生产管理企业生产管理.docx
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生产管理企业生产管理
企业生产管理
生产管理是对企业产品生产的计划、组织和控制。
加强生产管理，合理组织生产过程，正确确定企业以及各个生产单位的生产任务，做好日常生产活动的协调和控制，搞好生产现场管理，不仅可以保证生产的顺利进行，而且是合理利用企业资源，提高经济效益的重要保证。
第一节企业生产管理概述
一、生产管理的有关概念
（一）生产的概念
生产，是通过劳动，把资源转化为能满足人们某些需求的产品和服务的过程。
需要指出的是，生产过程的输出，不仅指有形的实物产品，还包括无形的产品——服务。
西方学者习惯于将与工厂联系在一起的有形产品的制造称为生产，而将提供劳务的活动称为运作，或把两者结合起来并称为生产与运作。
（二）生产过程
企业生产过程就是在企业活动过程中，把资源转化为产品和服务的过程，这一过程也是价值增值过程。
包括基本生产、辅助生产、生产技术准备和生产服务等企业范围内各种生产活动协调配合的运行过程。
产品生产过程，是对原材料进行加工，使之转化为成品的一系列生产活动的运行过程。
一般包含加工制造过程、检验过程、运输过程和停歇过程等。
产品生产过程是企业生产过程的核心部分。
生产过程示意图
（三）生产类型
按一定标志对生产过程划分的类别就是生产类型。
生产类型可从多角度划分。
1、按工艺特点分为，采掘提取型、合成型、分解型、调制型、装配型。
2、按物流特点分为，连续型、离散型。
3、按任务确定方式分为，订货型、备货型。
4、按生产批量分为，大量生产、成批生产、单件生产。
不同的生产类型其工作重点是不同的。
以按物流特点分类（连续型、离散型）为例：
生产系统按物流特点分类的工作重点
离散型
连续型
组织特点的区别
复杂
一次性
工作重点的区别
提高柔性
设备预防
物料管理的重点
外协管理
采购管理
计划管理的重点
作业计划
主体计划
生产控制的重点
配套性
过程控制
库存控制的特点
重点在期
重点在量
重点控制的物料
半成品
成品
（四）生产能力
企业的生产能力，是指企业在一定时期内，在合理的、正常的技术组织条件旧，所能生产的一定种类产品的最大数量。
它是反映企业生产可能性的一个重要指标，是企业安排生产任务，制定规划的依据。
目前，我国的生产能力主要从用途和结构角度进行分类。
1．从用途的角度分为设计能力、查定能力和计划能力。
设计能力是企业在设计任务书和技术文件中所规定的、在正常条件下应达到的生产能力。
查定能力是指经过技术改造或革新，原有设计能力发生实际变化，进行重新调查和核定后的生产能力。
计划能力又称为现实能力，指在计划年度内，依据现有的生产技术组织条件以及年度内能够实现的技术组织措施而实际能够达到的生产能力。
计划能力是编制年度生产计划和各项指标的依据。
2．按结构分为单机生产能力、环节生产能力和综合生产能力。
从结构上看，单机生产能力决定环节生产能力，环节生产能力决定综合生产能力，综合生产能力受环节中最薄弱部分生产能力制约。
表不同生产类型的特点
比较项目
大量大批
成批生产
单件小批
产品品种
单一或很少
较多
很多
产品产量
很大
较大
单个或很少
工作地工序数目
1道或2道工序
较多
很多
设备布置
按对象原则，采用流水
生产或自动线
既有按对象原则排列
又有按工艺原则排列的
基本按工艺原则排列
生产设备
广泛采用专用设备
专用、通用设备并存
采用通用设备
设备利用率
高
较高
低
应变能力
差
较好
很好
劳动定额的制定
详细
有粗有细
粗略
劳动生产率
高
较高
低
计划管理工作
较简单
较复杂
复杂多变
生产控制
容易
难
很难
产品成本
低
较高
高
产品设计
易按“三化”设计
“三化”程度较低
按用户要求设计
二、企业生产管理的内容、目标与基本问题
（一）企业生产管理的内容
