施工关键点控制.docx

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施工关键点控制

第三章质量管理制度

1、工程质量检查制度

项目部对在建工程质量实行定期检查制度，每月组织一次质量大检查。

质量大检查由项目经理（副经理）带队，总工、工程部和质检部负责人组成检查组进行检查，对检查中发现的问题，要求相关部门立即进行整改，整改完成后，检查组再次复查。

2、工程质量自纠制度

通过自检发现检验批、分项、分部或单位工程中出现不合格品时，施工作业队首先对不合格品进行分析，确定产生的原因，制定相应的整改措施报项目部。

项目部将认为可行的纠正措施交施工作业队组织实施。

实施过程中，项目部质检工程师跟踪监督、检查；纠正措施完成后，作业队将实施结果报项目部，由项目部总工程师组织对所采取的纠正措施进行评审。

3、隐蔽工程检查签证制度

隐蔽工程自检合格后，按规定格式填写隐蔽工程检查证及附件，隐蔽前24小时通知驻地监理检查，合格签认后方可施工。

检查不合格或与实际不符时，必须在规定时间内整改，达标后重新检查签证。

4、质量教育制度

项目部质检部部长负责对各项目部作业队不定期进行质量事故案例教育制度，质量教育做好相关记录；质量教育的主要内容包括：

质量意识、质量管理、专业技术、操作技能和有关业务知识教育。

对管理人员、技术人员进行全面的系统教育，对职工进行质量普及教育，加强技术、技能教育，提高技术业务水平和操作技能，特殊工序进行专业技术培训，做到持证上岗。

5、质量分析会制度

项目部坚持每月召开一次质量分析扩大会议，由总工程师组织，现场施工管理人员和技术人员参加，针对施工中存在的质量问题，提出解决问题的办法，防止类似质量问题再次发生。

6、质量跟踪卡制度

实行挂牌施工，建立质量跟踪卡及施工质量档案，记录施工项目、工序名称及操作、质检人员，项目部和作业队各存一份，以便对施工质量进行跟踪验证。

7、质量奖罚制度

为强化质量管理，提高自身职工分包队伍的积极性，激励各分队员工工作的积极性，项目部制定《质量惩罚制度》，充分发挥质量经济杠杆作用，确保工程质量目标顺利完成。

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第四章施工关键点质量控制措施

1、坐标定位、基线复核及标高引测控制措施：

工程开工前，项目部必须和建设方办理好坐标定位点、标高的交接手续，施工员将坐标定位点、标高引测施工场地内时，必须由项目技术负责人、质检员、技术质安部和监理进行复核无误后，埋设混凝土固定标桩，每次基线、轴线及标高测设前，为防止龙门板和控制点在施工过程中被撞坏，必须对龙门板或控制点进行复核无误后，再放基线或轴线，基线或轴线经技术负责人、质检员复检无误方能进行下道工序施工。

2、桥梁钻孔桩控制与防范措施

（1）、防钻孔桩坍孔的措施：

1．1严格控制钻进过程中泥浆性能指标，钻机作业人员经常对钻孔泥浆进行检测和检验，并及时填写钻孔记录表，质检员不定期对钻孔记录表进行检查，发现记录格式和内容不符合规定时，责令钻机作业人员立即改正。

1．2钻孔过程中，钻机作业人员应经常观察地层变化情况，在地层变化处捞取渣样，判明后记入钻孔记录表并与地质剖面图核对，对地层变化处钻进时泥浆比重应进行相应调整。

1．3对地层较好的石质桩，钻进时的泥浆比重可控制在1.04－1.1，对于砂性土、卵石土等松散土层，泥浆比重应适当调高到1.1。

1．4对地质条件差，泥浆比重、粘度、含砂率等性能指标不能满足要求时，应适当加入膨润土进行自造浆，以改善和提高泥浆的性能指标。

1．5冲击钻成孔，在地质条件较差时应选用小冲程钻进,在地表以下5米的范围内,钻头进尺深度控制在0.5米以内。

1．6钻孔桩吊放钢筋笼前，首先用钢筋探孔器对成孔后的孔径、孔深进行检测，经检测合格后方可下钢筋笼，吊放钢筋笼应轻、慢，遇阻碍时，应吊起重放，不能硬下。

1．7钢筋笼的接长，采用电弧焊接时，现场必须配备3-4台电焊机，以缩短钢筋笼的下放时间。

1．8二次清孔时应保持孔内水压和水头高度，清孔完成后，技术人员或质检员核对孔底标高，检测泥浆性能指标，并报请监理工程师检查，检查合格后尽快灌注水下混凝土，以缩短成孔至灌砼的时间间隔。

