燃气管道工程监理实施细则.docx

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燃气管道工程监理实施细则

XXXXXX燃气工程

监

理

实

施

细

则

编制：

审核：

审批：

XXXXXX监理项目监理部

XXXX年X月XX日

第一章、前言

为规现场施工监理人员的监理行为，确保XXXXXX燃气工程施工阶段的工程质量得到有效控制，本着“公正、合法、科学、服务”的宗旨，高标准地完成合同中规定的监理任务，特制定本监理实施细则。

第二章、工程概况

本工程为XXXXXX燃气工程，工程地点为XXXXXX境，工程容为燃气管道及附属设备安装等，监理围为中压管线、庭院管道、户管道、商业用户及附属设备安装等。

第三章、监理工作的流程、方法和措施

1、监理工作流程

领取设计图→审查施工图→提出所需标准和规→参加图纸会审和设计交底→参加监理规划编制→编制监理细则→编制控制进度、投资、质量计划→审查施工组织设计（方案）→审核特殊工种人员资质→审核检验进场施工机具设备→审核检验工程材料、设备→审查开工报告→巡检、平行检验施工工序质量、隐蔽工程质量→检验评定分项工程质量→参加分部工程质量检查、核对验评资料→参加工程预验收→监督整改施工低标准→监理工作总结→整理监理资料→上交存档监理资料

2、监理工作方法主要采用巡视、旁站、平行检验和见证。

3、监理措施主要采取目视、量测、试验和书面检查。

1）目视法：

即通过感观主要采取看、摸、敲、照、听等方法进行实物外观检查。

2）量测法：

即通过量测设备对工程实物进行检查的检测方法，主要采取靠、吊、量等检测手段，对检查的对象进行外观检查。

3）试验法：

即通过现场或实验室试验等理化手段检查的方法，主要采取理化试验和无损检测等进行实物在质量检查。

4）书面检查：

即检查施工方人员资质证明；项目管理机构的QA质保体系手册、QC质量控制保证手册、技术管理体系以及设备、材料、配件的出厂合格证，材质证明书、质量证明书和施工作业现场原始记录等。