生产管理是对生产系统的设计、运行与维护过程的管理，它包括对生产活动
进行计划、组织与控制。
生产系统的设计包括产品或服务的选择和设计、生产设施的定点选择、生产设计布置和工作设计等。
生产系统的设计对其运行有先天性的影响，其设计的好坏将直接影响到该系统的设计运行的绩效，甚至决定着一个企业的兴衰。
生产系统的运行，主要是在现行的生产系统中，组织如何适应市场的变化，按用户的需求，生产合格产品和提供满意服务。
生产系统的运行涉及生产计划、组织与控制三个方面。
计划方面解决生产什么、生产多少和何时生产，包括预测市场需求，确定提供产品或服务的种类与数量，编制生产作业计划等。
组织方面解决如何合理组织本企业的劳动者、劳动资料和劳动对象和信息等生产要素，使有限的资源得到充分而合理的利用。
控制方面解决如何保证系统按计划运行，包括生产进度控制、质量控制、物质消耗与库存控制以及成本控制等。
（二）企业生产管理的目标
1．为保证实现企业的经营目标
组织生产过程按计划要求高效运行，全面完成产品品种、质量、产量、成本、交货期和环保与安全等各项要求。
2．有效利用企业的制造资源
不断降低物耗，降低生产成本，缩短生产周期，减少在制品，压缩占用的生产资金，以不断提高企业的经济效益和竞争能力。
3．为适应市场、环境的迅速变化
要努力提高生产系统的应变能力，使企业根据市场需求不断推出新产品，并使生产系统适应多品种生产，能够快速地调整生产，进行品种更换。
如果用一句话来概括生产管理的目标，那就是：
高效、低耗、灵活、准时地生产合格产品或提供满意服务。
（三）企业生产管理的基本问题
1．如何保证和提高质量。
质量包括产品的使用功能、操作功能、安全性能和保全性能等多方面含义。
这些特性在企业生产管理中相应地转化成为产品的设计质量、制造质量和服务质量问题——质量管理。
2．如何保证适时、适量地将产品投放市场。
在现代化大生产中，生产所涉及的人员、物料、设备、薪酬等资源成千上万，如何将全部生产要素在它们需要的时候组织起来，筹措到位，是一项十分复杂的系统工程，也是生产管理所要解决的一个最重要的问题——产品数量与交货期管理。
3．如何才能使产品价格既为顾客所接受，同时又为企业带来利润。
它涉及人员、物料、设备、能源、土地等资源的合理配置和运用，涉及生产率提高，还涉及资金的运营和管理问题。
归根结底，它可以归结为一个问题：
如何努力降低生产运作成本——成本管理。
上述三个问题历来是生产管理的基本问题，而今天还需要考虑以下两个问题：
4．如何提供独具特色的附加服务。
如何提供附加服务，对于产品制造企业而言，随着产品的技术含量、知识含量的提高，在产品销售过程和顾客的使用过程中，所需要的附加服务越来越多。
当制造产品的硬技术基本一样时，企业通过提供独具特色的附加服务，就有可能赢得独特的竞争优势。
对于服务业企业来说，在基本服务之外提供附加服务，也会赢得更多的客户。
一些跨国公司如IBM、索尼等就是十分重视提供优良的服务吸引了大量的消费者，我国的企业如海尔也是大打服务牌，赢得了消费者的青睐。
5．如何保护环境和合理利用资源。
企业在生产对社会有用的产品的同时，也会生产出一些负产品——如废水、废气、废渣等，从而对环境造成污染。
当今，保护我们共同生存的环境，合理获取、节约利用资源，保持可持续发展已经是人类所面临的重大课题，企业对此也责无旁贷，为了实现保护环境和合理利用资源的目标，企业应当在生产运作管理中注意兼顾经济效益、社会效益和生态效益，合理开发和利用资源。
以上五个问题，构成了当今生产运作管理的基本问题。
因为本书中专门有相关章节来详细论述质量管理、物资管理、财务管理和设备管理，在本章中就只介绍制造企业生产管理的内容。
三、现代生产管理与传统生产管理的区别
生产管理的发展过程经历了三个阶段：
第一个阶段是1911年以前的时期。
机械时钟的发明和制造要求人的活动必须精确地协调一致起来，人们还逐渐认识了零件标准化和劳动分工的意义。
