204国道通州段扩建工程通扬运河大桥悬浇箱梁施工技术方案.docx
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204国道通州段扩建工程通扬运河大桥悬浇箱梁施工技术方案
204国道通州段扩建工程通扬运河大桥悬浇箱梁施工技术方案
1、工程简介
通扬运河大桥主桥上部结构为（58.5+90+58.5）m三跨预应力混凝土变截面连续箱梁，按全预应力混凝土构件设计，由上、下行分离的两个单箱单室箱箱形截面组成。
该箱梁采用C50混凝土现浇，直腹板型式，单箱顶宽12.75m，单箱底宽6.5m，翼缘板悬臂长3.125m，变截面箱梁高度及底板厚度按二次抛物线变化。
桥面横坡由箱梁内外腹板高度来调整，箱梁在横桥向底板保持水平；单箱底板中心梁高连续墩处为5.20m，跨中及梁端横隔板为1.5m，顶板厚度25cm，底板厚度自跨中至连续墩从25cm渐变为65cm，腹板宽自跨中至连续墩支座处从40cm渐变为65cm。
全桥节段施工分为14号节段，0、1号节段长度为10m。
箱梁采用挂蓝逐段对称浇筑，其中0、1#块采用贝雷组合支架浇筑，2#至12#块采用菱形挂蓝逐块对称浇筑，边跨直线段采用满堂碗扣式钢管支架浇筑，边跨、中跨合拢段采用挂蓝主桁架及挂篮底模平台浇筑。
由于设计要求边跨部位有较多的单端张拉钢绞线，因此必须等12#块件结束后，才能埋设单端钢绞线，浇筑14#块件。
根据设计原则，需要先边跨合拢后，解除临时固结后才能进行跨中合拢施工。
2、主桥上部结构施工方案
0#、1#块件（支架现浇）2#-12#块件（挂篮）14#边跨块件施工（支架现浇）13#边跨合拢解除临时固结中跨合拢。
悬浇箱梁块件施工工艺流程详见附表。
2.1、0#块施工
0#块是连续刚构的中心，也是悬臂施工的基础，块内钢筋、管道密集，纵横交错，结构复杂，在高空中采用托架施工，施工难度较大。
2.1.1临时固结方案
在承台上面浇筑钢筋砼立柱，尺寸为90*90m，高度为6.5m，在墩身两侧设2个临时柱。
砼标号为C30，每根立柱采用20根φ28钢筋，与腹板相连，其钢筋在承台和腹板内的锚固长度不小于35d，为100cm，临时立柱在箱梁底部用油毡隔开。
临时固结在横桥向用60*60的连系梁连接，上中下共用Φ20钢筋通长9根连接，箍筋用φ8钢筋每20cm一道。
同时在墩顶支座两侧分别浇筑两道C30砼，其长度为160cm，断面尺寸为50cm宽×38cm高，上下与箱底和墩柱均用油毡相隔，起抗压支撑作用。
临时固结的拆除，需要待悬浇箱梁边跨合龙后进行。
首先拆除墩顶的垫块，采用空压机凿除，由于其工艺常规，不再详述。
临时立柱拆除，采用静态爆破法进行拆除。
静态破碎剂（又名无声破碎剂，静态爆破剂，破石剂等），是一种不使用炸药就能使岩石、混凝土破裂的粉状工程施工材料。
它的主要成份是生石灰（即氧化钙），还含有一些按一定比例掺入的化合物催化剂。
其破碎介质的原理就是利用装在介质钻孔中的静态破碎剂加水后发生水化反应，使破碎剂晶体变形，产生体积膨胀，从而缓慢的、静静地将膨胀压力（可达30Mpa—50Mpa）施加给孔壁，经过一段时间后达到最大值，将介质破碎。
它可广泛应用于混凝土构筑物的无声破碎与拆除及岩石开采，解决了爆破工程施工中遇到不允许使用炸药爆破而又必须将混凝土或岩石破碎的难题,是国际上流行的新型、环保、非爆炸施工材料。
破碎的施工过程也非常简单:
对被破碎介质,经过合理的破碎设计（孔径、孔距等的确定）及钻孔，将粉状破碎剂用适量水调成流动状浆体，直接注入钻孔中。
半小时或数小时（主要由水灰比来确定）后，介质（岩石──拉伸强度为5～10Mpa或混凝土──拉伸强度为2～6Mpa）自行胀裂，破碎。
静态破碎是近年来发展起来的一种新的破碎或切割岩石和混凝土的方法，亦称静力迫裂或静力破碎技术。
破碎前应对临时墩的配置钢筋规格及布筋情况进行详细调查；确定钻孔参数、钻孔分布做好安全、环境工作 。
因其适用于桥梁钢筋砼的破除，我们将请专业的作业队伍进行。
2.1.20#、1＃块施工支架搭设
在承台上搭设321型贝雷（上下加强）桁架片，底层顺桥向搭设，另一端悬挑。
第二层横桥向搭设，上下层桁架片用构件连接。
第三层在顺桥向架设，上下层贝雷之间用扣件连成一个整体。
