热力管网施工方案施工工艺及技术措施.docx
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热力管网施工方案施工工艺及技术措施
热力管网施工方案、施工工艺及技术措施
1工程测量
进入施工现场后，认真组织工程测量人员进行图纸学习，学习监理文件，有关规程、规范。
熟悉现场环境，了解施工中应注意的事项，了解施工工序流程，对地下管线情况要采取有效的物探、坑探措施，查明情况，记录备案。
与新建管线有矛盾处及时向设计反映。
开工前对建设单位所交付的中线位置桩、导线控制桩、水准控制桩、导线水准等测量资料进行检查、核对，并将复测结果报监理工程师认定后，作为永久桩点保护，以指导施工测量与竣工测量。
1.1测量组织机构及工艺流程
根据本工程所处位置的特殊性，对测量提出很高的要求。
为了工程能顺利地进展，同时能及时地了解和控制民房、线杆等下沉量，将测量人员分为两组：
一组主要负责施工测量，另一组主要负责监控测量，根据施工的进展，对地面高程进行精确的测量，准确的把握地面的下沉量，使地面下沉量控制在规定值范围内。
1.2施工测量
施工测量的主要任务是指导工程施工，虽然施工测量与控制测量相比，精度要求较低，但其是工程达到有关设计要求的保证。
1.3地面控制点布设及技术要求
1.3.1根据设计单位的现场交桩和书面资料，以原始基准点进行认真复测，把复核的结果报监理工程师认定后，作为永久桩点保护。
1.3.2根据永久桩点，在施工范围内以导线的形式加密控制点，技术要求如下：
导线测量的主要技术要求
等级
导线长度（km）
平均边长（km）
测角中误差（”）
测距中误差（mm）
测回数
方位角闭合差（”）
相对闭合差
DJ2
DJ6
二级
2.4
0.25
8
15
1
3
16
1/10000
水准测量的主要技术要求
等级
每千m高差全中误差
路线长度（km）
水准仪型号
水准尺
符合路径观测次数
符合闭合差
平地（mm）
山地
（mm）
四等
10
≦16
Ds3
双面
往一次
20
6
布设地面控制点的主要内容是加密业主提供给本工程的所有控制点，以满足施工测量的需要。
在布设地面施工用平面及高程控制点之前，对高一级控制点进行校核，并将本工程测量控制点与相邻标段有关控制点进行联测，确认无误后，进行下一步的测量工作。
1.3.3依据监理认定的加密控制点，进行施工测量放线，放线的内业和外业要经专人复测无误后，才能交施工作业班组使用。
1.3.4控制点的埋设要达到规范中的要求，完毕后要及时保护，并做点志记，待控制点稳定后，方可进行测量工作。
观测要选择在气温稳定、成像清晰交通流量较小、外界干扰较小的时间段内进行，其结果要符合要求，见下表：
平均长度（m）
导线总长度（km）
每边测距中误差（mm）
测距相对中误差
测角中误差
测回数
方位角闭合差（mm）
全长相对闭合差
相邻点的相对点位中误差（mm）
Ⅰ级全站仪
Ⅱ级全站仪
350
3～5
±6
1/60000
±2.5
4
6
5
1/35000
±8
注：
n为导线的角度个数。
1.3.5地面、地下联系测量
地面控制测量是确保隧道在规范允许误差范围内贯通的重要组成部分，按照本工程规模，规范允许的中线贯通误差为±100mm，高程贯通误差小于±50mm。
相应地面控制网的精度为国家三、四级平面控制网。
1.4小室、竖井施工测量
（1）小室、竖井放线测量
小室、竖井中心和小室、竖井十字中线的测设：
通过竖井中心的两条相互垂直的水平直线，称为竖井十字中线（简称竖井中线），通过竖井竖井中心的铅垂线称为竖井中心线，进行竖井竖井中心和中线测设工作前，应从设计资料中取得竖井中心的坐标和竖井主要中线的坐标方位角，以及现有场地控制点的测量成果资料，还应有场地平面图、竖井设计施工图等。
基点一般采取先作初步放样，然后再作精确放样，精确放样结束后，绘制竖井基点布置图，图上附表注明各基点坐标、高程、埋设特征与附近地面建筑物的位置关系等。
