生产工艺作业指导书.docx
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生产工艺作业指导书
志涛生产作业指导书
1。
材料搭配加工要求
1、实木面框拼接料宽度≤80MM，长度超过1米的拉档和玻璃门框不允许使用独根材料；
2、拼板应无明显色差，无明显胶线;
3、砂光后无跳痕、无焦黑痕、无蓝斑、无横茬；平整光滑；
4、板材厚度公差+0。
2MM,不得有大头小身；
5、有虫孔的木料不可使用;
6、面框配料加工厚度尺寸+0。
5～+0。
2MM;组框后需铣型边的面框料宽度尺寸放3MM加工余量，面框深度尺寸+0。
5~0。
2MM;
7、人造板封边的配料厚度尺寸为人造板厚度尺寸+0。
6~0。
2MM；
8、直边牙板厚度、宽度尺寸为+0。
4MM,曲边牙板宽度放2MM加工余量，与脚耳相配的牙板宽度为+0.2MM；
9、需铣型、仿型、车型无方身的脚配料放3MM加工余量；
10、零件必须方、正、平、直；
11、显木纹油漆产品胶拼部件颜色必须相近,木纹必须对称；
12、显木纹油漆产品所有零件不许有明显木材缺陷，外表部件无腐朽、变色、死节、开裂、过大黑线等缺陷，内部零件可允许存在不影响外观的轻微缺陷，但必须修补合格后下发;
13、不显木纹油漆产品用材要求;
（1）不影响产品结构强度和外观的木材缺陷可以使用，但死节直径不大于20MM，不存在贯通裂缝;
（2）雕刻、型边、企口等外表部位不应有死节、髓芯、开裂等缺陷;
14、平面中含有圆弧面线条的部件，圆弧面应凹进1MM,以免砂平圆弧面。
2。
木皮拼接及胶贴加工要求
1、木皮含水率控制在8-10%；
2、所有薄片厚度公差控制在+0。
05MM～-0。
05MM;
3、拼花、拼缝不大于0.2MM;
4、面板薄片材质要求：
（1）无腐朽、死节、变色、蓝斑、开裂、鱼鳞斑等缺陷;
（2）无横向连贯木纹、节子；
（3）同一板面纹理相近、弦向、径向纹按要求拼接；
（4）树瘤切片必须遵循对称、花纹一致原则，除非不易辨别之花纹可混用在同一面板上;
（5）镶嵌，插入拼接时斜拼,同一面板镶嵌，插入尺寸、颜色需一致；
5、芯板除端部外，允许有变色、不脱落死节.芯板拼缝不大于0.5MM,无叠芯现象；
6、不可见之部位或面板背板材质允许一定缺陷，但不允许大的空洞，也可纵向接，但不可同缝；
7、门板、抽头等有对称要求的要对称拼接；
8、表面平整、光滑，无透光现象；
9、不允许叠芯；
10、45度拼角偏离不大于1MM；
11、胶贴木片不得有脱胶、鼓泡、离芯、迭芯、透胶现象；
12、胶贴表面不得有胶块、凹痕、异物、排骨印;
13、需胶贴部件厚度公差≤0。
3MM；
14、遵循对称平衡原则；
15、涂胶量、温度、压力、时间符合工艺要求；
16、按图加工，不许贴偏，拼花类加工件胶压贴偏≤3MM；
17、切片余量长、宽各≤20MM；
18、有对称拼花和薄片木纹要求的部件要作记号、保证装配一致性；
19、客户对薄片有特殊要求的按特殊要求处理。
3。
机加工要求
1、严格制作模板。
用模板加工的零件必须符合图纸形状、角度、尺寸；
2、加工不许出现崩茬、纤维撕裂、跳刀痕、加工面发黑、毛边、划伤等缺陷；
3、实配公、母刀铣型零部件,确保装配严密；
4、正确选用基准面，加工中严格区分正反面，确保外表零件无明显材质缺陷;
5、门、侧板等木纹应山形纹向上，树瘤切片要求对称的部件（如抽屉等）要保持加工后一致并标记后发往后道；
6、玻璃和大理石开口尺寸公差+0.5～0MM；
7、采用45度角接合部件的锯角必须确保组框后不出现外开口，内开口不大于0.5MM；
8、圆榫孔深度尺寸不许出现负偏差;
9、嵌入式抽屉的抽头要留有砂光余量,确保砂光后装配件符合工艺要求；
