乳山化学水处理系统调试方案.docx
《乳山化学水处理系统调试方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《乳山化学水处理系统调试方案.docx（37页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
乳山化学水处理系统调试方案
一、调试目地2
二、调试依据主要标准和规范-2
三、调试应注备的条件2
四、调试工作程序3
五、系统及主要技术规范3
六、调试步骤15
七、调试质量目标32
八、电气调试事项34
九、安全注意事项34
十、组织分工35
化学水处理系统调试方案
1.调试目的：
1.1根据设计要求进行调试，检验水处理设备的出力和水质，产出合格的除盐水；
1.2合理调整设备的参数，并为以后的运行提供依据；
1.3查缺补漏，进一步完善除盐水系统。
2.调试依据主要标准和规范：
2.1《火力发电厂基本建设工程启动及验收规程》（1996年版）
2.2《火力发电厂水汽化学监督导则》（DL/T561-95）
2.3《电力建设施工及验收技术规范》
2.4设备厂家资料及设计院图纸。
3.调试应具备的条件：
在现场具备了以下条件后，调试工作方可进行：
3.1土建工作已完成，现场清洁干净；
3.2原水水源充足并符合要求，各种用电设备已经送电（或随时可以送电）；
3.3现场照明充足，消防设施齐全、安全隔离栏、警示牌已装设。
3.4通信设施已齐备。
3.5设备管道压力试验合格；
3.6各种水泵及其它相关设备均单机试运合格，并得到充分保养；
3.7各种水泵及阀门启动按钮均有正确标记，阀门应挂牌（或临时牌）。
3.8运行规程已审核出版。
3.9调试相关人员到位，并熟悉安全规程和运行规程。
运行人员已培训合格。
3.10试运所需要的各种药剂（如阻垢剂、混凝剂、杀菌剂，高纯度NaOH及各种化验分析药品
等）和有关表计（如SDI测试仪等）已经到位，随时可以配制。
3.11设置调试运行机构，以利于调试工作的进行。
3.12本方案已批准执行
4．调试工作程序：
4.1调试技术方案确认和交底
4.2调试应满足条件的确认
4.3预处理系统的冲洗与调试（叠片过滤器，超滤）及水箱的冲洗
4.4反渗透系统冲洗与调试及中间水箱的冲洗
4.5EDI调试及除盐水箱的冲洗
4.6设备验收
4.7文件整理、签署、归档
5．系统及主要技术规范：
5、1预处理系统
为确保反渗透装置运行的安全可靠性和经济性，反渗透装置的预处理十分重要。
本系
统预处理包括原水箱、原水泵和加混凝剂装置、杀菌剂装置、还原剂装置、反洗泵等。
反渗透预处理目的是解决如下问题，以保证反渗透装置稳定运行和使用寿命。
1）防止膜面结垢（包括CaCOCaSGSrSQ、CaF2、SiOa、铁铝氧化物等）;
2）防止胶体物质及悬浮固体微粒污堵；
3）防止有机物质的污堵；
4）防止微生物污堵；
5）防止氧化性物对膜的氧化破坏；
6）保持反渗透装置产水量稳定。
预处理部分产水设计参数
1）污染指数SDI:
<5;
2）余氯：
V0.1ppm;
3）浊度：
4）
v1NTU;
COD（Mn）<1.5mg/L。
5、1、1超滤反洗泵
该泵的选择，是为了满足超滤系统的反洗用水，水压三0.2MPa水量是依据超滤系统
的反冲洗强度，水泵选取Q=55mh，扬程0.21MPa,采用变频控制。
5、1、2原水泵2台，流量Q=15^h,扬程：
0.36MPa,采用变频控制。
5、1、3叠片过滤器
源水中常含有颗粒很细的尘土、腐殖质、淀粉、纤维素以及菌、藻等微生物。
这些杂质与水形成溶胶状态的胶体微粒，由于布朗运动和静电排斥力而呈现沉降稳定性和聚合稳定性，通常它们不可能用自然沉降的方法除去。
