轨道板铺装施工方案.docx
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轨道板铺装施工方案
轨道板铺装施工作业指导书
1编制范围及依据
1.1编制范围
CRTSⅡ型轨道板铺装施工。
1.2编制依据
1、客运专线铁路轨道工程施工技术指南（TZ211-2005）
2、客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定（铁建设[2006]189号）
3、客运专线轨道几何状态测量仪暂行技术条件（科技基[2008]86号）
4、客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准（铁建设[2007]85号）
5、《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基[2008]74号）
6、《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）
7、客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆疑难问题解答
8、本施工段内的现场调查资料和相关设计资料。
2施工准备
2.1技术准备
1、施工前做好工地三通一平的施工准备。
2、底座板平面高程控制在±5mm，平整度控制在7mm/4m。
3、熟悉轨道板铺装施工图纸以及技术要求。
4、配备6台徕卡全站仪和4台电子水准仪，组织轨道板测量培训，熟练掌握测量方法和规范要求。
5、做好CPⅢ控制网测量工作，并不定期进行复核。
2.2人员配备
轨道板铺装各工序人员安排表
工作内容
细部工序
人数（人）
备注
测量组
CPⅢ控制网复测
8
底座板基准点测设
8
轨道板铺装
基准点打孔及圆锥安放
8
轨道板运输
7
吊装及铺装
12
精调和封边
精调
24
封边
40
安装压紧装置
12
BMZ砂浆灌注
上料（由桥下到桥上）
20
拌和、灌注及辅助人员
40
张拉
16
小计（人）
195
2.3主要机械设备
主要机械设备表
序号
名称
规格
产地
数量
用途
备注
1
混凝土运输车
9m3/台
国产
10
混凝土运输
2
混凝土泵车
台
国产
2
混凝土浇筑
3
轨道板运输车
30t
国产
6
运输
4
轮胎悬臂龙门吊
12t
国产
2
桥上吊装
5
悬臂龙门吊
5t
国产
3
加工场
6
轮胎式起重机
50t
国产
1
桥面吊装
7
轮胎式起重机
25t
国产
2
桥面吊装
8
BMZ砂浆搅拌车
BHS
国产
2
砂浆搅拌
9
桥面用平板小车
台
自制
8
桥上运输
10
水泵
台
国产
4
养生
11
轨道板调节器
套
国产
800
铺装
12
轨道板起吊架
个
自制
2
吊装
13
插入式振捣器
台
国产
30
混凝土振捣
14
扭矩扳手
把
国产
16
连接工具
15
钻眼机
台
国产
8
底座板打孔
3技术要求
1、底座板的技术要求。
混凝土底座外型尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
备注
1
中心线位置
10
2
宽度
0～+15
3
顶面高程
±5
4
平整度
7mm/4m
2、储备施工所需的各项原材料，保证施工的不间断性。
3、将各项原材料按相关要求报送检测部门进行检测。
4、水泥乳化沥青砂浆原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列要求：
乳化沥青为±1%；干料为±1%；拌合用水为±1%，消泡剂为±0.5%。
5、轨道板灌浆工艺进行反复试验，配合比进行现场试验、调整，水泥用量控制在250kg/m3～300kg/m3之间，水灰比不大于0.9，保证灌浆后的轨道板底部无空鼓，无气泡，保证每块板的灌浆质量。