10、需实木封边的人造板开企口槽要与实木封边料实配，不得过松或过紧;
11、箱榫结合要严密方正，不得过松或过紧；
12、抽底板槽要松紧适宜，公、母抽滑要松紧适宜;
13、严格控制含水率不超过10％。
4。
车木砂脚加工要求
1、车制零件的形状、尺寸必须符合图纸要求；
2、车制零件的线条要清晰、对称、圆弧过渡要圆滑自然;
3、加工表面不得有崩茬、刀痕、纤维撕裂或砂痕；
4、预埋螺母及脚孔直径，深度等尺寸必须符合图纸要求，钻孔不得歪斜,保证与基准面垂直；
5、预埋螺母不得突出装配表面，不得破坏表面材料;
6、砂光表面必须光滑、无毛刺、无木毛,必须确保零件形状、尺寸，有配合尺寸的脚等部件要严格控制配合面尺寸；
7、零件的倒楞、圆角、圆线必须均匀一致；
8、划线、锯脚必须正确选用基准面、合理将材质缺陷去除;
9、打刷后无绒毛,不得将封闭打穿；
10、雕刻件砂光要表面光滑，不留刀痕、死角;
11、严格控制含水率不超过10％;
12、修补后的部件无明显缝隙、胶线、色差等缺陷。
5。
雕刻加工要求
1、雕刻的图案符合图纸和实样样品要求、图案清晰、层次分明；
2、雕刻图案的对称部位必须对称；
3、雕刻部位应光滑、铲底平整、无毛刺、无缺角;
4、雕刻深度符合图纸要求需放0.5MM砂光余量;
5、雕刻刀路流畅自然，不允许存在雕刻痕迹；
6、确保有装配关系的面、线尺寸符合图纸和工艺要求；
7、有装配关系、有零件配合关系的零件雕刻必须确保过渡自然；
8、加工好的零件必须无任何碰伤及划伤、零件需洁净;
9、产品轻拿轻放,不得损伤花型;
10、经常对照图纸和实样样品，确保每批产品的花型忠实于原样;
11、控制零部件含水率不超过10%。
6.砂光加工要求
1、正确使用砂纸、砂带，前后道砂光工艺使用砂纸粒度不超过60目；
2、砂光表面必须平整、光滑、无毛刺、无木毛、无砂痕、无波浪状；
3、所有零件不许有胶带纸和胶水痕；
4、不许有砂穿缺陷，不许有横向砂痕、鸡脚印;
5、零件的圆角、倒棱、圆线必须均匀一致；
6、砂光必须确保零件形状、尺寸；
7、有装配关系、配合关系的零部件砂光后要确保尺寸；
8、零部件补灰颜色应与产品油漆颜色统一,补灰前需将灰尘吹净,补灰面尽可能小，补灰干燥后方可砂光，必须将多余补灰砂净;
9、零件正反面均要干净、无污垢、无任何碰伤划伤等缺陷；
10、不得砂伤砂塌型边,型边砂光不得有微观波浪痕;
11、涂刷修补（批灰）部件需待涂层干燥后方可砂光，砂磨时不得将涂层砂净；
12、雕刻件砂光要砂净刀痕、砂平刀路、圆弧面砂光后不得有明显凹凸感，雕刻细密处要砂净砂滑；
13、树脂类部件粘贴面要砂平整，不得砂塌边缘处,保证装配无缝隙；
14、严格控制木材含水率不超过10％；
15、保持砂光部件方正,确保不砂伤圆弧面线型；
16、部件内表手感光滑；
17、送油漆零部件保持洁净、无灰尘。
7.组装要求
1、钉拧各种固定零件必须牢固无松动，必须涂胶；
2、榫结合处应严密、牢固无松动、无断榫，结合处涂胶胶水应涂在榫孔壁上且涂布均匀；
3、所有涂胶处不许污染涂布面，多余胶水需擦净;
4、装配好的零件不得弄脏,不允许存在任何碰伤、划伤、敲印等缺陷；
5、活动部件的装配必须灵活;
6、木螺钉结合应确保强度,螺钉不得将板面顶凸出来;
7、抽屉、门、侧板的装配应遵循对称原则，木纹山形纹方向朝上，树瘤切片应配套对称；
8、45度角无外开口，内开口不大于0。
5MM；
9、组框后高低不平不大于0。
3MM；
10、嵌装式抽屉要求缝隙不大于1.5MM（实木抽面除外）;盖装式抽屉背面与框架平面的间隙不大于1.5MM；
11、抽屉的下垂度不大于20MM，摆动度不大于1。
5MM；
12、PB面板连接应使用双螺距木螺钉、保证装配强度;
13、面板框架邻边垂直度对角线长度小于1M偏差不大于2MM;对角线长度大于1M偏差不大于3MM；
