质量管理计划.docx
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质量管理计划
整车平台
xxxxx
V1.0
零件号
xxxxxx
发布日期/版本
XX不得复制、传输或使用本文档或其内容。
本文档仅限xxxx内部使用，xxxx保留所有相关权利。
文档类型
质量管理计划
零件名称
编制信息
<编制>
Xxx
<签名>
质量工程师
上海
电话:
xxxxxxxxxxx
Email:
xxxxxxxxxxxxxxx
版本
下发记录
日期
人员
职位
签名
1适用范围
本质量计划适用于项目质量管理过程，涵盖项目开发、项目实现和项目串行生产过程中所有与质量相关的活动。
我们提供给客户的产品包括：
。
在项目开发/实现/串行生产阶段，产品的任何变更将遵循变更管理规定，并更新项目质量计划。
1.1项目质量管理基础
质量管理计划是一份实时更新的文件，作为一种控制手段，描述了如何确保项目运行期间的质量。
其包含项目质量管理过程中能够用作参考的文档或指导说明，同时可以作为在项目里程碑阶段项目组对产品、过程及人员的审核依据。
1.2团队期望
质量管理计划参照《产品质量先期策划》第二版及VDA第二卷《供货质量保证》进行编写。
该计划描述了该项目旨在满足需要符合产品的质量要求。
质量计划是项目质量经理进行项目管理过程中不可或缺的一部分。
如有需要，客户特定格式的质量计划可以从本计划中导出相应信息。
如果本计划中关联的其他文档或规定被更新，项目质量经理应率先获得信息。
1.3风险和机遇
针对项目的风险管理，应该定期进行风险和机遇的讨论、标识和提醒。
项目团队必须对风险最小化和加强机会的措施进行定义，并定期输出《项目风险分析与管理》表格，便于跟踪。
项目经理负责建立和维护风险管理。
1.4核心团队管理
项目组需要对项目团队组成及各成员的职责进行详尽定义，并及时分析人员风险。
具体内容参照《项目小组成员清单》。
1.5项目特殊性识别
产品特殊性通过客户输入的《产品特殊特性清单》进行确定。
项目需求供货周期、供货总量以及车型信息参照《项目可行性分析报告》进行识别。
1.6产品的质量目标
产品的质量目标包括客户端输入的0公里要求、售后PPM要求；公司内部关于质量目标的定义参照《质量目标分解表》进行分解。
2项目质量管理组织架构
2.1项目小组信息
客户方对接人员信息
JTR团队成员信息
技术
项目经理
质量
客户经理
SQE
产品工程师
采购
质量工程师
工艺工程师
SQE
模塑工程师
采购工程师
试验工程师
项目团队各个成员所负责的工作参照该项目的《项目开发计划》进行分配、跟踪。
2.2风险升级机制
在项目推进过程中遇到团队无法解决或不能拍板的事项，应当及时进行参照《项目问题升级管理流程》进行问题升级，该项工作由PM主导跟踪。
3质量策划
质量策划工作是针对项目各个阶段产生的实物样品，进行审核、检测、检验。
确保样品能够实现所在项目阶段各项功能。
3.1样品进度表
交客户样品
内部样品
零件名称
项目阶段
计划交样时间
样品用途
零件名称
项目阶段
计划交样时间
样品用途
注：
内部样品包含DV、PV试验阶段的试验样件。
3.2工作分解
样品制作、检验、交付参照《样品制作程序》进行详细分解。
4产品质量保证
产品质量保证工作从设计、工艺、试验、采购、质量等各个方面进行监控、管理，确保最终交付零件的质量在项目前期能够得到多层次的关注。
4.1里程碑评审
里程碑评审抓取项目进度中的关键节点或工作进行重点关注，组织整个项目团队进行评审，及时发现问题并解决。
4.1.1FMEA
FMEA是预先评价产品/过程中因素变化可能产生的潜在失效及后果，找到避免或减少这些失效发生的措施，最大限度地保证产品质量满足客户需求。
FMEA的编制参照《JFMEA》。
4.1.1.1D-FMEA&方案设计评审
针对D-FMEA的评审需严格按照《DFMEA检查清单》进行，重点关注客户同类产品的历史故障模式及JTR类似平台的已有故障模式。
针对设计方案的评审需严格按照《方案设计评审检查清单》进行，并能够与D-FMEA进行对应。
4.1.1.2P-FMEA&控制计划评审
针对P-FMEA的评审需严格按照《PFMEA检查清单》进行，重点关注客户同类产品的历史故障模式及JTR类似平台的已有故障模式。
针对设计方案的评审需严格按照《控制计划检查清单》进行，并能够与P-FMEA进行对应。
4.1.2PPAP审核
详见5.量产保证及文件移交。
4.2产品验证&评审
产品验证&评审是针对产品各个阶段的试验认可工作，确保产品实物能够真正满足设计初始期望，同时对设计方案（或工艺方案）进行有效验证。