通过叠片过滤器预过滤除去这些颗粒。
反洗控制采用压差开关控制，据实际水质设置（一般为0.01~0.02MPa）
过滤器依据进、出口压差或者周期制水量进行反洗。
5、1、4板式换热器
由于水温对膜的透水性影响很大，为增加膜的产水量，采用本装置对叠片过滤产水进行水加温。
本装置配备蒸气进气电动阀，水温调节阀，温度传感器，排放电动阀等。
参数如下：
设计流量：
14.9m3/h
原水入水温：
4°C
原水出水温：
25C
蒸气压力：
0.3~0.4MPa蒸气温度：
130-144C
5、1、5超滤装置
超滤是一种与膜孔径大小相关的筛分过程，以膜两侧的压力差为驱动力，以超滤膜
为过滤介质，在一定的压力下，当原液流过膜表面时，超滤膜表面密布的许多细小的
微孔只允许水及小分子物质通过而成为透过液而原液中体积大于膜表面微孔径的物质则被截留在膜的进液侧，成为浓
缩液，因而实现对原液的净化、分原液离和浓缩的目的，参见图1-1。
本装置采用6支内压式中空纤维超滤膜（LH3-1060-SC）,运行方式：
全量恒流-恒压过滤，自动反洗（调试时采用手动方式）。
超滤膜组件最高进水压力上限为0.31MPa,任何时候超滤膜组件进水压力不得超过0.31MPa,否则会对超滤膜造成不可恢复损害。
5、1、6药品投加装置
药品注入系统的要求：
1）各类药品溶液箱的容积应满足至少保证全部设备一昼夜的药品用量，根据加药间
的可用空间进行合理布置，能就地液位显示。
2）药品注入系统的材质和防腐涂层应能适用于所用介质。
3）每组系统中计量泵都为一开一备，确保药品的连续投加。
1）高效混凝剂（UPAC-05
在混凝剂加药箱内将化学纯混凝剂UPAC-05用净水溶解稀释配制成适宜浓度溶
液200L备用，混凝剂投加量为1-2PPM，计量泵最大投加溶液量为3.8L/hr。
如
第5页共35页
设定投加量为1PPM计量泵注入量调节至2L/H，则200L药箱内融解1.5Kg高效絮凝剂，实际运行中可根据原水变化调节加药量。
2）进水杀菌剂（UPCL-05
在加药箱内将化学纯杀菌剂UPCL-05容液按1:
3跟水混合成200L溶液备用备用，杀菌剂投加量一般为1~3PPM计量泵最大投加溶液量为3.8L/hr。
如设定投加量为2PPM计量泵注入量调节至1L/H，实际运行中可根据水质变化调节加药量。
3）UF膜反洗杀菌剂（UPCL-05
在加药箱内加注化学纯杀菌剂UPCL-05溶液200L备用（注意反洗杀菌器不用稀释），杀菌剂投加量一般为100~200PPM计量泵最大投加溶液量为50L/hr。
如设定投加量为100PPM计量泵注入量调节至30L/H，实际运行中可根据水质变化调节加药量。
4）高效阻垢剂（UPCB-03
在加药箱内将高效阻垢剂UPCB-03用净水稀释配制成适宜浓度溶液200L备用，阻垢剂加药量控制在2-4PPM左右，计量泵最大投加溶液量为3.8L/hr。
如设定投加量为3PPM计量泵注入量调节至2L/H，则200L药箱内溶解4.5Kg高效阻垢剂，实际运行中可根据水质变化调节加药量。
5）高效还原剂（UPNH-02
在加药箱内将化学纯还原剂UPNH-02用纯水稀释配制成适宜浓度溶液200L备
用，还原剂投加量2~5PPM（确保RO进水ORP值小于+200mv调整加药量），计量泵最大投加溶液量为3.8L/hr。
如设定投加量为3PPM计量泵注入量调节至
2L/H，则200L药箱内融解4.5Kg还原剂，实际运行中可根据水质变化调节加
药量说明：
由于还原剂有较强还原性，溶液最大储存期限约为7天，故一次配药量不宜过多。
6）PH调节剂（UPPH-10