1．9钻孔应结合搅拌站的拌和能力均衡施工，避免出现钻孔桩同时成孔等待混凝土的情况，工地负责人应加强施工过程中的协调和控制。

1．10钢筋笼预先加工制作，并经监理工程师检验合格后备用，钻孔桩成孔后及时吊放钢筋笼，各工序衔接紧凑，防止成孔后出现因等待钢筋笼时间太长而出现坍孔。

（2）、防钻孔桩断桩的措施：

2.1认真做好灌注前的准备工作，工地负责人对准备工作进行逐一检查和落实，对存在问题及时进行解决，准备工作不充分、不到位严禁开盘灌注。

2.2灌注前的准备工作包括：

技术人员对灌注前孔深、沉淀、泥浆复检合格，拌和站设备、混凝土泵（泵车）、罐车经机械人员检查性能完好，水泥、砂石等材料准备齐全，浇筑时作业人员、试验人员、技术人员、工班长必须到位。

2.3对可能出现的突发事件，做好相应的应急预案，如拌和站备用发电机，灌注现场备用混凝泵、吊车等，当灌注过程中出现突发事件时，工地负责人及时向项目部调度报告，项目部领导迅速赶赴现场坐镇指挥，启动应急预案，尽快恢复正常的灌注。

2.4技术人员在灌注前检查导管的水密性、量测孔深、复核导管长度、推算导管底部距孔底的距离、检查漏斗容积是否满足导管首次埋置深度和填充导管底部的需要，对不满足要求的，坚决进行整改，直至合格为止。

2.5灌注过程中，技术人员认真量测孔内混凝土的高度，计算拆卸导管数量和导管拆除后埋置深度，作业人员必须按照技术人员要求进行导管的拆卸，灌注完成后，技术人员核对实际混凝土灌注数量与理论数量的误差。

技术人员对灌注全过程进行质量监督，并做好灌注过程中的质量记录。

2.6试验人员对混凝土拌和质量进行监督和控制，对混凝土拌和物质量负责，做到对每罐车都进行坍落度检测，对不符合要求的，在罐车内进行二次搅拌，直至退回搅拌站进行处理，不得将不合格的混凝土灌进孔内。

同时，还应按规定做好混凝土抗压强度试块。

2.7混凝土严格按配合比拌和均匀，为保证混凝土拌和物的和易性，混凝土的骨料粒径和级配必须满足有关要求，并掺加适量的粉煤灰及缓凝剂。

外加剂用量严格控制，每盘混凝土外加剂的用量应提前称好，现场试验员监督检查外加剂的使用量。

2.8加强灌注过程中的控制，值班技术人员对孔口翻浆情况认真观察，反复细心量测混凝土面，正确指导导管的提升，导管埋深一般控制在2～6m范围内。

2.9对灌注过程中的异常情况的应对措施：

①当出现堵管时，在导管上部用细长钢筋疏通，在下部采取上下提升导管使混凝土流入孔内。

②拔去球塞后，混凝土不下落，应采取震动导管，或上下抖动导管，加高料斗等措施。

③混凝土供应不及时，暂时接应不上，应每隔10分钟左右，将导管上下活动几次，幅度在2m左右，防止混凝土产生假凝。

④灌注过程中，导管出现漏水，应加快灌注速度，加大混凝土埋深，使管内混凝土超出漏水处。

⑤混凝土首灌封底失败或在底部出现断桩时，应立即拔除钢筋笼，进行清孔或重新钻孔，进行二次灌注。

（3）、防钻孔桩短桩的措施：

3．1开钻前应对钻孔的测绳进行检查、标定，量测用的测绳必须完整，刻度清楚，测绳无打结及扭麻花现象，并用标准钢尺校验测绳误差，对测锤应按标准配重做成平底锥形，不得用钢筋头作为测锤或使用不合格的测绳量测孔深。