4.2.1测试计划
产品的测试计划按照《产品DV和PV试验大纲》进行编写，在满足可续要求的同时需充分考虑D-FMEA、P-FMEA中提及的失效模式。
附：
DV试验计划：
；PV试验计划：
。
4.2.2测试报告及数据
测试报告及数据按照《实验室手册》规定的相关格式进行编写，并及时反馈，以修正产品设计。
4.2.3OTS样件评审
OTS样件评审按照《产品OTS认可报告》进行，并着重关注D-FMEA、P-FMEA中提及的失效模式对应的设计及过程。
4.3工艺保证
工艺保证重点关注量产过程中涉及的工艺、现场质量方面的管理工作，确保生产线能够生产完全符合设计初衷的产品。
4.3.1过程流程图&作业指导书&过程检验指导书
过程流程图&作业指导书&过程检验指导书按照控制计划进行相关编写，需考虑到实际生产环境、作业人员素质等。
4.3.2检测设备及量检具保证
检测设备计量检具需要在PR3阶段进行相关规划，输出《量检具清单》；并在规定的时间内完成到厂及验收工作。
4.3.3MSA&SPC
MSA&SPC需需要在PR3阶段进行相关规划，输出《测量系统分析计划MSAplan》&《初始过程能力研究计划SPCplan》；并在试生产时完成相应工作，输出相应报告。
4.3.4标准样件及边界样本管理
标准样件及边界样本根据控制计划要求进行制作、验证，交接给生产线时应保证工艺、现场质量、生产进行签字确认。
4.4子零件质量保证
子零件质量保证重点在分供方管理及自制零件的管理工作，确保质量工作深入各个层面。
4.4.1外购子零件管理
外购子零件的OTS、PPAP需提交相应的OTS、PPAP报告，相应的子零件材料、尺寸、性能、试验均需满足要求。
4.4.1.1供应商管理
针对供应商的体系、设计能力、生产能力的评估管理参照《供应商管理程序》进行，并输出相应评估表。
4.4.1.2进货检验指导书
进货检验指导书按照图纸及与供应商达成的各项共识进行编写，输出格式参照《进货检验指导书》。
4.4.2内部子零件管理
内部子零件管理参照《子零件APQP策划》进行，重点输出各个阶段样品的尺寸、性能报告。
5量产保证及文件移交
量产保证及文件已交是项目进行至PPAP阶段进行的最终检查确认，确保没有问题滞留到量产后。
5.1PPAP准备检查
PPAP准备检查应当在整个项目团队内部按照《PPAP准备检查表》进行讨论，该项工作由项目经理组织并跟踪。
5.2产品审核
产品审核是在PPAP样品下线后进行的一次系统的审核工作，按照《产品审核检查表》进行，并输出《产品审核报告》，一般可以和客户方面的产品审核同时进行。
5.3过程审核
产品审核是在PPAP样品生产时进行的一次系统的审核工作，按照《过程审核检查表》进行，并输出《产品审核报告》，一般可以和客户方面的过程审核同时进行。
5.4PPAP报告
PPAP报告是对PPAP过程中进行的一系列工作输出进行汇总，主要包括：
PPAP准备检查表问题清单、产品尺寸报告、性能报告、产线一次合格率等信息。
5.5GP12控制计划
GP12控制计划是在SOP后进行的早期遏制计划，按照《早期遏制》编制执行。
5.6文件移交
文件移交是产品准备SOP之前最终进行的产品、过程确认，按照《项目量产移交清单》执行，由项目经理与工厂进行交接。
6附录
6.1更新记录
序号
更新版本号
更新内容
负责人员（签字/日期）
6.2相关文件参考
《项目风险分析与管理》
《项目小组成员清单》
《产品特殊特性清单》
《项目可行性分析报告》
《质量目标分解表》
《项目开发计划》
《项目问题升级管理流程》
《样品制作程序》
《FMEA》
《DFMEA检查清单》
《方案设计评审检查清单》
《PFMEA检查清单》
《控制计划检查清单》
《产品DV和PV试验大纲》
《实验室手册》
《产品OTS认可报告》
《量检具清单》
《测量系统分析计划MSAplan》
《初始过程能力研究计划SPCplan》
《供应商管理程序》
《进货检验指导书》
《子零件APQP策划》
《准备检查表》
《产品审核检查表》
《产品审核报告》
《过程审核检查表》
《产品审核报告》
《GP12早期遏制》
《项目量产移交清单》
6.3缩略语
VDA：
德国汽车工业联合会
DV：
设计验证
PV：
生产验证
FMEA：
失效模式与影响分析
D-FMEA：
设计-失效模式与影响分析
P-FMEA：
过程-失效模式与影响分析
OTS：
首次样件
PPAP：
生产件批准程序
APQP：
产品质量先期策划
GP12：
早期生产遏制
SOP：
标准操作程序
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