在上层贝雷片上安放φ40cm（壁厚1cm）的钢管砂筒作为高度调节，钢管砂筒上用双40b的工字钢作为横梁，25b的工字钢作为纵梁，间距为40cm，腹板处为20cm。
25b工字钢上铺10×10cm方木，间距为10cm，方木上铺1.8cm的竹胶板。
具体布置见下图。
2.1.3底、侧模板施工
支架搭设结束后，开始铺设底板。
底模在定位之前，先准确放出桥位中心控制点，在两墩顶及墩顶两侧间距3.0m共计4点来控制0#块节段轴线位置，根据放样点分中后铺设底模。
底模板：
10cm×10cm方木，间距10cm。
然后在方木上铺设竹胶板。
施工时要注意作好墩身周围的防护措施，在其周围用密封胶封住之间的缝隙，防止浇筑混凝土时砂浆渗漏而影响外观。
由于0#块两端各有3.0米梁段底板位于二次抛物线上，在施工中常采取以直代曲法，在底模横向10#槽钢下垫楔块，楔块的高度根据对应的部位底板标高来控制。
侧模：
底模铺设完毕，吊放侧模板，侧模采用厂家定制大块钢模板，吊放至侧模支架上，人工就位。
当内外侧模板竖立后用Ф16对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平0.8~1.0m，竖向0.6～1.0m布置，下密上疏。
顶板底模与外侧模连接处镶木条塞紧，模板接缝处均垫3mm厚胶皮，以防漏浆。
内模板支撑系统采用钢管扣件和木支架相结合构成。
隔墙模板及腹板内模板，均采用木模板现场拼装。
局部倒角处、人洞模板及支架采用木模板木支架。
堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，采用木板挖孔。
孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。
每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬浇施工中快速准确定位。
竖向预应力张拉端口采用5mm厚的钢板制作而成；横向张拉槽口采用木板做成。
底侧模安装完毕后，测量两者标高，对应于纵向承重的贝雷梁作为控制断面，每断面设7个控制点控制标高，其中底模3个，侧模在翼缘板边缘倒角处设4个。
2.1.4压载、变形观测及预拱度的设置
由于整个0#块重量为448.9吨，根据现场施工条件和支架结构分析，根据以往大桥的施工经验，只需对墩外悬臂部分的重量按1.2的系数进行预压。
为了消除支架变形对砼的影响，0#块砼配合比初凝时间为10h，计划浇注时间不超过10h，在砼浇注完毕前不凝固，以免支架变形引起混凝土开裂。
在施工过程中，根据浇筑进度，适当增加人员、机械的投入，确保浇筑时间控制在10小时内。
2.1.5钢筋、预应力孔道施工
0#、1＃节段混凝土数量较多，而且施工工序较为复杂，施工时依据设计图纸在施工现场事先成型然后运输至施工现场。
0#块钢筋分三次绑扎：
第一次，安装底板钢筋、腹板箍筋、5.2米高隔墙钢筋及水平钢筋。
竖向预应力管道及预应力粗钢筋，隔墙第一道横向预应力管道。
第二次，搭设脚手架和工作平台，普通钢筋接高到顶，绑扎水平普通钢筋，同时安放腹板内纵向预应力管道及隔墙第二、三道横向预应力管道。
第三次，待内模制立完毕后，绑扎顶板水平普通钢筋，安放承托板处，翼缘板处纵向预应力管道和横向预应力管道及钢束，并安装竖向预应力张拉垫板及槽口。
顶板、腹板内有许多预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接宜在预应力管道埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与管道发生矛盾时，移动普通钢筋位置，保证管道定位准确。
钢筋的接头采用对接或搭接焊，按规范要求应错开设置，并满足搭接要求。
因0#段受力很复杂，极易出现表面裂缝，因此钢筋保护层必须控制在规范允许范围内。
0#块钢筋绑扎具体的阐述如下：
钢筋由吊车辅助吊运至工作面，先绑扎隔墙钢筋，再进行底腹板钢筋施工，钢筋搭接及绑扎均严格按照规范进行施工，同时根据图纸预埋纵向预应力管道。
其中腹板纵向预应力钢束安装锚下垫板，在0#块混凝土强度达到设计强度的90%后张拉，其余腹板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响下一节段连接。