第二个阶段是以泰勒的科学管理理论为代表的管理理论所奠定的基础。
具体包括动作研究、工业心理研究、移动装配原理、数理统计理论在生产管理中的运用，运筹学、系统论方法的应用等等。
第三个阶段是以电子计算机的应用为根本的特征。
70年代以后，美国和欧洲开始推出专门解决生产和库存管理难题的管理软件包。
这些软件包极大地提高了生产管理者处理相关问题的能力，产生了很好的效果，并迅速得到推广，从而使企业管理的状态和水平发生了根本性的改变。
与此同时，成组技术和柔性制造系统在工厂里得到了应用，无人工厂开始出现。
这些对于解决多品种、小批量生产与工作效率的矛盾起到了很好的作用。
1．现代生产管理面更宽
一方面，传统生产管理的范围集中在制造业，而现代生产管理的范围则扩展到服务业；另一方面，传统生产管理的着眼点主要在生产系统内部，即着眼于一个开发、设计好的生产系统内，对开发、设计好的产品的生产过程进行计划、组织与控制，而现代生产运作管理既包括对生产运作系统内部运行的管理，又包括对生产运作系统设计的管理。
2．现代生产管理在管理组织结构和管理技术方法更先进
由于计算机已经替代手工成为企业管理的主要手段，各项先进的管理技术和手段日新月异，加之市场需求的多样化，企业生产类型的主流已由大量大批的生产类型转化为多品种、中小批量的生产类型，因此，现代生产管理与传统生产管理相比，无论是在管理组织结构还是在管理技术方法上，都更先进。
一些新型的生产方式和管理模式如精益生产方式、敏捷制造等相继出现，使生产效率大幅度提高，产量的质量不断提升，显示出现代科学技术的强大生命力。
第二节生产过程组织
一、生产系统
（一）生产系统的含义及构成要素
生产系统是由若干要素构成的，并将投入要素转换成为某种产出要素的一个有机整体。
生产系统是企业系统中的一个子系统，是支撑企业生产过程运行的物质基础。
生产系统由系统的硬件和软件两部分组成。
生产系统的硬件通常是指生产场地、厂房、机器设备、工位器具、运输工具以及各种生产设施。
这些构成生产系统的物质形式。
这些硬件要按一定的数量比例和一定的空间布局进行配置。
硬件要素的构成反映生产系统的工艺特征和技术水平，决定生产系统的功能特点和生产能力。
建立一个生产系统，硬件部分需要大量的投资，而且一旦建立并形成一定的组合关系之后，要改变其状态比较困难，这就要求在规划设计生产系统的配件时应慎重行事。
生产系统的软件是指生产组织形式、人员配备要求、工作制度、运作方式经及管理上的各种规章制度。
它是安排和控制生产过程顺利进行的规范和手段。
建立生产系统的软件所需投资相对较小，并且建立以后，允许灵活地改变、调整它的组成和内容。
所以采用何种软件，其决策的风险不像硬件部分那么大。
但是软件系统的组成因素比较复杂，特别是在实施时受人的因素的影响较大，往往同一套制度和方法，由于贯彻时把握上的不一致，产生的效果便会有很大的差异。
这是软件系统的重要特点。
（二）生产系统的功能目标
如何构造企业的生产系统，取决于对系统提出什么样的功能要求。
制造企业生产系统的主要功能是制造产品。
要制造什么样的产品决定了需要什么样的生产系统。
一个企业决定生产何种产品，受社会需求和市场竞争状况的影响，也决定于企业采用何种经营战略。
所以设计和构造一个生产系统，要求它具有什么样的功能，就取决于用户对产品的要求和企业的经营战略。
具体地说用户需求就是用户对产品的各种要求。
用户的需求归纳起来可以分为七个方面：
1．款式。
其表现形式为产品品种规格的特殊性、产品系列的宽度和纵深度、产品品种的新颖程度等。
对品种款式的不同要求，反映了用户需求的多样性。
2．质量。
它表现为产品的使用功能、外观、可靠性、寿命和经济性。
对用户需求的满足程度是评价产品质量高低的标准。
3．数量。
用户对产品数量的需求是因时因地变化的，这就形成市场需求的波动起伏。
4．价格。