3．2钻孔终孔后，钻机作业人员对孔深进行初检，经检查钻至设计标高时向质检员报检，质检人员对钻孔深度进行量测，为消除误差，在钻孔周边取3个点进行量测，取其平均值做为终孔深度。

当测量孔中心位置时，应对钻头部分长度进行核减。

3．3质检人员经量测孔深达到设计要求后，查看钻孔记录表，核对钻杆长度，确认无误后，通知钻机作业人员提钻，进行第一次清孔。

3．4对清孔后的孔径、孔深进行复检，合格后移开钻机，下钢筋检孔器，测绳系在检孔器顶端，检孔器应下到孔底，量测孔深，推算孔底标高。

当发现实际孔深小于设计孔深时，应下钻重新钻孔。

3．5浇筑混凝土前，再次核对孔深，当孔底沉渣超出规定时，应将导管下到底部进行二次清孔，直至满足要求为止。

3．6浇注混凝土时，桩顶要比设计标高高出0.5m以上，开挖桩头后，保证桩顶混凝土凿除后满足要求。

4、混凝土强度的质量控制措施：

4．1控制混凝土的强度应从源头抓起，严把材料关，开工前物资主管对混凝土的原材料水泥、砂、石应进行详细调查，对各个生产厂家和料源地的生产能力、质量、价格等情况进行充分考察，初步选定供应厂家和料源地。

4．2项目部试验室对初步选定的砂、石料源地进行取样试验，对砂、石料应进行级配、针片状含量、最大粒径、含泥量、强度（压碎值）等指标的检测，水泥必须具有出厂合格证和质量保证单，并对水泥的主要性能指标委外进行检测，经检测合格后，工地试验室通知物资部门按规定程序进行采购。

4．3工地试验室根据混凝土设计强度等级，集料最大粒径、泵送坍落度要求等施工、原材料情况进行配合比初步设计，然后进行试拌，对初步配合比进行调整，以确定理论配合比。

理论配合比确定后，同时报监理单位和公司中心试验室审核，经批准后才能作为最终的理论配合比。

4．4混凝土拌和前，试验人员应测定骨料中的含水量，换算成施工配合比，当含水量有显著变化时，应依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，混凝土拌和严格按施工配合比搅拌均匀。

4．5为确保混凝土各组分的计量准确，混凝土拌和前，试验人员应对计量设备进行零点校核，同时，还应定期进行检定；在搅拌工序中，作业人员应严格控制混凝土搅拌的最短时间，工班长负责对混凝土的搅拌时间进行抽查，每一工作班至少应抽查两次。

4．6混凝土搅拌完成后，试验人员在搅拌地点和浇筑地点对混凝土坍落度进行取样检测，最终以浇注地点的检测结果为准。

当发现坍落度不满足要求时，由试验人员进行调整，严禁通过向混凝土内加水的方式提高坍落度。

4．7工地负责人根据搅拌地点和浇筑地点的距离和交通路线情况，合理配置混凝土罐车的数量，确保混凝土运输应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，运至浇筑地点的混凝土不离析、不分层，坍落度符合规定要求。

4．8混凝土浇筑前，质检工程师对模板、钢筋、保护层和预埋件进行检查，检查合格后，报监理工程师检查签认。

4．9混凝土浇筑时现场设总指挥，对浇筑过程统一指挥，前盘、后盘分工负责，责任到人。

混凝土严格按浇筑工艺进行控制，浇筑分区分段，按规定的层厚、顺序、方向进行浇筑，对钢筋和波纹管密集的地方加强振捣，防止漏振，技术人员应跟班检查和指导，关键部位和接口位置由领工员或工班长负责和协调，以确保混凝土振捣密实。

4．10混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和养护，养护设专人进行，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常湿润状态为度，混凝土的养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。

4．11严格控制混凝土的拆模时间，混凝土拆模应根据试验室通知，不可过早拆模以影响混凝土强度的增长。

5、预应力张拉的质量控制及防范措施:

5.1预应力张拉前，项目部试验室按规定负责对张拉千斤顶和油压表配套进行标定，千斤顶的标定应选择有资质的单位进行，完成后由标定单位出具标定报告，标定报告中应有张拉力与钢绞线伸长量之间的线性回归方程。

5.2钢绞线到场后，物资部门进行外观检查以及钢绞线的合格证、出厂检验试验资料、质保资料是否齐全的检查，经检查合格后，通知试验室取样复试，检验钢绞线的实际抗拉强度和弹性模量。