地面高程控制测量应满足规范要求，见下表：
每千m高差中数中误差（mm）
附合水准路线平均长度（km）
水准仪等级
水准尺
观测次数
往返较差、附合或环线闭合差（mm）
偶然中误差M△
全中误差MW
与已知点联测
附合或环线
平坦地
山地
±2
±4
2～4
DS1
卡尺
往返测各一次
往返测各一次
±8
±2
注：
L为往返测段、附合或环线的路线长度（以km计）；n为单程地测站数。
（2）竖井开挖测量
在施工竖井井口位置利用全站仪和铅垂仪完成地面坐标向地下坐标的传递。
投点中误差满足隧道施工规范中规定的±3mm，全站仪配合铅垂仪对每一坐标点进行三次坐标传递，三次坐标传递相对于地面近井点坐标误差应满足隧道工程测量规范中要求的±10mm以内，才可以使用，否则应重新进行坐标传递。
地面高程点的传递，通过竖井导入标高，宜与竖井定向同时进行。
首先在地面建立近井水准点3个，采用悬挂钢卷尺导入标高，井上井下两台水准仪同时进行观测，独立观测三次，每次错动钢尺3cm～5cm。
并施加温度尺长钢尺自重的改正。
1.5测量质量保证措施
精密导线控制测量、精密水准控制测量，严格按照规范要求使用其规定的仪器设备，所测成果必须在规范限差内，如有超限必须重测。
由于施工周期较长，冻土及其融化后进行联测，及时发现误差，保证基准点的准确性。
为保证达到测量精度要求，确保工程质量，结合本工程实际情况，我们从以下几方面加以保证：
（1）工程开工前制定具体的《测量方案》，并上报主管部门；
（2）施测人员由具有丰富地下铁道测量经验的持证人员担任，其成员有测量工程师、测量技师、高中级工组成；
（3）现场交接桩时，均需有交接桩记录，记录必须内容完整、签字齐全；
（4）实测前作好与相邻标段内控制点的贯通联测工作，确保测量控制点的相互衔接；
（5）原始数据必须标明日期、施测人、校核人；
（6）所有测量结果必须经专人复核后，方可用于指导施工；
（7）所有测量仪器必须达到其标称精度，并在年检期内；
（8）对所有测量数据进行信息化管理，采用计算机辅助软件进行相关计算、处理分析；
（9）对于激光指向仪要随时检查调整，以保证激光束的准确性；
（10）有效的保护一切基准点和其他相关标志，至工程竣工验收结束为止；
（11）保证工程验收时，向监理工程师提供所需的测量仪器和必要的劳务。
2土方工程
2.1土方施工准备
基坑土方工程特点：
本工程土方开挖的特点是工程量大，现场场地狭小，各工作面开挖深度不统一，土方施工中受其他工序施工的制约，需合理组织，才能使工程流水施工。
根据以上特点和为下一步施工创造条件的要求，基坑开挖采用按工作面分区、分步施工的方法，分区施工是便于工作面能够分片形成和出土的方便，分步施工是便于发挥机械性能，创造多机作业立体工作面。
2.2土方挖运施工方法
2.2.1土方施工的重要性
土方开挖制约着其它工序的施工，合理安排好土方作业是确保工期的重要环节；土方施工的关健在于土方运输。
2.2.2土方施工总体布署
A.施工中要抓好施工，连续作业，及早为土方创造出工作面。
B.每一层土方开挖应分梯段进行，成阶梯状分布，便于流水施工。
C．现场道路和出入口做到四通八达，合理规划卸土场地，优化运土路线，安排好作业时间，做好车辆分流，减少道路拥挤。
E．总的开挖方法是
工艺流程：
确定开挖的顺序和坡度→分段平均下挖→修边和清底
坡度的确定：
根据本工程的地质土情况确定。
开挖基槽顺序、路线及开挖深度：
一次开挖至垫层底标高，预留300mm人工清理。
挖土采用侧向挖土法：
挖土机一面沿着基坑一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土。
修帮和清底：
在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走。
同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。
最后清除槽底土方。