在药箱内加注化学纯PH调节剂200L备用，计量泵最大投加溶液量为3.8L/hr。
PH调节剂的加药量根据水质PH变化而定，经验上常取当R0产水电导率降到最低值的加药量为适宜加药量，开机时可先初步设定计量泵注入量至2L/H（本装置PH调节加药泵可根据产水PH调节加药量）。
5、1、6保安过滤器保安过滤器的设置是为了防止细微的颗粒性杂质堵塞通道并影响反渗透的出水量，选择7支40”5卩m孔径的PP滤芯。
在正常工作条件下，滤器可维持6个月左右，当滤器进
出口压差在1kgf/cm2时需更换滤器，滤器结构满足快速更换滤芯的要求。
保安过滤器的技术要求：
保安过滤器顶部设排气口，底部设排放口。
保安过滤器的结构应满足快速更换滤元的要求。
保安过滤器滤元过滤精度应为5卩m。
进入保安过滤器的水管上应设排放阀。
保安过滤器的结构材质为不锈钢。
5、2反渗透系统
5、2、1反渗透净化原理
反渗透（RO是一种借助于选择透过（半透过）性膜的功能，以压力差为推动力的膜
分离技术，当系统中所加的压力大于溶液渗透压时，水分子不断地透过膜，经过产水流道
流入中心管，然后在出水端流出，进水中的杂质，如：
离子、有机物、细菌、病毒等被截
留在膜的进水侧，然后在浓水出水端流出，从而达到分离净化目的。
5、2、2反渗透系统的组成反渗透系统主要由保安过滤器、阻垢剂加药装置、高压泵、反渗透膜元件、化学清洗、压力管及仪表管阀组成。
5、2、3高压泵
选用格兰富立式高压泵4台（一级两台，一用一备，流量14.9m3/h，扬程1.45MPa,级两台，一用一备，流量12.3m3/h，扬程1.54MPa,在满足产水量下，泵后压力越小越好，一般不超过1，4MPa为佳.
高压泵进口设有压力开关，压力低时报警。
高压泵出口设有压力开关，压力高时报警及停泵。
高压泵配变频器，可节省30%电耗。
反渗透高压水泵的技术要求：
反渗透高压泵为立式多级离心泵、管道及附件的材料均采用不锈钢。
密封方式应考虑耐腐蚀，机械密封。
反渗透给水泵入口安装压力开关及压力表，压力低时报警及停泵。
5、2、4反渗透膜元件
反渗透采用海德能公司生产的型号PROC10,8英寸卷式复合膜。
每支元件长度为1米'共25支。
一级15支，二级10支。
膜具有高脱盐率（99.6%），通过增加膜面积（400平方英尺），来提高单支膜的产水量，具有低污堵速度，可维持长期高产水量。
RO膜元件的设计通量应不大于膜元件制造厂商《导则》规定的最大通量值，并应选择合理的排列组合，保证膜元件正常运行和合理的清洗周期。
5、2、5膜壳
装填反渗透元件的压力外壳。
选取可装5支膜元件的外壳，材质为玻璃钢,耐压300PSI。
共5支膜壳。
5、2、6反渗透组件
膜组件的级、段排列组合方式计算结果是一级二段，2-1排列,二级二段，1-1排列。
RO设置为2个系列单元，每列都能单独运行，也可同时运行。
RO装置给水总管及各段浓水管、产水进出水管上应设有足够的接口及阀门，以便清洗时与清洗液进出管相连。
RO浓水排水装流量控制阀，以控制水的回收率。
RO装置应设有程序启停装置，起动时能自动低压冲洗，停用后能延时自动冲洗。
RO装置每根压力容器设取样点，取样点的数量及位置应能有效地诊断并确定系统的运行状况。
RO膜组件安装在组合架上，组合架上应配备全部管道及接头，还包括所有的支架、紧固件、夹具及其它附件。
RO组合架的设计应满足其厂址的抗震烈度要求和组件的膨胀要求。
5、2、7反渗透系统管道的技术要求反渗透系统管道设计时应避免死角，以防止气阻、防止生长细菌。
进水压力管道均采
用304不锈钢。
淡水管道采用UPVC。
5、2、8反渗透的维护
5、2、8、1反渗透的化学清洗反渗透的预处理越完善，膜元件清洗周期就越长，清洗也越容易。