14、门与门、门与框架相邻表面间的距离偏差不大于2MM,抽屉与门相邻表面间的距离偏差不大于1MM；
15、装配严密,零件表面结合处缝隙小于0。
2MM;
16、特殊配件的安装按客户要求加工;
17、拆装式脚与茶几、桌面的配合应符合图纸及工艺要求，应使用模板控制装配关系；
18、一般情况下，必须采用模板控制装配尺寸和装配关系；
19、装配木螺钉不得将部件螺裂，无头钉不得斜露出部件;
20、装配铰链之木螺钉不得歪斜，不得突在铰链面外；
21、抽屉滑轨应进出自如、松紧适宜，抽屉拉出应居正中不偏斜;
22、抽屉箱榫装配要密实，内侧无缝隙，抽底板牢固不窜动;抽侧与底板结合无松动且垂直；
23、门芯板或床芯板等入槽部件装配前需预着色，以防止露白;
24、粘贴树脂件要贴平且粘着力强;
25、组装藤线条时要待藤线条拉直藤芯装牢,藤线条斜接时要装齐平且不能弯曲或破裂,而且藤芯必须装紧。
注意藤芯间色差的控制，保证藤面颜色一致.
8.木磨、油磨加工要求
1.在打磨时应按照产品的材料性质,在对应选择砂纸的型号.
2。
在不同发的材料制作家具时,选择的填充材料也会随着改变。
3。
打磨时注意线条的粗细,要磨顺滑不能把线条磨变型.细小的线条和雕刻花叶不能用机磨，沟槽和细小的线条和花叶必须用手磨。
4.沟槽和花叶里面要磨顺无杂质。
9。
涂装加工要求
1、白坯隐蔽性及不可预见缺陷在擦色或封闭后显露出来后不得继续加工应及时拿下整理;
2、白坯上线前含水率应控制在10%以下。
必须按照确定的油漆工艺对照分布色板进行涂装；
3、颜色符合客户确认签字的色板要求，并将色板保护好；
4、油漆亮度达到客户要求；
5、在一般使用或照明之下，所有外露油漆表面不可被看见或摸到下列各项缺陷：
（1）死节疤、木材缺点、薄片裂、薄片拼缝大、薄片脱胶.
（2）灰尘或面漆有微粒.
（3）流挂、桔皮或漆面下陷。
（4）油漆暇疵或油漆污迹。
（5）面漆开裂剥落、起皱纹或明显的修补.
（6）胶印或打腊磨穿漆面.
6、色泽涂层必须做到：
（1）颜色鲜明、木纹清晰,与样品色泽要求一致;
（2）整体产品或配套系列产品色泽一致；
（3）着色部位不得有流挂、色花，不应有目视可见的白楞、白点、积粉、杂渣等缺陷；
（4）内表着色与色板要求一致，并做到内表着色均匀,漆膜平滑；
7、透明涂层必须做到:
（1）涂层平整、光滑、漆膜实干好不得有木孔沉陷（显孔型涂层木孔沉陷不考虑）；
（2）涂层表面不得有流挂、缩水、气泡、皱皮、漏漆、刷毛、波浪状等缺陷;
8、底色喷漆要适量，擦色要均匀,并顺木纹方向理顺,不得产生漏擦、端头发黑等缺陷；
9、不涂装部位要保持清洁；
10、需破坏处理产品破坏处理部位颜色要擦到，打干刷部位干刷效果自然;
11、需做“层次感"的产品，“层次感”层次要分明、自然立体感强；
12、皮板部件油漆要保持清晰，烫金部位效果良好,皮板油漆后不得有划伤、刷毛、较大凸点等缺陷；
13、雕刻产品要求花型周围需加重亮度以便达到立体效果,花形不得漏擦；
14、产品在油漆上不许有任何碰伤、划伤等缺陷;
15、不显木纹油漆，不透明涂料必须遮盖住底层基材、底层缺陷;拍花、开裂皱纹、金银粉涂布、灰腊、贴金等加工自然、牢固；
16、背面、背板等喷色不应污染到产品的其它部位；
17、送包装产品必须充分表干、整体洁净、无明显缺陷;
18、修补颜色与着色相似；
19、油漆过程的砂光要全面、到位、确保涂装质量；
20、装饰性敲击、黑点、牛尾、挫痕和其它类似的装饰步骤,其颜色、疏密、大小接近色板,自然不做作；
21、两条油漆线加工系列或同一产品，应注意亮度、色泽、局部处理等风格一致;
22、玻璃面框部位应加工光滑到位；
23、涂饰样板应妥善保管、定期更换；
24、应经常对照留样样品,修正油漆色泽、亮度等指标.