该阶段工序完成经监理工程师检查签证后吊放及安装腹板模板及中隔墙模板。
模板制作要保证尺寸符合设计要求，内侧模用对拉螺栓与外侧模拉紧固定，且内侧模之间用横向钢管撑紧。
顶板内模施工完毕后，绑扎顶板钢筋。
同时焊接纵向预应力钢束定位筋，并对竖向预应力精轧螺纹钢筋上口进行处理，然后穿顶板纵向钢束波纹管，波纹管接头采用大一型号波纹管或规定型号的套管套接，并用胶带纸包裹或胶水粘结，防止漏浆。
波纹管定位固定好后安装封头板，其中顶板束波纹管T0安装锚下垫板，在0#块施工结束后张拉。
其余顶板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响下一节段连接。
另外预埋精扎螺纹作为挂篮锚点之用。
在钢筋施工过程中注意相关预埋件、预留孔位置以及顶板混凝土浇筑时标高控制点的预埋。
标高控制点分别放在悬浇端部和腹板处，每悬端共设7个测点。
2.1.6预埋件
0＃梁段预埋件很多，预埋件分结构预埋件和施工用预埋件。
结构预埋件按桥梁设计图。
施工预埋件：
挂篮预留孔、挂篮锚固系统等
2.1.7混凝土浇筑
混凝土浇筑前重点检查如下几项：
模板堵漏质量、模板支撑、钢筋保护层、管道坐标及数目、预埋件、预埋孔位置的准确性、杂物、振捣人员分工等经自检合格后报监理工程师检查。
0#块混凝土方量为179.6m3，浇筑时用输送泵两端对称供应砼，以保证支架均衡受载。
0#块砼一次浇筑成型。
浇筑底板时，用输送泵直接送至工作面，人工铲运均匀布料，插入式振动器振捣，下料时顶板用彩条布覆盖，防止灰浆落到钢筋和模板上。
底板浇筑结束后，再从两端浇筑腹板砼。
由于本箱梁每侧有2个直腹板，因此应同时斜向分层进行两端外侧直腹板浇筑，并控制两端对称下料，进度保持一致。
腹板砼振捣采用插入式振动棒振捣。
横隔板砼浇筑穿插在底、腹板浇筑过程中进行。
在浇筑腹板的同时，要注意封头锚垫板处的振捣，由于钢筋较密，拟采用小直径振捣棒加强振捣，确保砼密实。
整段浇筑过程中加强控制对称下料，谨防偏载而影响支架稳定性。
0＃块的浇筑关键在于钢筋密集的墩顶支座位置，在钢筋网片绑扎时，首先固定数个建筑钢管，支座网片在该位置处绑扎时适当避开，待网片绑扎完毕后拔除建筑钢管，该位置作为砼振捣时的插入位置。
另外由于该位置钢筋非常密集，对于该部位则采用小石子砼进行浇筑。
由于0#、1#块节段相对砼数量较多，因此在浇筑过程中在侧模外侧喷水降温，防止砼出现收缩裂纹。
砼浇筑完成在收浆后尽快予以覆盖洒水养护及时拆除封头板，穿T1、F1束，安装锚具，准备张拉。
2.1.8砼浇筑应急预案
在砼的浇筑过程中有许多不确定因素，因此我们在考虑0＃、1＃块施工时从以下三个方面进行：
a、建立砼浇筑应急预案领导小组，项目经理亲自担任组长，做到逐级交底，人员分工到位。
b、在设备保障方面，首先对拌和设备、运输设备进行维修保养，保证设备处于良好的运行状态，在设备有故障时，采用备用设备，具体是：
落实好商品砼作为备用；砼运输车有三辆一辆作为备用；泵送入模采用商品砼公司37米拖泵及汽车吊作为备用。
c、加强现场模板及支架的检查控制，安排值班人员随时进行加固处理。
同时在浇筑现场配备一辆工具车待命。
2.1.9张拉、压浆
本桥设计预应力束较多，对于0、1#块待强度达到设计强度的90%，成型五天后张拉纵向T1、F1束，（按照同一截面先长束后短束）。
张拉完毕后压浆，然后拆除0#块支架。
2.2、2#～11#节段悬臂挂篮施工
根据本工程工期情况，我部拟投入四套菱形轻型挂篮进行新通扬运河大桥主桥施工。
2.2.1挂篮拼装
①挂篮设置要求：
按照大桥的设计要求，本项目挂篮主要技术参数进行设置：
承载力大于1200kN；挂篮自重503KN；浇注箱梁分段长度4.0m、3.5m、3.0m；
②挂篮构造
0#块节段结束后，开始拼装悬臂浇筑段挂篮。
挂篮结构主要由轨道、行走反扣轮、主构架上下横梁、后锚、悬吊轮、吊杆、外滑梁及平台几部分组成。
（见挂篮施工示意图）
A主桁架系统
主桁架是由两片菱形桁架组成的，在其横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在前后上横梁上设置竖向联结杆件以提高主桁架的稳定性和刚度。
在前后横梁下方设置分配梁，用于悬挂底蓝、模板。
B行走及锚固系统