第四章、施工监理实施细则的编制依据

1、《监理规划》、《质量手册》、《施工组织设计》

2、合同：

工程建设方与监理单位、施工单位、无损检测单位以及工程材料、设备供货单位签订的合同、协议、附件及合同补充件；

3、XXXXXX燃气工程设计文件：

焊接工艺规程、施工图及设计文件要求和其中提出的技术标准、施工及验收规和质量评定标准；设计图纸会审纪要和有关设计文件

4、城镇燃气管道工程项目标准及验收规

5、国家有关法律法规

第五章、监理工作的质量控制点：

XXXXXX燃气工程关键工序和重要部位质量控制点（见下表）

序号

关键工序

重点控制点

控制容

控制方法

1

线路桩交接

见证点

业主协调，现场交接。

记录、现场核实；检查记录。

2

测量放线

见证点

测量精度、测量成果表，分段标记，转角桩，变坡桩，线路控制桩，确定施工作业带宽度。

书面检查，巡视监理。

3

施工作业带清理及便道修筑

见证点

施工方协调，环境保护，便道承压强度。

量测、巡视监理。

4

设备、材料进场检验

停检点

质证资料，外观几何尺寸，材料外观缺陷，理化试验报告，无损检测报告。

书面检查，目视、量测、试验。

5

、弯头等管件进场检验

停检点

质证资料，外观几何尺寸，外观缺陷，钢管、弯头的材质、类型，水压试验，无损检测，理化试验报告。

书面检查，目视、量测。

6

防腐管发运与堆放

见证点

装卸、堆管层数，防腐等级，出厂质证资料，运输安全。

书面检查，目视，量测。

7

布管

见证点

布管位置，管材壁厚、类型、材质、防腐等级，管口和防腐层的保护。

巡视监理，目视。

8

管材加工、组对

见证点

弯头规格、类型、材质，弯头与直管段的组对，管口与直管段清理，坡口角度、钝边、间隙、错边量。

巡视监理，目视，量测

9

焊工现场考试

停检点

焊接工艺参、试验数据结果

旁站监理，目视，量测仪器检查，书面检查

10

钢质管道焊接

见证点

焊条牌号、保温，焊工执证，焊接工艺、方法、层数，焊接环境，焊缝外观质量，焊工代号。

书面检查，目视、量测、巡视、旁站监理。

11

PE管焊接

见证点

外观

管道标记代码正确，表面清洁光滑、无气泡、明显的划伤、凹陷、颜色不均等缺陷

书面检查，目视、量测、巡视、旁站监理。

热熔

PE管热熔连接时，焊口翻边均匀、对称、无错位、凸缘高度适中。

电熔

电熔连接时检查周边刮痕，是否使用了夹具，观察孔指示针是否顶起，熔融料是否溢出

管件

管道连接，管端清洁；管材与管件的连接必须根据不同连接形式选用专用的连接机具；冷却期间，管材、管件保持在同一轴线上；热熔翻边切除检查抽样10﹪

12

无损检测

停检点

X射线片后复审，检测报告的真实性、准确性，未熔合、未焊透、气孔、夹渣等缺陷判定检查。

书面检查，X片复评。

13

钢管焊缝返修

停检点

焊缝返修次数，返修焊缝质量。

旁站监理。

14

钢管防腐绝缘补口补伤

停检点

管口清理、除锈，补口补伤的温度、平整度、粘结力、搭接宽度。

仪器检查，巡视，旁站监理。

15

管沟开挖

见证点

深度、底宽、边坡及平整度，转角，变坡点。

书面检查、巡视监理、量测。

16

钢管火花检漏、管道下沟

停检点

检查是否有漏点。

沟底清理、沟深，细土垫层，管道绝缘，管道起吊，悬空、埋深。

巡视，旁站监理，仪器检查。

17

阀门安装

停止点

型号、规格、尺寸、安装方位、阀杆传动操作灵活、阀门试压设备、记录、阀门资料、阀体外观缺陷

目视、量测、书面检查

19

阀门、设备基础

停止点

砼基础轴线位移、几何尺寸、地脚螺栓孔距、标高、预埋件

量测

20

设备安装

停止点

检查出厂合格证、技术文件、核对设备名称、规格、型号、技术参数是否符合设计要求、设备外观质量及开箱配件、附件是否齐全质量完好、泵清洗记录、试运转是否符合规规定

目视、量测

21

管沟回填

见证点

一次回填，二次回填，管堤堆筑，地貌恢复

巡视监理，量测检查。

22

管道连头

停检点

施工方案、措施，管口清理，组对，焊接工艺、方法，外观质量，无损检测。

书面检查，目视，旁站监理，仪器检查。

23

管道的清管与试压

停检点

清管试压方案，安全措施，压力表，温度计的调校，清管器过盈量，推球速度、压力，管道试压、压降、渗漏、异物堵塞。

书面检查，目视，旁站监理，仪器检查。

24

阴极保护

见证点

阴极保护设备型号、规格，恒电位仪，测试桩，牺牲阳极，绝缘接头。

书面检查，目视，量测，旁站监理，仪器检查。

25

管道及设备防腐与保温

见证点

检查防腐材料品种、规格和性能是否符合设计要求和规规定，是否有出厂合格证、质量证明资料和二次复验报告

目视、量测、书面检查

26

线路附属工程

见证点

里程桩、标志桩、转角桩的制作埋设，固定墩、管涵、挡水墙、护坡施工。

目视，量测，巡视监理。

27

管道穿跨越

见证点

焊接、防腐、试压、穿越

目视，量测，旁站监理。

在工程施工中，可根据具体情况，对上表中所列质量控制点的设置可有所增减。

第六章、监理工作的具体容：

第一部分、钢质管道工程

一、管材和管件验收

1）检查工程所用材料、管道附件的材质、规格和型号，必须符合设计要求，其质量应符合国家现行有关标准的规定。

应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书并对其进行检查，当对其质量（或性能）有疑问时应进行复验，不合格者不得使用。