5.3试验室负责将千斤顶的标定报告以及钢绞线试验检测报告复印件送交项目部技术室，由主管工程师根据以上资料计算钢绞线的理论伸长量以及分级张拉对应压力表读数，计算资料应经项目部技术负责人审核后，方可向施工班组进行交底。

5.4测定预应力筋的孔道摩阻损失，根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，当测定孔道摩阻损失确有困难时，可以选用经验统计数据确定摩阻损失，并经监理单位和设计单位认可。

5.5结构物混凝土浇注前，质检工程师负责对锚垫板位置、孔道坐标、孔道接头等部位进行认真细致的检查，对后张预应力箱梁孔道结构复杂，应组织技术人员分片分区进行拉网式检查，当发现波纹管存在破损、孔洞时，应及时更换或用胶带纸封贴。

5.6结构物浇注时，技术人员对浇注过程进行重点监控，发现问题及时进行处理，为防止出现因漏浆而堵塞钢绞线的情况，浇注过程设专人对孔道内的钢绞线来回进行抽动。

5.7当混凝土达到设计文件或业主技术条款规定的强度时，方可进行张拉。

张拉时间的控制应由试验室对同条件养护的混凝土试块试压后确定，经试压已达到张拉强度后，试验室书面通知作业队进行张拉。

5.8预应力张拉时，技术人员进行现场指导，记录张拉力和实测伸长量，比较实测伸长量与理论伸长量的差值是否在±6％范围内，超出偏差时应停止张拉，待查明原因并采取措施后方可继续张拉。

6、桥梁预应力管道压浆防止堵管措施:

6.1压浆前先检查管道是否通畅。

6.2实验室控制压浆水泥的技术指标，现场控制压浆的稠度，以14s～18s为宜。

6.3拌和好的水泥浆应不定时搅拌，防止因时间长沉淀结块而塞波纹管。

每压浆完一孔后，应及时清洗压浆泵阀门内的残留水泥浆，防止因为结块的水泥压入波纹管而堵塞管道，无法正常压浆。

7、通涵结构物混凝土外观质量缺陷的措施:

7.1模板设计除满足强度要求外，主要应考虑刚度的影响，以变形控制设计。

支架搭设应牢固、稳定，项目技术部应对设计好的模板、支架进行刚度检算，模板要求全部采用钢模板，若底模板采用竹胶板，应使用厚度在12mm以上的优质竹胶板，严禁砼外露面使用木模。

7.2模板设置对拉螺栓或圆箍时，应保证螺丝的丝扣不短于7cm，并用双螺栓拧紧。

技术部对拉筋及螺栓受力进行检算。

7.3严格控制模板安装质量，新模板运至现场后，先进行试拼装，拼装后检查模板的几何尺寸、平整度以及模板接缝情况，发现不合格应通知厂家进行整改，模板使用再次安装前，应将混凝土灰浆铲除干净，对变形部位打磨平整。

7.4模板安装时，领工员或工班长对模板进行逐块检查，检查模板的完好情况以及脱模剂是否涂刷均匀，经检查合格的模板方可吊装；模板拆除时应小心轻放，严禁抛掷，以防模板表面形成坑窝或变形扭曲。

模板每次使用完后应涂油保护，并堆码整齐。

7.5采用混凝土输送泵灌注混土时，前后盘必须协调指挥，灌注速度不得过快，保证砼有充分的振捣时间。

泵管不得与模板、支架相连。

7.6模板的拼缝应严密，模板缝可采用双面胶海棉条压紧，或采用腻子加107胶将模板缝刮平，防止漏浆。

7.7混凝土不能搅拌运输时间过长，防止混凝土坍落度的损失，混凝土离析。

若运至工地的混凝土坍落度损失较大，粘稠不易卸出时，严禁施工人员向混凝土加水，出现这种情况，应报告工地的试验工程师进行妥善处理。

7.8技术人员就浇注顺序和方法向捣固人员进行交底，混凝土结构的边角处应捣固到位，捣固应先内侧后外侧，防止漏振，靠模板一侧的混凝土，还可以采用回振的方法进行振捣，严禁捣固棒接触模板和预应力系统。