挂篮在悬浇完一段箱梁，混凝土强度达到45MPa，预应力筋张拉完毕后开始前移。
挂篮前移时，通过后锚千斤顶转换到滚筒上，由锚固在箱梁上的锚杆来平衡倾覆力矩，由手动葫芦前移。
由后锚压梁与箱梁翼板及顶板上留孔穿预应力筋连接并锚固，穿锚杆与主桁后结点锚固。
C吊带系统
用以连接挂篮主桁架和底模平台，吊杆用直径32mm的精轧螺纹钢，箱梁截面底宽6.5m范围内设计有6根，上端悬吊于前后横梁上，下端与底平台或侧模分配梁连接，用液压提升装置来调节底模系统的标高。
施工中用两只50t千斤顶对每根锚杆加有约350kN的预紧力，使底模与成品混凝土夹紧不漏浆，而且承担混凝土浇筑时的部分竖向分力。
D底平台系统
底平台系统由底篮前后横梁、纵梁、横木等组成，模板直接铺于底平台上，前后横梁悬吊于主桁架，浇筑混凝土时，后横梁锚固于前段已完箱梁底板。
E模板系统
E模板结构包括外模、内模、堵头模板等。
外模分模板、骨架及滑梁，外模模板由5mm钢板加型钢带组成，与内模模板用对拉螺杆连接，外加支撑固定。
支承模板的滑梁前端悬吊于主桁。
滑梁后端悬吊于已浇箱梁翼板，外侧滑梁后端悬吊于主桁，浇筑混凝土时均锚于前段已完箱梁翼板，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。
内模亦由底模板、支架骨片组成。
内板支承在内导梁上。
内导梁与外导梁结构一致。
堵头模板因有钢筋和预应力管道伸出，其位置要求准确，采用竹胶板，根据钢筋布置分块拼装，随后和内外模连接成整体。
③、挂篮施工方法
（1）、在已浇0＃块上整体拼装。
按照主桁支承、主桁、前后上横桁及吊挂系统、底平台、锚固的顺序逐步安装。
拼装完成后，通过葫芦将挂篮前移，再将底模、侧模系统起吊到位，通过吊带销接完成全部拼装。
A主桁结构拼装
a在箱梁0#段顶板面位置处进行砂浆找平，测量放样并用墨线弹出箱梁中线、主桁中线和端头位置线。
以经纬仪和垂线相互校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置。
b利用吊装设备起吊桁架片，对中安放，连接锚固梁，将锚梁与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以250～300kN的锚固力，后支点处临时设置支承垫块。
c利用箱梁0#顶面作工作平台，组拼主桁横向连接杆。
采取临时固定措施，保证两片主桁稳定。
d安装主桁后结点处的分配梁、（后）千斤项、后锚杆等，将主桁后结点与分配梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。
安装后锚装置，并用张拉油顶对后锚杆施加部分应力（35t），以消除间隙和抵抗箱梁砼浇筑时的不平衡重力。
e按先下后上的顺序安装上、下平联杆件。
f安装吊带、分配梁、吊杆以及液压提升装置等前后模梁桁片与吊杆。
B底平台和模板结构拼装
a底平台的拼装
a）前、后横梁吊杆与主桁连接，用葫芦倒链将底篮前、后横梁与吊杆连接固定，再安装底篮纵梁、横木等，其后安装底平台两侧及前、后端工作平台。
b）在箱梁0#段底板预留孔附近，以砂浆找平，安装卸载千斤顶、分配梁、底模等，将底篮后横梁锚固于0#梁段底板。
b外侧模拼装
a）利用外模前、后吊带将外模滑梁吊起。
b）在桥下将侧模骨架连接成一个整体，用吊机将骨架整体吊装，悬挂在外模滑梁上。
c）安装侧向工作平台。
c内模拼装
d张拉工作平台拼装
在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系统上，以便随施上需要进行升降。
e模板系统浇注梁段的尺寸参数变化。
a）模板骨架的安装，箱梁模板高度按最大梁高制作。
b）当梁段有4米、3.0米，模板加工长度为5米。
c）每个梁段施工前调整内模的横向位置，使之满足箱梁腹板厚度的线性变化。
④、挂篮的移动
在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇注梁段施工完毕。
挂篮前移时工作步骤如下：
A当梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模（脱开底模侧模和内模）。
B拆除底模后锚杆，此时底篮后横梁仅用吊带吊住。