指用户为获得产品的使用价值所需付出的代价，包括产品的销售价格，以及在产品使用过程中需支出的各种费用（如消耗的动力、维修费用、占用的空间等），还涉及与可替代产品的比价，与竞争对手的产品差价等。
5．服务。
指售前、售后对用户提供的服务，如使用培训、安装服务，使用过程中提供的维修、保险等，以及在产品更新换代后为老产品提供的服务保障等。
6．交货期。
用户对产品有交货时间的要求，对生产通用产品的企业而言应有随时提供现货的能力，对专用产品则通过合同与用户商定交货期限。
7．环保与安全。
产品在使用过程中应该为用户提供安全保障。
有些产品在这方面有特殊的要求，如飞机、电梯、锅炉、儿童玩具等等。
环保的要求是指在产品的生产过程、使用过程及其报废时，不对环境产生污染。
用户对产品提出的上述七方面的要求，是通过企业生产系统加工出相应的产品来得到满足的。
为了使产品能满足用户提出的这样或那样的要求，生产系统就需要具有这样或那样的功能。
相应地，企业的生产系统就应该具备七个方面的功能，形成生产系统基本的功能目标体系。
1．创新。
即生产系统开发新产品的能力，对产品系列宽度和深度的扩展能力。
创新能力还表现为对新技术、新工艺的采用吸收能力、应用能力和系统自我完善的能力。
2．生产质量。
指生产系统对产品质量的保证能力。
生产系统从产品设计、制造工艺、原材料供应和作业过程等多方面来控制产品的质量，使之达到规定的标准，使顾客满意，并能保持质量的稳定性。
3．柔性。
生产系统对产品品种款式和生产数量变化的应变能力。
由于市场需求多变，而且变化的速度大大加快，因此对生产系统的柔性要求将越来越高。
4．成本。
指生产系统对产品制造成本的控制能力。
保持低的成本水平，企业在价格上才有竞争优势。
5．继承性。
产品升级或更新换代的速度加快，为了使用户在产品升级后减少损失，就要求所生产的产品有继承性和可扩展性和兼容性。
6．按期交货。
产品能否按期交货，取决于产品的生产技术准备周期和制造周期。
缩短准备周期和制造周期，提高按期交货的保证能力，与生产系统的组织形式及所采用的计划控制方式有密切关系。
7．环保与安全。
要使产品满足环保与安全的需要，就要求企业的生产系统成为绿色生产系统，在制造过程不对环境产生污染，生产的产品符合安全要求和不污染环境的绿色产品。
以上这七项功能就是生产系统的功能目标体系。
它们是一个整体，只有每一项功能都达到当时社会要求的基准水平，生产系统产出的产品才能在市场上销售。
用户的需求通过产品转化为对生产系统的功能要求，在这一转化过程中还受到企业经营战略的影响。
由于用户需求的差异性，在激烈的市场竞争条件下，企业为了争夺市场，常常采用市场细分化的经营策略。
此时，企业已不满足于自己的产品能达到上述七方面的基准要求，而且还要求产品具有一定的特色，即能满足目标市场中用户提出的特殊需求。
用户需求与生产系统功能目标的关系图
二、组织生产过程的基本要求
（一）生产过程组织
生产过程组织是指以最佳的方式将各种生产要素结合起来，对生产的各个阶段、环节、工序进行合理的安排，使其形成一个协调的系统。
具体来说就是对生产过程中的劳动者、劳动工具、劳动对象以及生产过程的各个环节、阶段、工序的合理安排，使之在空间上衔接，时间上紧密配合，形成一个协调的产品生产系统。
它的基本任务是保证产品制造的流程最短、时间最少、耗费最省，并按照计划规定的产品品种、质量、数量、期限等生产出社会需要的产品。
合理组织生产过程要满足以下要求：
（二）合理组织生产过程的基本要求
1．传统意义上的要求包括：
1）生产过程的连续性
生产过程的连续性是要求产品生产过程的各个工艺阶段、工序之间在时间上紧密衔接，连续进行。
它表现为产品及其零部件在生产过程中始终处于运动状态，不发生或很少发生中断现象。
保证和提高生产过程的连续性，可以缩短产品生产周期、减少在产品数量，加速资金周转，同时能更充分地利用物资、设备和生产面积。