但要保证反渗透膜元件完全不被污染是不现实的。
因而当膜元件因运行累积而造成污染时，反渗透的进出口
压差上升，产水量下降，脱除率下降。
为了确保反渗透长期稳定运行，设置的反渗透化学清洗装置是必要的。
本系统的多套反渗透装置共用一套化学清洗装置，兼作反渗透长期停运时保护处理，其流程如下：
清洗溶液箱T清洗水泵T清洗过滤器T反渗透装置T（回流清洗溶液箱）清洗系统配置要求：
1）清洗设备包括清洗箱、清洗泵、保安过滤器、清洗箱以及和RO装置连接的可拆卸
管道、阀门、仪表等。
2）清洗系统的材质应能适用于所用的清洗介质。
5、2、&2反渗透膜污染特征，清洗液配方和用量以及清洗时间
（1）反渗透膜污染特征
反渗透膜经长期使用，在膜上会积累胶体，金属氧化物、细菌、有机物、水垢等物质，
而造成膜污染，各种不同的膜污染引起的性能变化不同，一般现象列于表3
表3
污染物类型
反渗透系统性能变化
盐透过率SP
压差△P
产水量VP
1.金属氧化物
（Fe、Mn
迅速增加
>2X
（2）
迅速增加
>2X
（1）
迅速降低
（1）
（20%〜30%
2.钙镁沉淀
（CaCOCaSO）
明显增加
10%~20%
增加
10%~25%
略有降低
10%
3•胶体
无或缓慢增加
>2X
（2）
缓慢增加
>2X
（2）
缓慢减少下降》40%
（2）
4•混合胶体
（有机物、硅酸
铝）
迅速增加
>2〜4X
（1）
缓慢增加
>2X
（2）
缓慢降低下降》40%
（2）
5.细菌
无或稍微增加
增加》2X
下降》30-50%
6.阳离子性聚合
物
无
无或微增加
明显下降
（1）表示发生在2〜2天之内X—初投运或上一次清洗后的值
（2）表示发生在2〜3周以上△P—为反渗透装置进出口压差
（2）反渗透膜需要清洗的迹象
当反渗透装置随着运行时间的延长，在膜面上会积累胶体、金属氧化物、细菌、有机胶体、水垢等物质、性能会有下降，当性能下降一定程度时，即
a.产水量比初始或上一次清洗后降低》10〜20%
b.产水脱盐率下降》10%
c.装置压力差增加》15%
反渗透系统出现上述任何一种情况，反渗透系统就要清洗。
（3）反渗透膜清洗液配方，用量和清洗时间
膜上污染的种类不同，选择的清洗剂配方不同，有时可能有几种污染物混合在一起，
因此需根据具体情况分别对待，清洗剂选择参见表4
0.1%NaOH,0.1%Na-EDTA
PH=12T<30T
一般
最好
一般
0.1%NaOH,0.05%Na-SDS
（十二烷基硫酸钠）
PH=12T<30T
较好
较好
较好
0.1%STP（NaPsOo）
0.1%TSP（NaPO。
12fO
0.1%Na-EDTA
较好
较好
0.2%HCL
最好
0.5%H3PQ
一般
较好
2%柠檬酸
一般
1%NaHSO
较好
5、2、&3反渗透的低压冲洗
反渗透运行时，膜表面的污染沉积是缓慢积累的。
因而当膜表面污染严重时采用化学
清洗的方法清洗膜元件是消极的。
应在运行中定时（24小时左右）冲洗膜元件（3分钟左
右），这样可以减少膜的污染。
具体冲洗周期及冲洗时间待调试时确定。
5、2、84反渗透装置停运保护
在反渗透停机（运行超过4小时以上的停机）时，上述低压冲洗过程自动执行，将反渗透膜元件的浓水冲洗干净，使膜在淡水中保存。
自动冲洗时间为5〜10分钟。
低压冲洗
压力为0.3MP&
5、2、9RO膜的安装
RC膜的安装需在R0系统经超滤产水进行充分冲洗干净后才可以进行。
1）RC膜的安装
a、准备好RO膜及联接接头；
b、卸下RO压力容器两端封板，仔细检查容器内部厂确保洁净无异物；
c、沿RO压力容器的工作流向将膜装入容器，注意膜的安装方向指示箭头与工