25、所有用户可接触到的配件不允许有不光滑的现象，特别是用户的手、服饰容易接触到的部位；
26、树脂件油漆颜色应与实木油漆颜色相一致；
27、抽屉的抽面侧边四周外露部分油漆应与外部油漆一致,抽屉内应按客户要求油漆到位并光滑，抽屉角部无死角无杂质；
28、饰面板、贴皮板、素板表面不能有明显的缺点，如凸起的脱胶、刮痕、裂缝、缺角、凹痕、胶带印等；
29、刨花板、中纤板的外露部分油漆必须与周围的表面一致;
30、在一般情况下，可看见的内部储芷区必须油漆;
31、内部配件、层板、隔板和外露背板必须清洁光滑,且油漆要与外部表面一致;
32、油漆好的内部配件必须没有碰伤、积尘、污物、脏印等;
33、高度在1。
8M以下的柜类台面必须全部油漆，颜色没有色差；
34、柜类顶线的上面必须全部油漆,颜色没有色差;
35、玻璃槽口的油漆应与周围的表面一致；
36、餐椅扶手和椅脑的下面必须砂平滑和油漆并与外表的表面一致;
37、柜类、餐椅、餐桌、脚等的下缘和表面必须清除残余油漆,以免沾污地毯和地板；
38、在镜框槽的内面必须着色，防止由镜片反射显示出漏白;
39、喷封闭部件必须喷足且到位.
10沙发软体
裁皮
1、检查前先对客户订单的品名、颜色、规格是否同该检查的产品相符合。
2、对于检查的牛皮应先了解该沙发的样式、形状、清楚的了解感光部分和不感光部分。
3、在沙发重要部位（如：
座面、扶手面、并面）的感光部分不可以有牛筋、牛疤、烙印、爆裂、沙眼和牛肚皮等不良牛皮，或者说在其部分要用A级牛皮。
4、对于一些感光不强的部位（如：
手内、并下方等）可用一些小牛筋、小牛疤的牛皮（也称B级牛皮）.
5、在弹脚的不可视部分可用C级牛皮,在普通椅的不可视部分可用C、D级牛皮.
6、同张沙发的牛皮颜色必须在色差可接受范围之内。
7、所有皮面的裁剪必须按模板剪顺,误差不超过1MM，该直的要直，该弯的要弯,数量必须同模板相符，不可有多片、少片；并按要求打剪口,不可漏打、多打、打错位置等现象。
8、皮片必须清洁干净,不能有水银笔、粉笔和其它污渍.
海绵标准
海绵检验标准非常重要，海绵的好坏，直接影响到沙发成品,坐感,靠感（有些沙发的靠背不是用海绵做材料）的舒适度.
我们在检验海绵时，主要需观注两个方面：
1,海绵外观,海绵外观的检验方法主要以目测为主，需要注意以下方面:
1）、不得有雨水、油渍、杂物等污染；
2）、色泽均匀与样板相符；
3），不得有穿孔、气孔、刀纹、裂缝
2，海绵的尺寸,海绵尺寸的检查主要以尺子工具来测理.
1），允许误差+2mm,-00mm
根据不同的沙发产品,不同的地区，对海绵检验标准有不同的要求，还需要注意下面这些细节。
1）、刀纹不允许超过1.5mm，对穿孔小于3mm，大气孔小于6mm；
2）、对照样板，用手压海绵,发现硬度、回弹力有疑问时，送实验室用仪器检测再进行判定；
我们做任何产品的检验时，都做好相应的检验报告,以备追塑。
车缝标准
车缝品质是否合格，直接影响到后段沙发加工工序，所以车缝工序的品质一定要严格按照沙发车缝检验标准进行质量控制.
1、检查前先核对沙发皮套品名、颜色、规格是否相符合.
2、整张皮套的颜色是否在色差允许范围内。
3、车线的颜色与皮色相符合,车口：
美式为4分,英式为2分（拼棱形除外）；针距：
车缝一二层牛皮每寸4针，PVC每寸5针,压明线每寸4针。
4、由小块拼成的整体，剪口要对好，该直的要直，该弯的要弯,弧形要自然流畅，收皱要自然，均匀.