6、轨道板施工所需的全站仪采用TCA2003、TCA1800，精密水准仪采用徕卡DNA03。
全站仪标称精度：
测角标准偏差≤1″，测距标准偏差≤1mm+2ppm；水准仪标称精度≤0.3mm。
4施工程序和工艺流程
4.1施工程序
施工准备→轨道板运输→轨道板基准点测量→轨道板粗放→轨道板精调→安装压紧装置→封边→砂浆拌制、灌注→轨道板复测→轨道板剪切连接→轨道纵向连接→轨道板复测。
4.2工艺流程
5施工要求
5.1施工准备
在施工前保证工地三通一平，利用既有施工便道作为轨道板的运输通道，在梁下平整场地临时存放轨道板。
5.2轨道板的运输及验收
轨道板从板厂通过临时便道运送至工地，按编号运送至桥下指定位置存放，底座板施工后，利用悬臂龙门吊吊至梁上进行铺设,轨道板在运输和存放时堆放层数不超过4层,每层板之间安放4个垫块。
在跨河流和跨度较大的连续梁上，由于轨道板运输车辆不能到达，需在桥上配备专用的运输小车进行短距离运输。
轨道板在板场交验时，一般采用肉眼检查轨道板的状态。
如有裂纹、破损等破坏现状要在检验单上和交货单上记录说明，供货方和验收方在交货单上共同签署。
轨道板检查项目如下：
核对轨道板编号；
轨道板表面边缘是否有损坏，如有混凝土剥落，深度不得超出5mm，面积不得大于50cm2;
轨道板底面边缘是否有损坏，如有混凝土剥落，不得侵入板的边缘15mm，长度不得大于100mm。
轨道板、承轨台是否有裂纹。
5.3轨道基准点测设
根据设计院移交的CPⅠ、CPⅡ点进行CPⅡ点加密和CPⅢ布设、测量。
然后根据CPⅢ测量成果在底座板上测定轨道基准点（每隔6.5m），并加以平差。
轨道基准点的精度要求为平面±3mm、高程±1mm。
轨道基准点和圆锥体安装点位于Ⅱ型板横接缝的中央。
在圆锥体安放位置处用手动钻机钻孔，孔径20mm,钻孔深度为100～150mm，用合成树脂灰泥或类似的灰泥来胶粘锚杆，锚杆采用精轧螺纹钢。
等灰泥强度达到要求后，锚杆就牢固的胶结在底板内，将圆锥体套上锚杆并用翼形螺帽固定。
圆锥体主要用于轨道板铺装时限位，减少轨道板精调时的工作量。
5.4轨道板粗放
5.4.1准备作业
混凝土底座板经过检查验收，其断面尺寸、表面平整度及最大允许偏差应符合规范要求。
铺设轨道板前必须对CPⅢ网进行复测，还要有依其平面高程值测定并加以平差的轨道基准点。
CPⅢ控制网点距约为65m，相对邻点平面精度为±5mm、高程为±1mm。
在整个施工期间的CPⅢ控制网必须随时进行检查，必要时加以更新。
5.4.2轨道板的粗放
轨道板粗放前要对底座板顶面标高进行复测，要求误差±5mm，对高程超过10mm的底座板必须进行凿除。
轨道板在一般情况下用悬臂式龙门吊将轨道板从桥下直接吊至桥面铺装。
特殊情况（比如在以后填补缺口时）也可用一台25T～50T汽车起重机吊装至设计位置。
轨道板铺装前要在精调装置的安设部位粘贴门形海绵。
灌浆时用做精调爪的密封，防止砂浆溢出污染精调爪。
轨道板粗放前应在底板上放置间隔木条，间隔木条采用2.8cm厚25cm长的松木条。
木条放置位置为吊机夹爪突出点的旁边。
因门架式起重机横梁纵向移动量有限，起重机司机在操作时，应尽量准确地驶近铺设地点。
起重机的起吊横梁直接定位在轨道板的正上方并降下。
起吊横梁钩住轨道板时要考虑横向倾斜度（由于超高引起的），防止在落板时，损坏轨道板。
横向倾斜度用一个附加的绞盘在起吊横梁上调整横向倾斜度。
轨道板下落接近底座板时必须降低下降速度，以便在不损伤轨道板的情况下准确放置在两个圆锥体确定的位置内（准确度为10mm）。
轨道板在垫木条上正确定位后，起重机司机即可松开起吊横梁。
5.5轨道板精调
轨道板精调时采用的仪器应满足以下要求：
全站仪：
测角精度小于1″，测距精度1mm+2ppm（如俫卡TCA1800）