2）按制管标准检查钢管的外径、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差。

钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其他深度超过公称壁厚偏差的块陷。

钢管如有凿痕、槽痕、凹坑、电弧烧痕、变形或压扁等有害缺陷应修复或消除后使用。

1　凿痕、槽痕可以用砂轮磨去，输油管道也可以同时选用焊接方式修复，但磨剩的厚度不得小于材料标准允许的最小厚度。

否则。

应将受损部分整段切除。

2　凹坑的深度不超过公称管径的2％，凹坑位于纵向焊缝或环向焊缝处影响管材曲率者，应将凹坑处管材受损部分整段切除。

3　变形或压扁的管段超过制管标准规定时，应废弃。

3）检查弯头、弯管端部应标注弯曲角度、钢管外径、壁厚、曲率半径及材质型号等参数。

凡标注不明或不符合设计要求的不得使用。

4）绝缘接头或绝缘法兰安装前，应进行水压试验。

试验压力为设计压力的1.5倍，稳压时间为5min，以无泄漏为合格。

试压后应擦干残余水，进行绝缘检测。

检测应采用500V兆欧表测量，其绝缘电阻应大下2MΩ。

5）线路截断阀门安装前，应进行外观检查、阀门启闭检查及水压试验，其检查要求应符合下表的规定。

有特殊要求者除外。

截断阀检查、试验规定

项目

检查、试验容

检验标准

外观检查

外表

不得有裂纹、砂眼、机械损伤、锈

蚀等缺陷和缺件、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况

阀体

应无积水、锈蚀、赃污和损伤等缺陷

法兰密封面

不得有径向沟槽及其他影响密封性能的扭伤

启闭检查

启闭

灵活

启闭指示器

准确

水压

试验

壳体试验

1.5倍公称压力，持续时间5Min

壳体填料无泄漏

密封试验

1.0倍公称压力，持续时间2Min

密封面不漏

6）管道线路的弯头、热煨弯管、冷弯管应符合下表的规定。

弯头、热煨弯管、冷弯管的规定

种类

曲率半径

外观和主要尺寸

其它规定

弯头

＜4D

无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤；两端椭圆度小于或等于1.0%，其他部位的椭圆度不应大干2.5％

热煨弯管

≥4D

无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤；两端椭圆度小于或等于1.0%，其他部位的椭圆度不应大干2.5％

应满足清管器和探测仪器顺利通过；端部保留不小于0.5m的直管段

冷

弯

管

DN

（mm）

≤300

≥18D

无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤；弯管椭圆度小于或等于2.5％

端部保留2m的直管段

350

≥21D

400

≥24D

450

≥27D

≥500

≥30D

注：

D为管道外径，DN为公称直径。

二、管材管件存储

1）管材、管件、阀门、涂料及其他设备材料应按产品说明书的要求妥善保管，存放过程中应注意检查，以防锈蚀、变形、老化或性能下降。

2）玻璃布、塑料布、聚乙烯、环氧粉末、焊材、热收缩套等材料应存放在库房中，其中环氧粉末、焊材应存放在通风干燥的库房，焊条长期存放时的相对湿度不宜超过60％。

3）钢质管材、管件、阀门、沥青等材料或设备可以分类露天存放，存放场地应平整、无石块，地面不得积水。

存放场地应保持1％～2％的坡度，并设有排水沟。

应在存放场地修筑汽车与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力线。

易燃、易爆物品的库房应按有关标准配备消防灭火器材；PE管材、管件和阀门存放在通风良好的库房或棚远离热源，并应有防晒、防雨淋的措施并严禁与油类或化学品混合存放，库区应有防火措施，户外临时存放时，应有遮盖物遮盖。

4）防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度应保证管材不失稳变形、不损坏防腐层。

不同规格、材质的防腐钢管应分开堆放。

每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管材下宜铺垫两排枕木或砂袋，管材距地面的距离应大于50mm。