7.9为减少砼的表面干缩裂纹，混凝土必须控制拌合用水量，粗、细骨料应洁净。

混凝土浇注完成后12个小时内，严禁拆除模板，过早拆除模板易造成混凝土表面的干缩裂纹的出现。

8、隧道防排水预防措施:

1.1施工防排水。

隧道施工中防排水采取截、堵、防、排综合治理措施，与永久排水统一考虑。

按设计做好洞口、洞顶、地表排水沟、截水沟，保证排水畅通，对地表洞穴要及时封堵。

1.2隧道结构防渗漏。

隧道结构防排水是关系到工程质量、运营安全的重要因素。

在隧道施工中采取下列有效措施。

1.3开挖采用光面爆破技术，保证开挖面园顺，是结构防水的基础。

施工中严格爆破设计与试验，选择适应的参数，控制钻眼工艺，确保开挖光面爆破残眼率，使围岩爆破开挖面园顺。

1.4富水地段采用预注浆进行有效固结止水。

根据设计及施工阶段地质预报，采用超前小导管注浆加固地层并止水。

1.5对岩面渗水预先进行有效处理。

具体做法：

大股水流用插管引导；较弱隙水用塑料网格夹无纺布引导；大面积严重渗水以膨胀剂防水砂浆摸腻，将渗水集中，然后开槽引排。

1.6采用喷射混凝土作为结构防水的关键环节。

采用湿喷施工工艺，喷射时喷射路线自下往上喷射，喷射范围每次长1.5~2.0m，高1~1.5m；复喷时划分区段，每区段长度6m左右，先喷平凹面。

喷射时要确保喷射厚度符合设计要求。

1.7施作防水层。

根据设计在二次模注混凝土前铺设隧道专用的复合防水材料，并确保防水材料接缝严密，搭接长度满足规范设计要求。

1.8对衬砌湿接缝进行认真处理。

在衬砌施工时，对挡头板要定型制作并安装严密，确保接缝处无漏浆现象，无杂物，同时在施工接缝处设置橡胶止水带。

1.9采用先进的防水混凝土施工工艺

a、防水混凝土所用的水泥应具有泌水少、水热化低等性能，并采用防水添加剂。

b、防水混凝土应当用中砂，其含沙量不得大于3%，泥块含量不得大于0.5%。

c、粗骨料含泥量不得大于1%，泥块含量不得大于0.25%。

d、防水混凝土配合比应通过试验确定。

选用配合比时，其抗渗透压力应比设计要求提高0.2MPa，水灰比不得大于0.60。

e、防水混凝土应采用机械搅拌、机械振捣，搅拌时间不得小于2min。

f、防水混凝土终凝后，应及时养护。

养护时间不得小于14d。

g、防水混凝土除检查强度外，还应检验其抗渗透防水性能。

并保证其抗渗等级不低于设计要求。

h、采用先进的衬砌混凝土施工工艺，确保衬砌结构自防水。

施工中采用自动计量拌合混凝土，泵送混凝土入模，机械振捣，防止冷缝。

确保衬砌的“四度一无”，“四度”指：

平整度、光洁度、密实度、厚度；“一无”指：

无渗漏。

（8）防止二次衬砌混凝土开裂，采用下列措施

a、施工时采用较大的骨灰比，降低水灰比，合理选用外加剂。

b、合理确定分段灌注长度及浇注速度。

c。

、混凝土拆模时，内外温差不得大于20℃。

d、加强养护，混凝土温度的变化速度不得大于15℃/h。

e、施工时做好防水隔离层的施工。

9、高填方路基预防措施:

1）选择合格的填料。

严格按照规范和设计要求选择路基填料，对于不合格的填料坚决禁止采用。

2）根据试验确定分层厚度、碾压次数、含水量、试验人员不定期进行工地试验，及时确定各种参数。

3）路基宽度设计加宽0.3m，确保路堤边缘的碾压密实度。

4）进行强夯工作。

对于填石路堤、土石混填路堤、高填方路堤在93区完成后采用冲击夯实机械碾压数遍后再进行95区填筑。

10、浆砌污工质量控制措施：

1）合理选择搭配史石料，分层咬砌，避免通缝，采用挤浆法施工，防止砌体空洞。

2）采用机械拌合砂浆，避免砂浆搅拌不匀。

砂浆要随拌随用。