电子数字水准仪：
使用铟瓦水准尺时小于0.9mm，使用标准水准尺时小于1.5mm，测距标准差小于500ppm，并含精密水准配件（如俫卡DNA2003）
同时应配套使用以下设备：
用于轨道板精调的测量滑架，与测量滑架配套的标准棱镜。
用于近地面架设全站仪及棱镜的近地三角架；
轨道板粗放定位后，在轨道板的两侧分别放置3个两轴的校正架。
借助全站仪和安装在轨道板端部的激光感应器对轨道板进行精细调整。
利用特别编制的计算机控制程序，通过激光感应器和视距仪采集轨道板的位置数据。
计算出安装在板侧底部的校正架的修正值范围。
由人工调整校正架，调整轨道板的前后高低和左右方向，直至满足规定的精度要求。
精调定位装置安装在轨道板两侧的指定位置，旋紧调试调节轴使所有的支承点受力几乎相同，使其保持一天均匀力，以便提前产生沉降。
轨道板精调前，要旋开中部轴杆，使之大约有10mm的余量。
精调时，使用专用三角架将全站仪安置在基础控制点上（对中精度0.5mm），开启无线电装置，建立设备间的通讯。
将带棱镜的测量滑架架置在所需精调的轨道板的第一、最后和中间支点以及已精调好的轨道板的最后支点上。
滑架卡尺架在支点打磨了的混凝土面上，并通过固紧调节装置单面与支点面相接触。
在已知的基础控制点上对全站仪进行程控设站，并通过已精调好的轨道板上的卡尺进行定向，再使用其它已知基础控制点进行定向检查。
出现较大偏差时（高程大于0.5mm，平面大于1mm），则应对轨道基准网以及前一块铺设好的轨道板的精调精度进行进一步的检查。
通过已精调好的轨道板尾端处的滑架卡尺并量测。
定向完毕后，电控装置自动行至新需精调板的6个调控点、置卡尺并量测。
由测量软件计算出需调整的精调值，由测量工程师通过精调器发出自动调整位置指令，借助精调器上螺丝调节装置，便可对轨道板进行水平和垂直方向上的精调。
重复以上进程，直至平面精度达到0.5mm为止。
根据测量结果，需对轨道板进行纵向和横向移动。
为此必须根据测量员的口令同步操作所有4个位置的调节装置。
然后根据测量人员的要求调整高度。
同时也须同步调整有关的定位装置。
当经过多次调整后各角均达到最终位置后，就需对轨道板中间的高度进行补调。
5.6灌注水泥乳化沥青砂浆
5.6.1轨道板封边
精调完成并满足精度要求后，在轨道板和底座板板之间有一层2-4cm厚的缝隙。
为防止在垫层灌浆时不受控制地从轨道板侧面溢出，必须将轨道板和底板之间的缝隙进行密封。
在封边开始时底板的表面,包括轨道板以外的部分应清扫干净。
在气候很干燥时必须采用喷雾装置进行预湿。
在封边过程中，不允许触动定位装置以及铺设的轨道板，否则会再次破坏已调好的精确度。
在模板安置好后，必须对调节装置四周作封闭处理，防止污染调节装置。
轨道板纵向封边时先将底座板湿润，使得砂浆和底座板能更好地粘结；用薄铁皮挡在板缝处,防止封边砂浆侵入板下,密封砂浆用通用的砂浆搅拌机在施工现场配制，用干塑状砂浆抹成三角形状体,并压实,砂浆要高出板底3cm以上,抽去薄铁皮,进行第二次压边,使Ⅱ型板与砂浆的粘结处,达到粘结牢固、无缝隙，砂浆不侵入板缝。
为能使轨道板下面全部面积上都填满垫层砂浆，必须在密封层中有相应的排气孔，排气孔布置在轨道板的边角附近和中间，紧靠轨道板的下面。
向正在硬化中的砂浆简单地插入一个圆管型的样板形成排气孔。
垫层灌浆时垫层砂浆一旦从各排气孔溢出后，则用专用的塑料盖或软木塞将排气孔封闭。
排气孔同时用作灌浆的检查孔。
轨道板对接处横向接缝的密封处，采用同设计的水泥乳化沥青砂浆进行封边，砂浆的稠度要掌握好且要拌合均匀，施工时用小木条进行捣实，避免砂浆松散填充（用垫层砂浆来密封可以排除以后垫层灌注后产生应力不平衡）。
垫层砂浆的厚度应超过轨道板边至少2cm。
注意各个标志点都不要被垫层砂浆掩盖。
5.6.2轨道板的固定