为保证管垛的稳定，最下一层的防腐管应用楔子固定。

5）阀门宜原包装存放，存放时应采取防水措施。

三、管材管件拉运、布管

1）供油系统和润滑系统，以满足特殊环境施工安全的需要。

2）严格执行车辆安全操作规定，严禁疲劳驾驶、野蛮驾驶，做到安全行车，文明驾驶。

3）拉管、布管吊装时操作手必须严格遵守“七好”与“九不吊”。

“七好”即统一指挥好、思想集中好、遵章守纪好、交接配合好、上下联系好、设备检查好、扎紧吊卸好；“九不吊”即指挥信号不明或乱指挥不吊、超负荷不吊、工件紧固不牢不吊、吊物上面站人不吊、安全装置失灵不吊、光线阴暗看不清不吊、工件埋在地下不吊、斜拉工件不吊、棱刃物体没有衬垫措施不吊。

四、吊装

1）吊装作业的设备，应根据现场实际环境，制定相应的安全技术措施。

2）吊装作业前检查机具、设备，确认状态良好，性能可靠。

尤其是各安全装置齐全并有效。

3）作业场地应坚实，车体应平正。

对于汽车吊支撑腿伸展应适当，支撑坚实有力。

吊装作业应由专人指挥，指挥应使用国家推荐的通用手势信号和专用手势信号。

4）起重臂下严禁站人。

作业区上方应明朗开阔，不得在输电线路下作业，当在其一侧作业时应保持吊臂、吊具、钢绳、重物与线路的距离不小于7m。

5）起重时应有载重指示器，不得超载，不得斜吊。

作业时必须起吊平稳，慢速均匀升降，不得在重载情况下进行调臂、急进、急退和急速旋转。

6）吊装作业中突然发生机械故障，暂停作业时，应设法把吊物放在安全位置，不允许将重物悬在吊勾上。

7）禁止任何人随同物件升降。

吊装设备行走时，必须按规定收回、放稳起重臂及支腿。

8）吊装设备必须定期保养、经常检查，确保其处于完好状态，严禁使用带“病”的起重机械。

9）将变速杆置于空档位置时，方准起动发动机。

操作前应检查吊杆部分操纵机构是否灵活，钢丝绳磨损超过规定值后不得继续使用。

10）钢管装卸时应使用不损伤管口的专用吊具，双联管吊装时应使用扁担式吊具。

弯管应采取吊管带装卸，不得损伤防腐层。

11）所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合下表的规定。

施工机具和设备与架空电力线路安全距离

电力线路电压（kV）

＜1

1～35

60

110

220

330

n

安全距离（m）

＞1.5

＞3

＞5.1

＞5.6

＞6.7

＞7.8

＞0.01（n-50）+5

五、钢管补伤

防腐工在工作前要穿戴好防护用品，扎紧衣口，穿好工作鞋，严防烫伤。

需加热时，加热用气瓶与加热点的距离不少于5m。

不得将补伤材料的包装物随意丢弃及点燃。

六、管道开挖

1）管道开挖要防止滚管，特殊地段采取人工开挖，避免事故发生。

管线下沟前，HSE现场管理员要对下沟段的管沟进行检查，管沟无人和其它障碍物、无塌方危险，方可组织下沟。

下沟前要检查吊具，确认性能符合要求。

2）下沟段要设专人巡视，管线下沟段下沟作业不得与其它工序作业交叉进行。

3）管线下沟时要有专人统一指挥，各工种协调一致，管道下沟时，管沟、管道上或管道与管沟之间不能有任何人员，如果需清沟时，需停止下沟。

4）沟下焊可用单台挖掘机吊管，但同时要有专人负责看护。

七、管道坡口加工与组对

钢管切口应符合下列规定（20％抽查）

1）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；

2）切口端面倾斜偏差，不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm；

3）管端坡口形式及组对尺寸主管道应符合西气东输焊接工艺评定；其余管道应符合下表的要求。

名称

坡口型式

壁厚δ

（mm）

坡口尺寸（mm）

间隙b（mm）

角度α

钝边P（mm）

管道与管件对接

<9

70º±5º

上向焊1-2

上向焊1-2.5

下向焊1-1.5

下向焊1-2.0

≥9

60º±5º

上向焊1-2

上向焊1-3.5

下向焊1-1.5

下向焊1.2.0

管道对接

<9

70º±5º

上向焊1-2

上向焊1-2.5

下向焊1-1.5

下向焊1-2.0

≥9

60º±5º

上向焊1-2

上向焊1-3.5

下向焊1-1.5

下向焊1-2.0

不同管

壁对接

<9

70º±5º

上向焊1-2

上向焊1-2.5

下向焊1-1.5

下向焊1-2.0

≥9

60º±5º

上向焊1-2

上向焊1-3.5

下向焊1-1.5

下向焊1-2.0

三通接头

支管坡口

≥6