5、活动套拉链正面贴皮，反面贴布，有拉链头的车在并（拉链头向中间）、扶手架上（拉链头向手后）,没有拉链头的车在咕臣（“咕臣”是个外来词，根据英语单词cushion音译而来.也就是垫子、抱枕、枕头的意思。
用英语单词cushion音译称作咕臣（粤语发音更加相近））上，拉链头、尾都要倒针。
6、压明线要按照要求的宽度,不能大小不一，压的要顺畅、美观,折缝松紧力度要适当一致。
7、拉布的长短必须按照工艺要求的尺寸,不需长也不能短。
8、包胶管和棉绳必须松紧合适，包直不可弯曲。
9、白色或灰色的拉链、拉布、魔术贴、橡筋带、橡筋带、长圆扣须配浅色牛皮；黑色的拉链、拉布、魔术贴、橡筋带、长圆扣必须配深色牛皮，
10、一张皮套的扶手、座垫、靠背不能有同边的现象，不缺配件（如:
前板皮、底布等）。
在验货过程中，只有我们严格按照沙发车缝查验标准来执行品质检验，才能保证整个沙发产品的品质.符各客户的需求。
扪制标准
1。
要求各部位线条对接要紧密畅顺,坐垫、扶手、靠背等关键部位尺寸（长度、深度、高度等）一定要相对应,避免出现此长彼短现象。
2沙发扪皮时，定位要准确，松紧适度，避免布料破损及变形。
特别注意扪皮后沙发保持左右对称，高低一致。
3沙发填充海绵时，各部位要均匀饱满，棱角线条分明,不允许出现鼓包,凹凸不平，丝绵打卷等现象。
4软包工艺拉纽扣（拉点）时力度一致,避免出现纽扣深度不一、线条歪扭、布料褶皱不规律等现象.
5粘管条（装饰条、豆角线）时用胶均匀,管条深浅要保持一致，表面无凹凸，线条顺直无弯曲等现象。
6打铜钉时，密度大小距离要保持一致,排钉整齐,规律，美观.
7安装实木脚或五金脚必须平整,避免出现高低不平的现象。
8对成品进行最后的自检，与首件样板作对比，确认无误后封底布.底布尺寸以遮住皮（布）料上的枪钉为准。
底布枪钉要求顺直无浮钉,枪边距15mm,钉距20-30cmm，底布保持平整，不能有褶皱不平等现象.
9清理产品上的灰尘杂物，处理残留胶水，剪掉多余线头。
10.各部位线条对接要紧密畅顺,坐垫、扶手、靠背等关键部位尺寸（长度、深度、高度等）要相对应。
11.沙发松紧适度，无布料破损及变形,沙发保持左右对称，高低一致.
12.沙发各部位要均匀饱满,棱角线条分明，没有鼓包，凹凸不平,丝绵打卷等现象
11.包装加工要求
1、亮度达到客户指定要求。
必须按照确定的包装方法、装箱单等工艺文件要求进行包装；
2、表面不得有加工痕迹、细条纹、雾光、白楞、白点、鼓泡等缺陷;
3、包装过程中不许遗漏任何零件、配件、安装图、挂牌等;
4、装箱前产品外表面、内表面灰尘需擦净；
5、泡沫板、泡沫纸需切割整齐、整洁、不得有黄褐斑、水渍、不得使用被污染包装材料；
6、纸箱保持整洁不可有灰尘及脚印;
7、包装应捆扎牢固,不得松动;
8、包装过程中不得有任何破坏产品外表的工序；
9、包装所有部件不得有任何污垢，无五金锈斑；
10、按指定的方法进行包装，纸箱封箱牢固，不得脱开;
11、粘贴合格证、客户指定粘贴件必须平整牢固不脱落；
12、玻璃打包要密实无松动，确保玻璃内箱在纸箱内牢固安全固定;
13、螺杆装配不歪斜、不松动;
14、包装好后必须加盖包装日期章;
15、严禁胶粘纸直接与产品表面接触，产品装箱后不得有松动；
16、产品包装后要轻拿轻放,不得碰伤、划伤纸箱表面。
在试运行过程未按标准操作的每次乐捐20元.试运行1个月、
正式运行后未按此标准操作的每次减薪20元。
生产制作中心
2016年6月8日
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