作时容器内水流方向一致，安装时要仔细检查膜与膜之间的联接接头的O型
密封圈是否完好无损；
d、当每根压力容器内装满3根膜组件后，仔细安装好两端封板；
2）RC膜的冲洗
a、当RO装置安装好新膜后，需用超滤产水对膜进行低压冲洗，至新膜表面出厂时所附保护药品充分冲洗干净；
b、低压冲洗前需仔细确认以下流程是否畅通：
RO透过水排放
超滤水箱-RO增压泵-RO装置-RO浓水排放（浓水调节阀全开）
c、手动启动RC给水泵进行低压冲洗，
d、低压冲洗大约30分钟，停止RO合水泵结束冲洗。
3）RO膜安装注意事项
a、安装时应仔细核对型号及数量；
b、安装时应仔细检查O型密封圈，内接件等配件；
c、安装时绝对禁止异物进入压力容器内部；
d、安装时应仔细记录每一根膜的出厂编号及在容器的安装位置；
e、注意膜的安装方向。
5、3EDI除盐系统
1、EDI简介
EDI是一种具有革命性意义的新型“绿色脱盐”超纯水制备技术，是放置在反
渗透系统后的二次除盐设备，它可以制取15-18MQ.CM的超纯水。
EDI模块的再生无需任何化学药剂，可以连续运行。
再生时只需要调节EDI的运行电流即可。
因此广泛应用于微电子、半导体、发电厂、制药和实验室等领域。
2、EDI组成
型号：
E-CELL－3X
数量：
2个/套,共1套
3、EDI原理
连续电除离子装置（EDI）由淡水室（D室）、浓水室（C室）和电极室（E室）
组成，见图四。
D室内填充常规混合离子交换树脂，给水中离子由该室除去；D室和C室之间装有阴离子交换或阳离子交换膜，D室中阴（阳）离子在两端电极作用
下不断通过阴邙阳）离子交换膜进入C室；H2O在直流电能作用下可分解成HT和0H—，使D室中混合离子交换树脂经常处于再生状态，因而有交换容量，而C室中浓水不断地排走。
因此，EDI在通电状态下，可以不断地制出纯水，其内填的树脂无需使用工业酸、碱进行再生。
EDI的每个制水单元均由一组树脂、离子交换膜和有关的隔网组成。
每个制水单元串联起来，并与两端的电极级成一个完整的EDI设备。
r
调试步骤：
6.1系统管道冲洗及水箱清洗：
6.1.1水箱清洗
采用各自系统产水，用干净拖把清洗水箱，清理制做，安装时产生的杂物。
清洗完后，灌满水箱再排放（各水箱依次进行）
6.1.1冲洗叠片过滤器，板式换热器：
原水水泵—叠片过滤器—换热器—地沟；
，一般SDIV5方可进入下一步。
6.1.1冲洗超滤系统
用叠片过滤器产水进行冲洗。
打开进水电动阀，产水电动阀，浓水电动阀。
同时调节进气装置（压力0.05MPa左右），启动原水泵，同时观测产水透明管，是否有气泡确认超滤膜的好坏）,进水压力不得大于0.3MPa.
6.1.2冲洗反渗透：
给水泵—保安过滤器—RO—地沟；
用超滤产水冲洗保安过滤器，冲洗干净后方可将滤芯装入；用保安过滤器产水将R0压力
容器冲洗干净后方可将R0膜件装入。
6.1.3EDI系统以及除盐水箱
原水泵-叠片过滤器一保安过滤器一RS中间水箱一中间水泵-EDI-除盐水箱一地沟;
RC调试合格后，测试淡水箱的各项水质指标达到EDI前的要求后，即可进入下一步骤，
EDI冲洗完毕。
调试产水合格后，再冲洗一遍除盐水箱即可制水备用。
6.2超滤调试
1、正常启动条件
1）控制用压缩空气低压保护开关压力未报警；
2）原水箱液位在低位以上；
3）超滤产水箱液位在中位以下；
4）就地控制柜上所有泵及自动阀状态选择开关打在“远控”位置；
5）总控制柜上该单元在线状态选择开关打在“在线”位置；
6）整个系统处于运行状态（总控制柜上系统运行指示灯亮）。
2、正常停机条件
1）超滤产水箱液位在高位以上。
3、启动制水
1）触发指令：
超滤产水箱液位在中位以下；
2）启动步骤：
