张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在σx作用下持荷2min。
3.3.10.7纵向预应力筋终张拉时应对初张拉的预应力束进行补拉。
3.3.10.8预应力张拉时应使千斤顶、锚具、孔道“同心”；应两端基本同步张拉，保持千斤顶须加压速度相近，使两端同时达到同一荷载值。
3.3.10.9纵向预应力张拉应在三个（或两个）阶段分别测量钢绞线的伸长值。
实测伸长值与计算伸长值的差值不应超过±6%。
计算伸长值应按钢绞线实测弹性模量计算；每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。
3.3.10.10预加应力时，每片梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不应位于梁体的同一侧，且一束内断丝不应超过一丝。
3.3.10.11固后夹片外露应平齐，错牙不超过1mm。
终拉后的24h内，每端钢绞线的回缩量不应大于1mm。
3.3.10.12预制后张梁终张拉后应实测梁体弹性上拱，实测梁体弹性上拱不宜大于1.05倍设计计算值。
3.3.10.13横向预应力采用一次张拉至张拉控制应力及顺序应符合设计要求。
横向预应力张拉的其它要求与纵向预应力张拉相同。
3.3.11孔道压浆
3.3.11.1预应力终张拉后，宜在48h内进行孔道压浆，压浆过程中及压浆后48h内，梁体温度不应低于5℃，否则应采取预热、保温措施。
3.3.11.2孔道压浆用水泥应符合本标准3.2.2的规定，I级粉煤灰应符合本标准3.2.7的规定，水胶比不大于0.35。
水泥浆不应泌水，强度满足设计要求。
压入孔道的水泥浆应饱满秘密实，并具有微膨胀性能。
压浆工艺和材料应符合有关铁道行业标准和设计文件的规定。
3.3.11.3孔道压浆水泥浆应掺高效减水剂；高效减水剂应符合本标准3.2.6的规定。
高效减水剂的掺量由试验确定；不应掺入氯化物或其他对预应力钢绞线有腐蚀作用的外加剂。
3.3.11.4水泥浆搅拌好后应尽快压入孔道，置于贮浆罐的浆体应继续搅拌，自搅拌至压入孔道的间隔时间一般不应超过40min。
3.3.12封锚及横向联结混凝土
3.3.12.1纵、横向预应力筋锚圈与锚垫板接触处四周应用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
3.3.12.2封锚应采用混凝土强度等级不低于C40D的微膨胀细石混凝土。
封锚前应将封锚处混凝土凿毛，并对锚具进行防锈处理。
在封锚后的混凝土圆周（长方形四边）上应采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
3.3.12.3没孔梁横向联结板混凝土（微膨胀细石混凝土）强度按设计要求。
3.3.12.4当横向联结板混凝土湿接缝混凝土的施工环境温度不低于5℃，直至符合拆模要求。
3.3.13桥面防水层
3.3.13.1桥面防水层应符合TB/T2965-1999的规定和设计图纸的要求。
3.3.13.2梁面混凝土基面应密实、无蜂窝麻面，平整无渣杂物，坡度准确。
保护层混凝土表面应压光无裂纹、平整且坡度准确，排水畅通。
3.3.13.3梁面泄水管安装应坚固，当采用泄水管两截对接时，需作抗拉强度和耐久性检验。
泄水管周边应用涂料防水密封，且泄水管排水时不应往梁体侧面淌水。
3.3.14横向预应力施工
3.3.14.1横向预应力孔道宜采用金属螺旋管及抽拔胶管成孔，并采取定位措施，确保管道平直。
管道尺寸位置应符合设计要求，应采取措施减少位置偏差。
3.3.14.2横隔板接缝处的金属螺旋管应插入预留孔道内200mm以上且应密贴、不露浆。
3.3.14.3安装预应力筋前应采用高压风将管道内淤水、杂物吹净。
横向预应力张拉应符合本标准3.3
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