为保证在垫层砂浆灌浆时轨道板不浮起，所以要加装压紧装置。
固定装置设置在轨道板的中间和安装圆锥体用过的锚杆处。
轨道板中间设置时也采用精轧螺纹钢锚固杆。
在锚固杆上用翼形螺母拧紧，以防止轨道板移动。
轨道板中间设置的锚固杆只在曲线上有超高且超高量大于45mm时使用。
轨道板垫层灌浆24h后，且砂浆达到2Mpa左右可以拆除锚杆。
5.6.3灌注水泥乳化沥青砂浆
在轨道板和底板间的空隙处用沥青水泥砂浆逐块填充。
沥青水泥砂浆作为板式轨道混凝土底座板与轨道板间的弹性调整层，是一种具有混凝土的刚性和沥青的弹性的半刚性体。
其主要成分是水泥（大约400kg/m3）、细骨料（大约850kg/m3）、乳化沥青（大约250kg/m3）、水（大约170kg/m3）和添加剂（大约10kg/m3）。
要求其具有耐霜寒、不腐蚀、收缩已平衡、流动性强等特性。
为保证在灌浆前在已调整好的轨道板接缝处不产生过度张力，需用普通的量尺来测量检测（抽样检验测量在每个工作日大约10个板块抽检1块）。
如果确定有偏差，首先要用特殊的量尺再检测。
量尺上装有指针式测量表，可以精确测出误差。
误差大于1mm时要重新调整轨道板。
施工环境温度应在5℃～35℃范围内，当天最底温度低于-5℃时，全天不得进行砂浆灌注。
5.7轨道板张拉
5.7.1轨道板的纵向连接
为实现Ⅱ型板式轨道系统的适用性要将轨道板相互连接起来。
用张拉锁件和螺母套在预制轨道板两端露出的螺纹钢筋上对其进行张拉连接，使接缝处始终处于压应力状态，以此提高耐久性，最后在窄接缝、宽接缝处浇筑混凝土并捣固密实。
首先应把轨道板间的窄接缝填充。
灌缝前应将所有的安装件和组装辅助件清除出接缝区以外，接缝区的表面应清除污垢。
灌注窄接缝首先需要安装模板，在轨道板的外侧固定在窄接缝的侧面，用螺杆张紧，内侧同样用螺杆张紧。
窄接缝灌浆高度到轨道板上缘以下约有2cm，浆体颗粒最大粒径为8mm。
窄接缝填充时应考虑作业不允许高于25℃的上限值。
垫层砂浆的强度达到9N/mm2或者灌注砂浆强度达到20N/mm2是可以对轨道板实施张拉。
安装张拉装置前先将在预制件厂预先装在涂有润滑脂的螺杆上的紧固螺母拧松，并一直拧到接缝的中间，直到能够安装张拉装置。
应注意垫片应位于紧固螺母和张拉装置之间。
然后用手工拧紧紧固螺母。
张拉顺序为先张拉中间两根钢筋，剩下的钢筋从内向外张拉，最后一块板抚只张拉中间的钢筋。
螺纹钢筋预张力用450Nm的扭矩张紧。
使用扭力扳手保证的要求的预应力，至少每天检查一次可调扭力扳手的扭矩调整值是否正确。
张拉完毕后，在每个宽接缝安装两个钢筋骨架和一条直径8mm的光圆钢筋，使用钢丝固定。
最后灌注混凝土，混凝土采45N/mm2，最大粒径为8mm，填充时灌注稠度应较大一些，防止出现“自动找平”现象。
混凝土用插入式震动器捣实。
表面应抹到与轨道板表面找平。
同时灌浆孔也一并填充。
5.7.2轨道板锚固和剪切连接
在桥梁固定端处，混凝土底座板在对应轨道板上预留孔位置进行打孔，轨道板精调后注入专用胶体，把螺栓与底座板锚固起来，灌注沥青水泥砂浆后锁紧轨道板上螺栓。
5.8侧向挡块施工
人工清理槽内的接茬混凝土，打磨侧向挡块范围内的防水层，将预埋套筒内的杂物清除，然后在该预埋钢筋上绑扎挡块钢筋，支立模型，安装橡胶支垫、灌注混凝土。
侧向挡块和底座板混凝土板之间通过橡胶支垫进行传力，按放橡胶支垫前先用砂轮将接触面打磨平整，橡胶支垫接触不到的缝隙用泡膜板进行填塞，侧向挡块与底座板是分离的。
5.9轨道板的复测
施工期间使用专用轨道板调整器（分E、M两种即用于轨道板两端的双向调整器和用于轨道板中部的单向调整器）在测量控制系统的数据控制下将板调整到设计允许误差范围内，桥梁后期徐变造成少量轨道位置变化采用轨道扣件进行调整。
6.劳力组织
6.1劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