50º±5º

1.0-1.5

1.5-2.5

三通主

管坡口

≥6

50º±5º

1.0-1.5

1.5-2.5

管道组对检查

1）工艺配管组对时应对管材下料尺寸、管口清理质量、管材外观有无裂纹、凹陷、划痕等缺陷进行检查和验收并办理工序交接手续。

2）管道组对应符合表5的规定。

表-5

序号

检查项目

规定要求

1

管清扫

无污物

2

管口清理（10mm围）和修口

管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺

3

管段螺旋焊缝或直缝余高打磨

端部10mm围余高打磨掉，并平缓过渡

4

两管口螺旋焊缝或直缝间距

错开间距大于或等于100mm

5

错口和错口校正要求

当壁厚≤14mm时，不大于1.5mm；当壁厚14mm

6

钢管短节长度

不应小于管子外径值且不应小于0.5m

7

管子对接偏差

不得大干3°

管口组对完毕，应由组对人员进行对口质量自检、并由焊接人员进行互检，检查合格后组对人员与焊接人员应办理工序交接手续。

八、钢管焊接

1）检查管道焊接过程中使用的各种材质、焊接材料和焊接方法，都应严格按已审定的焊接工艺试验和评定进行。

2）检查焊工证书，现场焊工必须取得相应的项目施焊资格。

3）检查现场焊接材料，必须符合下列要求；

1　焊条（丝），必须具有产品出厂合格证，材质证明书，化学成份，出厂检验理化试验报告及二次复验报告。

2　施焊的焊条应无破损，变色，无油污杂物，焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现象，保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求，所使用的焊接材料应符合工艺规程的要求。

3　焊条使用前应按产品说明书进行烘干。

在无要求时，低氢型焊条烘干温度为350℃—400℃，恒温时间1h—2h，焊接现场应设恒温干燥箱（筒），温度控制在100℃—150℃随用随取。

当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，但重新烘干次数不得超过两次。

纤维素焊条在包装良好的无受潮时，可不烘干，若受潮时应进行烘干，烘干温度为80℃—100℃，烘干时间为0.5h—1h。

4）检查焊接设备的性能，焊接参数是否符合焊接工艺规程的要求。

5）在下列环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接施工：

1　雨雪天气。

2　大气相对湿度超过90%。

3　低氢型焊条手工电弧焊，风速超过5m/s，纤维素型焊条手工电弧焊，风速超过8m/s；药芯焊丝半自动焊，风速超过8m/s，气体保护焊，风速超过2m/s。

4　环境温度低于焊接规程中规定的温度0℃时。

6）施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧，焊机地线材质应与母材一致并有可靠的连接方式，以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。

7）根焊必须熔透，背面成型良好。

根焊完成后，应仔细检查是否有裂纹，如有裂纹，应消除后重焊；焊条接头点，应略加打磨，相邻两层的焊条接头点不得重叠，应错开20mm以上；每遍焊完后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，砂轮粉末也应清除。

8）焊缝焊后必须进行100%外观检测，必须符合下列要求：

1　焊缝焊渣及飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。

2　焊缝允许错边量不大于1.6mm。

3　焊缝表面宽度为坡口上口两侧各加宽1mm—2mm。

4　焊缝表面余高应为0—1.6mm，局部不应大于3mm，且长度不大于50mm，否则应进行打磨，打磨后与母材圆滑过度，但不伤及母材。

5　焊缝表面应整齐均匀，无裂纹，未熔合，气孔、夹渣、凹陷等缺陷。

6　盖面焊道局部允许出现咬边。

咬边深度应不大于管壁厚的12.5%且不超过0.5mm。

在焊缝300mm的连续长度中，累计咬边长度不大于50mm。

九、焊缝无损检测

1）焊缝无损探伤检查应由经锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会制定的《无损检测人员考试规则》考试合格并取得相应书的检测人员承担，评片应由取得Ⅱ级书及其以上的检测人员承担。