槽底修理铲平后，进行质量检查验收。
土方施工质量要求：
1）槽底标高开挖至基底标高以上300mm，不扰动老土。
2）各层间标高允许偏差±150mm。
3）挖土机严禁碰降水井、基础桩。
4）测量员随时测量，保证基底标高和基坑线；对降水井定位轴线、标准水准点等做明显标志，挖土机及运土车辆不得碰撞，并应定期复测和检查是否正确。
5）挖土过程中，测量员应随时测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求，以保证基底标高和基坑线在允许偏差之内。
6）土方挖运过程中，随时观测地下水情况，避免出现地下水及土层含水量过大对土方开挖造成不利影响。
7）土方施工设专人指挥，并在主要道口进行巡视，确保出土畅通。
8）运土车经现场循环道至工地大门洗车台，清洗后上社会道路沿指定行车路线运至指定卸土场。
3防水施工
3.1防水工程基本规定
3.1.1从事建筑防水工程施工的企业必须持有市监管站颁发的防水专业施工资质证书。
3.1.2防水工程施工前对施工图必须经过会审。
施工单位应根据图纸要求和现场实际情况编制施工方案或技术措施，其内容包括，施工程序和工段划分、施工工艺、技术措施、质量标准、产品保护等，并在进场前对操作班组进行技术交底。
3.1.3防水工程应实行保修期制度。
保修期内发生渗漏，由施工单位负责返修，费用由责任方负担。
3.1.4防水工程施工时，必须按工程量备足合格的防水材料和配套材料、施工机具，安排好临时料场或仓库，配齐熟练操作工。
其中持有防水专业施工上岗证人员不应少于参加施工人员的1/3。
3.1.5防水工程施工过程中应执行自检、互检、交接检及工序检查等制度。
工程验收时应检查材料合格证、抽样复检报告、施工记录、现场观测及蓄水试验记录等。
3.1.6进场的防水材料必须存放在通风、干燥处，溶剂型材料存放和施工必须有防火设施。
3.1.7需做防水层的现浇混凝土结构在浇捣时宜采用随浇随抹工艺，可直接作为防水层的基层。
3.1.8防水层的基层必须坚固、平整、干净、不起砂、不起皮。
卷材和涂膜防水层及嵌填密封材料的基层必须干燥，刚性涂膜防水剂、刚性表面渗透防水剂等防水层的基层表面必须充分湿润，但不得有明水。
3.1.9涂膜防水层实干前，不得在防水层上堆放任何物品或进行其它施工作业。
3.1.10柔性防水层完成后必须及时做好保护层，保护层施工时，应采取有效的保护措施，以免破坏防水层。
3.1.11应避免在已完工的防水层上打孔凿洞，如确需打孔凿洞时，损坏的防水层应做重点防水密封处理。
3.2防水砼施工
本工程混凝土抗渗等级为S8。
防水混凝土为地下室部分混凝土施工的要点，需要从混凝土的配合比、拌制、运输、浇筑、振捣及养护等各个环节严格把关。
防水混凝土的配合比由搅拌站试配，其配合比各参数必须符合《地下工程防水技术规范》GB50108-2001的规定。
3.2.1底板混凝土施工缝留在板面上300mm处，在施工缝上浇筑混凝土前，应将缝处的混凝土表面凿毛并将浮浆剔除，用空压机清除浮粒和杂物。
然后放置钢板止水带，止水带要放置在施工缝的中央部位，焊接牢固。
防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不能接触模板，固定模板用的螺栓，要采用止水环止水，止水环必须满焊。
3.2.2防水混凝土运输
防水混凝土拌和物在运输后如出现离析，必须进行二次搅拌，当坍落度有损失时，应加入原水灰比的水泥浆，严禁随意加水。
3.2.3防水混凝土浇筑
浇筑前，将模板内部清理干净。
入模自由高度超过1.5m时用串筒或溜管等辅助工具将混凝土输入，以防离析和造成石子滚落堆积，影响质量。
防水混凝土采用连续浇筑，除后浇带外底板不留施工缝。
3.2.4防水混凝土振捣
采用机械振捣密实，振捣时间为：
10-30S，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准，并要避免漏振、久振和超振。