6.2每个作业面人员配备
人员配备表
负责人
1人
负责指挥、协调
技术主管
1人
负责全面技术工作
专兼职安全员
2人
负责施工范围内的安全
领工员
3--5人
现场指挥
技术人员
8--12人
负责技术控制和检查
操作人员
60--80人
实际操作
本表是以单个工作面为例进行人员配备，其中技术人员包括测量、试验、质检等人员，除操作人员外其余人员全部由大队正式职工担任。
7.材料要求
1、沥青选用重交通道路石油沥青或道路石油沥青（B级以上），延度≥15cm，若使用改性沥青可采用SBS或SBR进行改性。
2、水泥乳化沥青采用浅褐色液体，均匀，无机械杂质且颗粒极性呈阳性、筛上剩余量（1.18mm）小于0.1%的乳化沥青。
3、水泥采用采用强度等级不低于42.5级硅酸盐水泥。
细骨料（砂）应采用河砂或机制砂，不得使用海砂。
细骨料最大粒径小于1.18mm。
8质量保证措施
1、各项材料进场后要严格检查各项材料的证明文件和检测文件。
2、由评估公司对桥梁的发展趋势进行预测和评估，评估完成后进行线上施工。
3、使用德国博格公司拥有专利权的校正系统，此校正系统配有两轴的校正架，可精密调整轨道板的位置，从而保证轨道板安装的高精度。
轨道板铺设位置的校正分两个步骤进行：
粗略校正（10mm）
精细校正（0.5mm）
4、沥青水泥砂浆灌注是无碴轨道施工的重要环节，需要保证在合适的空间内将沥青水泥砂浆灌满轨道板下部，要严格控制沥青水泥砂浆的配合比和灌注速度，以及搅拌和输送的技术要求。
5、建立动态监测系统，对重要结构物进行施工全过程沉降观测。
合理安排工序时间，对已经完工的线下工程的沉降和变形进行分析，在此基础上，对铺设水硬性材料支承层、混凝土底座板、轨道板安装做出适当的时间安排。
确保线下结构物和路基在无碴轨道开始施工前有充分的静置沉降、收缩徐变和路堤本体固化时间。
6、对各工序现场操作人员进行现场培训，要达到每个工序操作都正确、熟练，做到每一个操作人员都重视施工质量。
7、建立专门的测量小组，从底座板施工到轨道板完成，每项工序必须加以复核，保证各到工序数据的准确性。
8、建立质量记录制度,严禁不合格品进入下一道施工工序,一旦出现不合格品要及时查明原因，给予纠正,并制定出预防措施,避免同类不合格品的再次出现。
9、建立健全质量监督体系,质检工程师负责对施工每个工序的检查确认,质量监督员负责对质检工程师的工作进行监督检查,项目负责人对质量监督员的工作按定期和不定期检查。
9安全保证措施
1、吊装作业区设置安全警示标志，严禁非作业人员出入、旁观。
2、定期对施工机械进行检查养护、维修。
3、现场作业人员由专人统一指挥，并设置桥上、桥下安全负责人，坚持上下班交接制度，形成交接记录。
4、每台设备作业时配备专门的指挥人员，严禁非专业人员进行指挥操作，坚持持证上岗，杜绝无证上岗。
5、现场作业人员要佩戴安全帽，穿工作鞋，严禁穿拖鞋上岗；特殊作业人员配备必须的劳保用品。
6、严禁酒后上桥作业，从事高空作业人员严格遵循工作和休息时间，不的疲劳作业，带病作业。
10环保保证措施
1、施工过程中产生的污水及及生活废水集中排入沉淀池，经沉淀后方可排入河流和渠道。
2、施工机械的费油、废水，采用隔油池等有效措施加以处理。
3、对有害物质（如燃料、废料、垃圾等）要通过焚烧或其他措施处理后运至指定地点进行掩埋，防止对动、植物造成伤害。
4、施工场地和运输道路经常洒水，尽可能减少灰尘对施工人员和其他人员造成危害及对农作物的污染。
5、施工中不得乱砍乱挖，工程范围严格控制在线路征地限界之内。
6、所有施工用地，工程结束后均应清除工程垃圾，复耕绿化。
施工现场不得留下任何污染物。
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