2）无损检测设备，仪器应经法定部门检定合格并在有效使用期。

3）无损探伤检查的比例及验收合格等级应符合设计要求。

4）射线检测复验、抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或流水作业焊工组在该日或该检查段中焊接的焊口加倍检查，如再有不合格的焊口，则对其余的焊口逐个进行射线检测。

5）焊缝无损检测结果不能满足质量要求的焊接缺陷的清除和返修应符合返修焊接工艺规程的规定，同一部分的返修不得超过2次，根部返修仅限于一次。

十、钢管焊缝防腐

1）检查防腐设备和材料符合项目技术规定，并且所有现场的防腐施工要按照项目技术规定来完成。

2）检查涂料、收缩套或现场熔结环氧涂料防腐应依据厂家说明和项目技术规定使用，包括应用前的清理要干净、预热要达到设计规定温度、喷砂除锈要设计和规要求程度和或母材金属的底漆。

3）要对防腐外观进行检查，要求外表要平整、达到不流淌、不过烧、不起鼓、不翘边；阴极保护测试线焊接处的防腐材料应与管道防腐层相匹配并与测试线外皮粘接良好。

4）对防腐收缩套按规要求的比例进行剥离试验，拉力要达到规要求值。

5）要对钢管、弯管和弯头防腐、补口、补伤进行电火花进行检测：

检验电火花检漏仪参数的设置和校准确，防腐要没有漏点，并且电火花探伤仪的设置使用要符合项目技术规定要求。

十一、钢质管道下沟与回填

1）下沟前，应复查管沟深度，清除沟塌方、石块、积水、冰雪等有损防腐层的异物。

石方或戈壁段管沟，应预先在沟底垫2OOmm厚细土，石方段细土的最大粒径不得超过lOmm，戈壁段细土的最大粒径不得超过20mm，对于山区石方段管沟宜用袋装土做垫层。

2）管道下沟宜使用吊管机，严禁使用推土机或撬杠等非起重机具。

吊具宜使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮，严禁直接使用钢丝绳。

起吊点距管道环焊缝距离不应小于2m。

起吊高度以1m为宜。

3）吊管机使用数量不宜少于3台。

吊点间距应符合表的规定。

表管道下沟吊点间距

钢管公称

直径（mm）

100

150

200

250

300

350

400

450

500

600

700

800

900

1000

允许最大

间距（m）

5

9

12

13

15

16

17

18

19

21

23

24

25

26

4）管道下沟前，应使用电火花检漏仪检查管道防腐层，如有破损或针孔应及时修补，检测电压应符合设计或现行有关标准的规定。

5）管道下沟时，应注意避免与沟壁挂碰，必要时应在沟壁突出位置垫上木板或草袋，以防止擦伤防腐层。

管道应放置到管沟中心位置，距沟中心线的偏差应小于250mm。

管子应与沟底妥帖结合，局部悬空应用细土填塞。

6）管道下沟时，应由专人统一指挥作业。

下沟作业段的沟不得有人，应采取切实有效的措施防止管道滚沟。

7）道下沟后应对管顶标高进行复测。

在竖向曲线段应对曲线的始点、中点和终点进行测量。

8）一般地段管道下沟后应在lOd回填。

回填前，如沟积水无法完全排除，在完成回填时，应使管子不致浮离沟底。

山区易冲刷地段、高水位地段、人口稠密区及雨期施工等应立即回填。

9）作土地段的管沟应分层回填，应将表面耕作土置于最上层。

10）沟回填前宜将阴极保护测试引线焊好并引出地面，或预留出位置暂不回填。

11）道下沟后，石方段管沟细土应回填至管顶上方300mm。

细土的最大粒径不应超过1Omm。

然后回填原土石方，但石头的最大粒径不得超过250mm；戈壁段管沟，细土可回填至管