振捣时，振捣器的移动半径不能大于其作用半径，振捣器插入下层混凝土的深度不小于50mm。
3.2.5施工缝做法
按设计要求施工。
3.2.6外墙穿墙螺栓使用止水螺栓。
先安装一侧的模板，按位置线就位，并安装好拉杆及斜撑，安装焊有止水片的防水穿墙螺栓。
然后再安装另一侧的模板。
3.2.7防水混凝土养护
防水混凝土进入终凝（4～6h）即应覆盖并浇水养护，养护时间不小于14天。
在养护期内使混凝土表面保持湿润。
3.2.8拆模
不宜过早拆模。
拆模时强度必须超过设计强度的75%，且表面温度与周围气温之差不得超过25℃，以防混凝土表面出现裂缝。
3.3防水卷材施工
3.3.1工艺流程
基层清理→涂刷基层处理剂→铺贴卷材附加层→定位、弹线→铺贴卷材→搭接处理→封边、收头→验收
3.3.2操作要点
基层处理：
基层清理干净、平整，阴阳角做成圆弧形。
涂刷与卷材配套的基层处理剂，涂刷均匀。
附加层施工：
阴阳角、管根等细部先做附加层，保证粘贴牢固。
铺贴卷材：
将卷材摆好位置，留出100mm宽的接缝搭茬，前面铺，后面滚压，要求铺贴密实、平整，无皱折，无起鼓，接缝处满涂粘结剂，干燥20分钟后，用力滚压。
封边收头：
在卷材铺贴完后，用粘合剂将末端粘结封严，防止张嘴翘边。
3.3.3质量标准
保证防水卷材及胶粘剂的品种，牌号及胶粘剂的配合比符合设计要求和有关标准的规定。
防水层细部做法符合设计要求和施工规范的规定。
严禁防水层有渗漏现象。
防水层铺贴和搭接，收头处符合设计要求和施工规范规定，并粘结牢固，无空鼓、翘边、起泡、皱折等缺陷。
3.3.4保护层施工：
在做保护层之前，应先对铺设卷材做质量检查再行上报监理进行质量验收，验收通过方可进行下一步保护层的施工。
如有损坏或粘贴不良，及时作修改处理，如有破损，可用比破损处大于100mm的卷材，用胶粘剂粘贴。
粘贴前，粘贴部位应用溶剂清洗干净，待溶剂挥发后涂胶粘贴。
3.3.5外防外贴法
先铺贴平面，后铺贴立面，交接处应交叉搭接。
立面卷材多层铺贴应阶梯形接缝，错槎自上而下进行铺贴，上层卷材盖过下层卷材不小于15cm。
立面与平面转角处接缝应留在平面上，距立面不小于60cm。
3.3.6穿墙管道、预埋件处铺贴：
穿墙管道及预埋件必须在浇筑砼前固定，检查合格后方可浇筑。
预埋套管应设置止水环，满焊严密。
卷材防水层与穿过防水层的管道连接处，如套管有法兰盘，将卷材贴在法兰盘上，粘贴宽度不小于10cm，且铺贴前应除锈及杂物。
如套管无法兰盘，增设卷材附加层。
3.4防水工程的质量标准和质量保证措施
3.1保证防水卷材及胶粘剂的品种，牌号及胶粘剂的配合比符合设计要求和有关标准的规定。
3.2防水层及其泛水、水落口、预埋管件等细部做法符合设计要求和施工规范的规定。
3.3严禁防水层有渗漏现象。
3.4防水层铺贴和搭接，收头处符合设计要求和施工规范规定，并粘结牢固，无空鼓、翘边、起泡、皱折等缺陷。
3.5为确保不渗漏，必须保证雨水口通畅，分水坡度合理。
3.5施工过程中措施
卷材及胶粘剂的产品合格证书、技术性能指标及现场取样复验，并做复检试验。
卷材防水屋面不得有渗漏现象。
可在雨后检查或查看蓄水试验记录。
卷材铺贴方法应符合施工规范（GB50207—94）。
卷材粘结牢固，无滑移、起鼓、折皱、损伤等缺陷。
检查数量按施工面积，每100m2抽查一处，但不得少于3处（每处10m2）。
卷材边缝应粘结牢固，封闭严密。
构造节点处，如水落口、管道根部、女儿墙收头等作法符合设计要求及施工规范。
防水卷材的长边及短边搭接宽度符合规范要求。
短边搭接宽度：
100mm，长边搭接宽度：
80mm。
3.6成品保护
A已作好的防水层及时采取保护措施。
B穿过屋面和墙身的管道根部不得碰坏变位。
C施工时应避免胶粘剂污染檐口饰面层保持施工面、周围环境的整洁。
D水落管必须畅通不得堵塞砖头砂浆杂物。
4钢筋工程
安装钢筋的总要求是：
严格按照设计的要求，按尺寸加工好各种型号以及各部位的钢筋，绑扎位置准确，固定牢固。