2）生产过程的比例性
生产过程的比例性是指生产过程各阶段、各工序之间在生产能力上要保持一定的比例关系，以适应产品生产的要求。
这表现在各个生产环节的工人人数、设备数量、生产速率、开动班次等，都必须互相协调配套。
比例性是保证生产连续性的前提，并有利于充分利用企业的设备、生产面积、人力和资金。
3）生产过程的均衡性
生产过程的均衡性是要求生产过程的各个基本环节和各工序在相同的时间间隔内，生产相同或者稳定递增数量的产品，每个工作地的负荷经常保持均匀，未出现前松后紧，或时紧时松的现象，保持有节奏的均衡生产。
均衡性特点是连续性和比例性特点所决定的。
生产不均衡会造成忙闲不均，既浪费资源，又不能保证质量，还容易引发设备、人身事故。
4）生产过程的平行性
生产过程的平行性是指物料在生产过程中实行平行交叉作业。
平行作业是指相同的零件同时在数台相同的机器上加工；交叉作业是指同一批零件在上道工序还未加工完成时，将已完成的部分零件转到下道工序加工。
也就是生产过程的各工艺阶段、各工序在时间上实行平行作业，产品各零部件的生产能在不同空间进行。
平行交叉作业可以大大缩短产品的生产周期，在同一时间内生产更多的产品。
平行性是生产过程连续性的前提。
2．现代意义的生产过程组织的要求：
1）精确性——保证零部件在生产过程中以最准确的时间、最准确的数量到达最准确的位置，并实现指定的加工。
2）自动化原则——自动化是提高生产效率和集约化程度的重要途径。
它可能增加单位时间的产出量，生产状态稳定、工作质量提高、减少物料消耗。
3）柔性原则——市场需求的多变性要求生产系统必须实现在极短时间内，以最小的代价从一种产品的生产转换到另一种产品的生产。
所谓“柔性”是指加工制造的灵活性、可变性、可调节性及便捷性。
广义上说还包括服务、运输、库存等方面的灵活性。
4）电算化原则——在生产环节上实现电子计算机控制和管理，以提高管理的效率。
合理组织生产过程的各项要求是相互联系、相互影响的，在生产过程的组织、计划、控制过程中，需根据具体情况综合考虑时间、资金占用、有关费用等多项因素，统筹安排，提高经济效益。
三、生产过程组织的基本内容
生产过程的组织包括生产过程的空间组织和生产过程的时间组织。
（一）生产过程的空间组织
生产过程的空间组织是指在一定的空间内，合理地设置企业内部各基本生产单位（车间、工段、班组），使生产活动能高效地顺利进行。
这里主要从生产车间的设备布置角度加以说明。
生产过程的空间组织有以下两种典型的形式。
1．工艺专业化形式
工艺专业化又称为工艺原则，就是按照生产过程中的各个工艺阶段的工艺特点
来设置生产单位。
在工艺专业化的生产单位内，集中着同种类型的生产设备和同工种的工人，完成各种产品的同一工艺阶段的生产，即加工对象是多样的，但工艺方法是同类的，每一生产单位只完成产品生产过程的部分工艺阶段和部分工序的加工任务，产品的制造完成需要各单位的协同努力。
如机械制造业中的铸造车间、机加工车间及车间中的车工段、铣工段等，都是工艺专业化生产单位。
工艺专业化组织形式的优点是：
适应性强，可以适应企业中不同产品的加工要求；便于充分利用设备和生产面积；利于加强专业管理和进行专业技术指导；个别设备出现故障或进行维修，对整个产品的生产制造影响小。
它的缺点是：
产品加工过程中运输路线长，运输数量大，停放、等待的时间多，生产周期长；增加了在制品数量和资金占用；生产单位间的协作复杂，生产作业计划管理、在制品管理、成套性进度管理等诸项管理工作，量大而且复杂。
工艺专业化形式适用于企业产品品种多、变化大、产品制造工艺不确定的单件小批生产类型的企业。
它一般表现为按订货要求组织生产，特别适用于新产品的开发试制。
2．对象专业化形式
对象专业化又称为对象原则，就是按照产品（或零件、部件）的不同来设置生产单位，即根据生产的产品来确定车间的专业分工，每个车间完成其所负担的加工对象的全部工艺过程，工艺过程是封闭的。