C用千斤顶将挂篮前支点顶起，利用滚筒和尾压方式控制平衡，在尾部焊接5米长的尾杆进行稳定压载，防止前移过程中挂篮力矩的平衡，每次挂篮移动到位分三次，前后控制5个小时挂篮和模板移动就位并锚固。
在移动过程中需要找到力矩最不平衡点，通过换压方式进行调节，根据本施工方案要求，每1.5米左右控制一次手拉葫芦前移。
拖动至下一梁段位置就位，锚固主桁，做好支点，落下千斤顶。
。
D挂篮后结点进行锚固。
E安装底模后锚杆。
F安装侧模吊杆，调整后滑梁架。
G调整模板位置及标高。
H待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，组拼内模到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。
I梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。
挂篮行走时，移动匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见，挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。
⑤、挂篮结构拆除
箱梁悬臂浇筑梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。
拆除时，先在最后浇注梁段的位置按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及模板系统，然后将挂篮主桁后退，按拼装时的相反顺序拆除挂篮主桁杆件。
挂篮的拆除在T构的两悬臂端对称地进行，使T构平衡受力，保证施工安全。
⑥、挂篮的一个循环周期大约经过如下步骤：
①混凝土养护期间拆除外模架支点，将外模架落于底模平台上。
②混凝土强度达设计值90％时，张拉、压浆。
③拆除底锚、后锚，用千斤顶安装前支座平滚。
④前后吊带系统下落10～20cm。
⑤用手动葫芦将挂篮整体行走到下一块的位置，锚好后锚杆，垫实前支点。
⑥底模平台调整，侧模调整，吊带系统调整固定。
⑦绑扎底板钢筋、腹板钢筋、波纹管道，组拼内模，上对拉杆，绑扎顶板钢筋。
⑧立端模准备浇筑新的块件。
⑦、针对挂篮特点施工时应做到：
（1）、挂篮制作中各种材料的力学性能应符合相关标准。
（2）、现浇箱梁预留孔位要准确，且直径不小于6cm，不得有遗漏。
（3）、在挂篮每次浇筑前，应检查模板各拉杆螺丝是否拧紧，主桁后锚是否锚固牢固；侧模锚固牢固，确保万无一失。
（4）、首次浇筑前应会同设计、业主、监理共同核准其预拱度。
（5）、挂篮前移时，应保证两边的不平衡力矩差符合设计要求。
（6）、挂篮采用2只10T手拉葫芦牵引前移。
（7）、模板设计应与挂篮设计相对应，要有足够的刚度。
⑧、挂篮自重
1主桁（菱形桁架片）：
2×64=128KN
2前上横梁（双拼40b工字钢长12m）12×2×0.738=17.712KN
3前下横梁（双拼40b工字钢长12m）12×2×0.738=17.712KN
4后上横梁（双拼40b工字钢长12m）12×2×0.738=17.712KN
5后下横梁（双拼40b工字钢长12m）12×2×0.738=17.712KN
6底平台纵梁（18根25b工字钢长6m）6×18×0.420=45.36KN
7横木（10×10cm方木）6.5×25×0.1×0.1×9=14.6KN
8底模（15mm厚竹胶板）6.5×5×0.015×9=4.39KN
9外横导梁（2根双拼28b工字钢钢长12m）12×4×0.479=22.992KN
10内横导梁（2根双拼28b工字钢钢长12m）12×4×0.479=22.99KN
11外模（钢模）126.4KN
12内模29.6KN
13后压梁（6根双拼25b字钢长2m）6×2×2×0.420=10.08KN
14横向联结片27.7KN
合计503KN
2.2.2挂篮加载试验
挂篮制作完毕后及时进行检测，检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，发现问题要及时纠正和整改。
检测合格后在现场进行结构试拼装，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。