1本工程的钢筋绑扎，为保证钢筋位置准确、牢固，采用“排架”施工。
主筋搭接位置需错开绑扎接头，在同一截面的接头截面积受拉区不得超过总截面积的25％，受压区不超过50％。
凡二个绑扎接头的间距在钢筋直径的30倍以内以及50cm以内的为同一截面。
相邻绑扎点的铁丝扣成八字形，以免钢筋歪斜变形。
钢筋搭接长度绑扎35d。
2绑扎底板钢筋前，首先在防水保护层面上弹线，以保证钢筋位置准确。
6.3钢筋与模板间，按照保护层厚30mm放置同标号砂浆垫块，垫块大小、薄厚一致，且专人制作。
质检员验收，要提前做好，使之达到强度后使用。
6.4所用钢筋型号、尺寸、间距均应符合设计要求，加工好的钢筋必须成堆、成型号堆放并挂上标识牌。
5所安装钢筋必须一次成形，并有一定刚度。
保证在浇筑混凝土过程中不发生变动。
6所使用钢筋必须干净，无铁锈，局部无弯折。
为确保钢筋工程质量，施工过程中严格执行PDCA循环，按规定做好检验和试验的工作，对查出的质量缺陷按不合格控制程序及时处理。
5模板施工
所用模板均采用“SZ”系列钢模板、碗扣式支架。
模板均采用定型加工钢模板及钢支架。
模板在使用前必须进行检查，翻新，刷脱模剂。
5.1模板施工
5.1.1支模分为两次：
第一次为底板，第二次为侧墙顶板。
底板防水层上5cm厚保护混凝土，墙与底板相接处支模采用钢模板。
顶板模板采用定型钢模拼装，支撑采用定型组合钢支撑。
侧墙模板采用组合钢管支撑。
5.1.2安装侧墙模板时，与已浇筑的底板混凝土或下层侧墙混凝土连接部位应粘海棉条后压模板以防漏浆。
模板接缝拼接严密，不得漏浆。
5.1.3伸缩缝的止水带要安装牢固，位置准确，止水带要与伸缩缝垂直。
5.1.4小室拆模板时间按同等条件下养护混凝土试块的强度确定，侧墙50％，顶板100％。
5.2小室模板施工
5.2.1配合混凝土浇注顺序分两次支模，即底板、侧墙部分和顶板部分。
5.2.2模板采用0.6×1.2m钢模板，此模板面积大，刚性好，配合A型卡子模板接缝严密不漏浆，此次模板支撑系统采用钢木结合的方式，即内外肋用方木，内外部支架采用变通脚手管，做成满堂红体系。
施工过程中的模板工程将严格按照下页的模板质量控制程序执行。
6模筑混凝土
本工程使用C30、S8混凝土，泵送浇注。
6.1混凝土浇注
浇注采用移动式泵车泵送浇注。
先进行小室、隧道底板混凝土的浇注。
浇注前应对模板、钢筋按设计尺寸，间距予以检查验收，并进行认真地清仓。
以插入式振捣棒进行振捣，在底板混凝土终凝前20min再浇注八字踢坎，其接茬时间控制在底板混凝土初凝前。
底板要赶光压实。
底板混凝土达到一定强度、踢坎凿毛以后，进行小室侧墙混凝土的浇注。
侧墙混凝土左右对称、水平、分层连续灌注，由于本工程多数小室较深，侧墙混凝土需分步浇注。
浇注前，应对模板、支撑、预埋件等进行检查，核对并作好记录。
浇注时要控制浇注速度，每步浇注达到规定高度后，间歇1～1.5小时，再进行下一步混凝土浇注。
混凝土浇注至设计高程初凝前，用振捣器振捣一遍后表面抹面。
6.2浇筑混凝土由专人掌握下料，现场设专人指挥，平衡浇注速度及混凝土泵管压力，特别是隧道用固定泵浇筑时更应严格控制,并严防堵管,发现问题及时解决。
6.3浇注时要做好组织工作，分工明确，交底清楚，掌握天气预报，做好防范措施。
浇注混凝土必须有工序验收合格的开盘证，无证禁止浇注混凝土。
6.4在进行混凝土浇筑过程中，派专人看护模板，如发现问题及时解决。
6.5在进行混凝土浇筑过程中派专人电工保证现场用电，夜间施工必须有足够照明。
6.6在浇筑混凝土的始终，质控人员必须认真填写混凝土浇筑记录。
试验员做好试块，保证现场混凝土的坍落度。
7管道安装施工
7.1管道安装工艺流程
核测地沟坡度→放线定位（验线）→安装滑动支墩→下管→管子就位（定位焊）→焊管托→管道焊接→分段强度试压→总体试压→试运行→验收。
7.2准备工作
7.2.1预制滑动支架管托及钢筋混凝土支墩、固定支架构件及卡板、导向支架立柱及导向板。