在对象专业化生产单位（如汽车制造厂中的发动机车间、底盘车间、机床厂中的齿轮车间、底盘车间、机床厂中的齿轮车间等）里，集中了不同类型的机器设备、不同工种的工人，对同类产品进行不同的工艺加工，能独立完成一种或几种产品（零件、部件）的全部或部分的工艺过程，而不用跨越其他的生产单位。
对象专业化形式的优点是：
生产比较集中，生产周期短，运输路线短，周转量小；计划管理、库存管理相对简单；在制品占用量少、资金周转快，协作关系少；有利于强化质量责任和成本责任，便于采取流水生产等先进生产组织形式，提高生产效率。
它的缺点是：
对市场需求变化适应性差，一旦因生产的产品商场不再需求而进行设备更换，则调整代价大；设备投资大（由于同类设备的分散使用，会出现个别设备负荷不足，生产能力不能充分利用）；不利于开展专业化技术管理。
对象专业化形式适用于企业的专业方向已定，产品品种稳定、工艺稳定的大量大批生产，如家电、汽车、石油化工品生产等。
在实际生产中，上述两种专业化形式往往是结合起来应用的。
根据它们所占比重的不同，专业化形式又可分为：
在对象专业化形式基础上，局部采用工艺专业化形式；在工艺专业化形式基础上，局部采用对象专业化形式。
（二）生产过程的时间组织
合理组织生产过程，不仅要求生产单位在空间上密切配合，而且要求劳动对象和机器设备在时间上紧密衔接，以实现有节奏的连续生产，达到以提高劳动生产效率和设备利用率、减少资金占用、缩短生产周期的目的。
生产过程在时间上的衔接程序，主要表现在劳动对象在生产过程中的移动方式。
劳动对象的移动方式，与一次投入生产的劳动对象数量有关。
以加工零件为例，当一次生产的零件只有一个时，零件只能顺序地经过各道工序，而不可能同时在不同的工序上进行加工。
如果当一次投产的零件有两个或两个以上时，工序间就有不同的移动方式。
一批零件在工序间存在着三种移动方式，这就是顺序移动、平行移动、平行顺序移动。
例如，某产品生产3件，经4道工序加工，每道工序加工的单件工时分别为10分钟、5分钟、20分钟、10分钟，现按三种移动方式计算其生产周期，三种移动方式示意图如图、图和图所示。
1．顺序移动方式
顺序移动方式指一批零件在前一道工序全部加工完毕后，整批转移到下一道工序进行加工的移动方式。
其特点是：
一道工序在工作，其他工序都在等待。
若将各工序间的运输、等待加工等停歇时间忽略不计，则该批零件的加工周期的计算公式
为
式中，n为该批零件数量；m为工序数；ti为第i道工序的单件加工时间。
顺序移动方式的优点是：
一批零部件连续加工，集中运输，有利于减少设备调整时间，便于组织和控制。
其缺点是：
零件等待加工和等待运输的时间长，生产周期长，流动资金周转慢。
工工序时间（分）
序时间
号（分）102030405060708090100110120130140
110
25
320
410
:
=3×（10+5+20+10）=135（分）
顺序移动方式示意图
⑵平行移动方式
平行移动方式指一批零件中的每个零件在每道工序加工完毕以后，立即转移到后道工序加工的移动方式。
其特点是：
一批零件同时在不同工序上平行进行加工，因而缩短了生产周期。
其加工周期
的计算公式为公式
式中，
为各加工工序中最长的单件工序时间。
采用这种移动方式，不会出现制件等待运输的现象，所以整批制件加工时间最短，但由于前后工序时间不等，当后道工序时间小于前道工序时间时，后道工序在每个零件加工完毕后，都有部分间歇时间。
工工序时间（分）
序时间
号（分）102030405060708090100110120130140
110
25
320
410
=（10+5+20+10）+2×20=85（分）
平行移动方式示意图
⑶平行顺序移动方式
平行顺序移动吸收了上述两种移动方式的优点，避开了
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