荷载试验时，加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载。
试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。
根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载——挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。
根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用的实际安全系数，确保安全可靠。
根据试验结果分析，挂篮实际承载能力和刚度。
挂篮在0#段上拼装完毕后，对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形。
悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中。
2.2.3悬臂施工控制
保证施工精度，将合拢平面误差和高程偏差分别控制在10mm、15mm以内。
根据本单位近年来从事大跨悬臂施工所总结的经验和做法，对大桥悬臂梁施工控制规定如下：
施工控制点布置如下：
（1）悬臂施工标高控制
箱梁悬臂施工过程中，受施工荷载作用，在各梁段产生一定的挠度，主要因素有梁块自重、张拉预应力及挂篮自重。
施工时，施工立模标高按设计标高加上挠度值。
H施=H设+∑f1+∑f2+f3+f4
其中：
H设—箱梁设计标高
∑f1—后续梁段施工时，箱梁块件自重产生的挠度总和
∑f2—后续梁段施工时，张拉预应力产生的挠度总和
f3—挂篮自重产生的挠度值
f4—箱梁因混凝土徐变，收缩及长期使用荷载而产生的挠度。
f4主要是参照其他桥梁的经验和实测数据来确定，挠度值根据挂篮设计计算及荷载试验，施工实测资料确定，在施工测量中予以调整。
设计提供的各荷载阶段的挠度，仅是理论计算值。
由于受各方面因素的影响，实际挠度与计算挠度有一定的偏差，由于混凝土是非理想弹性材料，其弹性模量的计算值含有一定的偏差，在施工阶段，箱梁块件自重偏差，箱梁断面尺寸的偏差以及张拉预应力的偏差更为明显。
施工标高控制的基本措施如下：
①由设计单位提供箱梁施工各阶段计算挠度，提供箱梁施工标高，作为箱梁施工控制的基本资料。
②建立箱梁施工挠度观测组，制定切实可行的挠度观测方案，进行挠度观测，将每一梁段施工过程中由砼块件浇筑，预应力张拉以及挂篮前移产生的实测挠度汇总整理并进行分析。
③建立项目经理和总工程师及挠度观测组组长组成箱梁施工标高控制组，及时了解和掌握箱梁施工标高的变化情况，对箱梁施工各阶段的实测挠度与计算挠度进行比较分析，确定下一梁段的施工标高，提拱测量放样的依据，箱梁施工标高控制是大跨度连续刚构桥施工的重要工作内容，其目的是成桥后箱梁标高尽量接近设计标高，提高箱梁合拢精度。
④建立完善的信息，收集处理系统，配备相应仪器、设备。
施工时，对于每一梁段在灌注前后、张拉前后的梁端标高，均应进行现场实测，看是否与计算值相符合，并检查预留拱度及抬高量是否合适。
若灌注后发现梁端标高值与设计有差异，则应调整处理。
调整方法为：
若混凝土未初凝，则调整挂篮高度，否则须在下几个节段中逐步调整。
同时保证每一梁段的结合处的平面顺接，也是保证全部梁段外观线型的一个重要因素。
方法为：
采取底模预压（用后锚的千斤顶）的方法来控制下缘的平面情况，侧模除采取在内外模之间设置密度较大的对拉杆外，还在外侧模连接处加设螺旋千斤顶进行预压控制。
（2）挠度观测的方法及精度
①观测方法
悬臂箱梁的挠度观测，以精密水准仪和双面尺，采用水准测量的方法，周期性地对预埋在悬臂中每一块箱梁上的监测点进行观测，在不同施工状态下同一监测标高的变化就代表该块箱梁在这一施工过程中的挠度变形。
挠度观测的相对基准设在0#块上，绝对基准设置在岸上，由于各墩所承受的悬臂荷载的不断增大，各墩存在沉降变形，同时由于墩较高，存在收缩徐变，应以岸上水准点为基准，定期地对0#块上的水准点进行稳定性监测，并在挠度观测数据处理中加以考虑，予以修正。
②观测周期
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