7.2.2清理地沟，达到平整畅通。
7.2.3在地沟底面上画出地沟中线和管道中心线。
7.2.4确定固定支架位置后，按设计间距和规范要求放稳滑动支墩，并按管道坡度要求逐个复测预埋钢板面的高程，偏差－10～0mm。
7.3管道吊装就位
管道进场后先对管道外观进行检查，确定裂纹、砂眼等缺陷后方可使用。
隧道于暗挖竖井处下管。
下管采用25吨吊车下管，吊装时尼龙吊装带必须牢固可靠，缓慢下放，不得急速下降以避免与井室墙壁、固定支架等碰撞。
下管过程中要保护好管口及防腐层。
管道沟内运输，采用自制手推车，吊车下管时钢丝绳与管的接触面需外套橡胶，自制手推车与管接触面也需设橡胶，以保护管道防腐层。
沟内沿线卸管时，管下垫100×100mm的木方。
管道沟内运输通过小室时，由于小室与地沟的标高不相同，需在小室内搭设支架铺通道，上铺10mm厚的钢板、如遇有障碍物，在障碍物上方加设滚轮通过。
钢管就位前须先将内腔粘附的杂物清除，并复查管口外形及坡口质量，不合格的管口必须修整。
用起重机具将管子吊起，按管道中心线和坡度对好管口。
焊口处应垫置牢固，避免焊接时产生错位和变形，对正后沿管周以间距400mm左右交错进行定位点焊，每处长度70～100mm,根部必须焊透。
焊接时，两管的螺旋焊缝必须错开300mm以上，且焊缝端部不得进行定位焊接。
标高用支架支承焊设金属垫片来调整，垫板必须焊接牢固。
7.4管道焊接的工艺要求
7.1焊接采用氩弧焊打底、单面焊接。
焊缝宽度为17～20mm，且超出坡口边缘2～3mm。
7.2焊缝施焊三层以上，第一层焊缝根部必须焊透，但不得烧穿，各层焊头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.7-1.2倍。
不允许在非
焊接面上引弧。
7.3焊接后清除熔渣、飞溅等附着物，并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。
7.4全部焊口需进行X射线无损探伤，必须达到要求以上。
不合格的焊口，应采取可靠的补焊措施进行返修，同一部位返修次数不能超过两次。
9.5经水压试验合格之前，各接口处焊缝不得涂刷油漆和进行保温。
9.6焊完后，清除内腔焊渣及其他附着物，并将内腔清扫干净。
8膨胀节安装
安装前，应对膨胀节外观进行认真检查，并核对产品质量证明书，认真阅读安装说明书。
安装过程中，应清除波纹间异物，防止波纹管部分的任何机械损伤，如磕碰、划痕、凹痕等。
起吊时，吊具严禁吊在波纹管拉杆上。
两个固定支架之间只能安装一个横向型膨胀节。
横向型膨胀节可以水平安装，也可以垂直安装。
当膨胀节水平安装时，若膨胀节的公称通径及轴向尺寸较大，则应在膨胀节中间管下面设置支承托架，以防中间管由于其内部介质质量及其本身自重的影响产生转角。
严禁用膨胀节变形的办法来调整安装偏差。
焊接完毕后，严防焊接飞溅物直接接触波纹管表面。
严禁在膨胀节任何部位引弧或搭接地线。
安装完毕后，调节膨胀节上的黄色限拉螺母至限制位置，保证膨胀节所有活动元件不得被外部构件卡死或限制其活动范围，应使各活动部件能正常工作，然后进行冷紧。
装有膨胀节的管系，在固定支架、导向支架、滑动支架等按施工图要求安装完毕之前，不得进行系统试压。
9管道试验
9.1试验压力
根据施工规范要求和设计图纸规定。
9.2强度试验
强度试验应在试验段内的管道接口防腐、保温施工及设备安装前进行。
确认管道内已注满水并排净空气后，缓慢均匀升压达到要求，检查管道各焊缝及连接处有无渗漏，支架和管道有无变形、移位，在稳压10min内应无渗漏,无压降；检查各接口焊缝应无渗漏、各处无异常情况，无压降为合格。
9.3严密性试验
严密性试验应在试验范围内的管道工程全部安装完成后进行，其试验长度宜为一个完整的设计施工段。
管道自由端的临时加固装置已安装完成，经
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