a、阀门V07-11及|V07-41同时开启；
b、当阀门V07-1及V07-4|“已开”限位开关反馈闭合后启动原水增压泵、絮凝剂
和杀菌剂加药泵并同时开启阀门|V07-6；
c、当阀门”07-6|“已开”限位开关反馈闭合后，延时5S后阀门|V07-4|关闭，当
阀门V07-4“已关”限位开关反馈闭合后UF装置进入正常制水状态；
运行参数a、超滤装置进水流量Fauf:
出厂设置值FAu=14.9m3/hr
4、停机
1）触发指令：
a、正常：
超滤产水箱液位在高位以上；
b、非正常停机：
按下UF装置就地控制柜上“急停”按钮及UF装置各项报警停机。
2）停机步骤：
a、停止原水泵，同时关闭V07-1；
b、当阀门V07-l|“已关”限位开关反馈闭合后关闭阀门V07-6|；
c、当阀门V07-6|“已关”限位开关反馈闭合后UF装置进入停止待机状态。
5、超滤装置常规反洗：
1）触发指令：
a、正常：
超滤装置产水每隔Tabc（出厂设置30min）进行一次常规反洗，常规反洗连续累积次数达到Muf2（出厂设置7次）后进行一次加碱+杀菌剂反洗，反洗
（常规反洗+加碱+杀菌剂反洗）连续累积次数达到Muf3（出厂设置48次）后进行一次加酸反洗；
b、强制：
按下超滤装置就地控制柜上“强制反洗开始”按钮。
2）联锁：
只有当PLC检测到原水池液位高于低位，超滤产水箱液位均高于中位且超
滤前的水处理装置均未处于反洗状态情况下超滤装置才能进入反洗程序，否则超滤装置进入“反洗等待”状态。
3）常规反洗步骤：
1）常规反洗步骤：
（反洗流量55m/hr）
A前正向冲洗a原水增压泵巴纠、絮凝剂加药泵|P-03停、杀菌剂加药泵|P-04停止；
b当原水增压泵P-02A絮凝剂加药泵pg杀菌剂加药泵P-04“已停”反
馈后打开阀门|V07-4、V07-2|及关闭阀门V07-6|、|V07-1；
c当阀门$07-4、|V07-2“已开”限位开关及阀门|V07-6、IV07-1|“已关”限位开关反馈闭合后启动超滤正反洗水泵P-09；
d当超滤正反洗水泵p-09“已启”反馈后计时Taffi（前正向冲洗时间：
出厂设置10S），达到前正向冲洗时间后进入反洗1（顶部排水）步骤。
B反洗1（顶部排水）
a阀门|V07-5开启;
b当阀门|V07-5“已开”限位开关反馈闭合后关闭阀门$07-2；
c当阀门|V07-2“已关”限位开关反馈闭合后计时TabwT顶部反洗时间：
出厂设置15S），达到顶部反洗时间后进入反洗2（底部排水）步骤。
C反洗2（底部排水）：
a阀门|V07-3开启;
b当阀门$07-31“已开”限位开关反馈闭合后关闭阀门$07-4；
c当阀门|V07-4“已关”限位开关反馈闭合后延时TABWB底部反洗时间：
出厂设置15S）,达到底部反洗时间后进入后正向冲洗步骤。
D后正向冲洗
a阀门$07-4、$07-2开启;
b当阀门$07-4、回习“已开”限位开关反馈闭合后关闭阀门$07-3、|V07-5|;
c当阀门“已关”限位开关反馈闭合后延时TABWC后正向冲洗时间：
出厂
设置10S）后超滤正反洗水泵P-09停止，当超滤反洗水泵P-09“已停”
反馈后关闭阀门|VO7-2，当阀门V07-2“已关”限位开关反馈闭合后进
入后正向置换冲洗步骤。
E、后正向置换冲洗
a打开阀门V071，当阀门V071“已开”限位开关反馈闭合后启动一台原
水增压泵P-02A；
b当原水增压泵p-02A“已启”反馈后启动絮凝剂加药泵p-03、杀菌剂加药泵p-04；当絮凝剂加药泵p-031、杀菌剂加药泵p-04”已启”反馈后延时TAFF2（后正向冲洗时间：
出厂设置10S）后开启阀门|VO7-6，
升级会员 