隧洞专项施工措施.docx

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隧洞专项施工措施

隧洞专项施工方案

编写：

校核：

批准：

XXXXXX股份有限公司

1、工程概况

XXX隧洞起止桩号为四0+118.83～四0+939.84，全长821.01m，洞型为城门洞型，设计流量13.10m³/s,隧洞比降1/3000。

根据设计资料所提供的地质条件，XXX隧洞主要以Ⅳ、Ⅴ类围岩为主，隧洞开挖根据围岩类别不同所开挖的断面也不同，其中：

隧洞进出口段为Ⅴ类围岩，长度共计91.01m，开挖断面为500×485cm（宽×高），衬砌厚度40cm；隧洞中段以Ⅳ类围岩为主，长度为730m，开挖断面为484×472cm（宽×高），衬砌厚度35cm。

隧洞为全断面C20（W4F50）钢筋混凝土衬砌，衬砌后断面尺寸为390×390cm（宽×高）。

2、编制依据

（1）根据招标文件对关键项目工期的要求和上报的总进度计划。

（2）根据招标文件和有关规程、规范要求。

（3）根据招标文件提供的本工程水文、气象、工程地质和水文地质条件。

（4）在确保工期、质量、安全的前提下，力求均衡生产。

（5）根据我公司的施工经验、管理水平和机械设备施工能力。

（6）现有施工图纸和基础资料。

3、施工布置

3.1施工供风布置

根据施工需要拟在隧洞进口适当位置各布置一台12m3空压机，采用DN50钢管作为主供风管线向洞内供风，在距离掌子面20m范围采用供风软管与用风设备相连，以满足施工用风需要。

3.2施工供水布置

施工供水优先选用XXX隧洞进口附近的水井供水。

在XXX隧洞进口边坡顶部设置一座高位水池，水池容量20m3，采用2吋水泵利用DN50钢管作为主供水管线，先将水井内的水排至高位水池内，再由水池接DN50主供水管线向洞内供水。

3.3施工用电布置

在XXX隧洞进口布置一台315KVA变压器和一台500KVA变压器，其中500KVA变压器为掘进机专用变压器，该变压器的布设及使用严格按掘进机用电规程执行。

315KVA变压器由XXX进口接引点架设动力线至变压器，经过变压后，严格按照三相五线制要求架设布设低压线路。

为预防洞内断电等突发事件，在隧洞进出口分别布置一台35kw应急柴油发电机，当发生停电时启动，主要用于确保洞内照明和排水。

3.4施工排水布置

隧洞内的废水主要来源于地下渗水、作业面施工用水等。

洞内排水按每100m设置一个集水坑（1.5m×1.0m×1.0m），集水坑布置于隧洞左侧，采用水泵将废水排至洞口的沉淀池经沉淀处理合格后排放。

3.5施工通风布置

在XXX隧洞的进口布置一台92-1轴流风机向洞内提供新鲜空气，采用压入式通风方式，通风管随着隧洞开挖作业的进尺向洞内延伸。

洞内通风管沿洞室左侧拱角处安装布置，用锚杆固定，风管应平、直、牢、稳、紧，采用φ50cm风筒向工作面接引，风筒端口距掌子面距离不大于30m。

3.6施工道路布置

通过现场查勘，在XXX隧洞进口附近有XM07县道通过，XXX进口与县道之间有明渠相连，可利用明确修建临时路与县道相连。

XXX隧洞出口附近有乡道通过，乡道为混凝土路面，路面宽度3.5m，XXX隧洞出口与乡道之间，需新建一条进场公路，新建道路宽度4.5m，为泥结石路面。

3.7拌合站布置

根据总体布置，XXX隧洞混凝土主要由布置在3-6#生产生活区的HBZ50型拌合站提供，混凝土采用混凝土罐车运输至施工现场。

3.8施工辅助生产区布置

本着节约用地的原则，钢筋加工厂等施工辅助设施主要利用洞口处的明渠征地，布置在明渠永久征地范围内。

4、施工重难点分析及解决对策

（1）根据设计地质资料，本隧洞岩层基本为粉砂质泥岩，质地软，遇水易膨胀垮塌，地质条件较差，安全隐患大。

解决对策：

做好地质勘测工作，严禁在对地质情况不明确的情况下进行开挖作业；及时做好临时支护工程，确保开挖后围岩的稳固性；做好排水设施的安设与检修，确保渗水和施工废水能够及时排出。

（2）隧洞断面较小，施工机械选择有限，主要以小型机械施工为主，工程进度会比较缓慢；

5、施工方案

5.1施工程序

首先进行XXX隧洞进口明挖施工，在进口明挖的同时，修建出口进场道路，明挖施工采用分层开挖的方法，分层高度为3m，开挖首先将表面腐植土开挖运至渣场指定位置堆放，然后再进行土方开挖。

石方开挖采用梯段爆破，梯段高度同分层高度相同。

每开挖一层即完成一层支护施工，然后再进行下一层开挖。

进口明挖结束后，即开始进口洞挖施工。

出口进场路修建好后，开始出口明挖施工，施工方法与进口相同。

XXX隧洞采用掘进机开挖工艺，由隧洞进口单向掘进贯通。

隧洞全部贯通后，开始进行混凝土衬砌施工，衬砌采用钢模台车施工，由洞中心向两侧逐段衬砌。

衬砌完成后，最后进行顶拱回填灌浆。

5.2施工方案

5.2.1洞口土方明挖

开挖施工前，先联系监理、业主及第三方测量单位进行原始地形的测量，原始地形测量完成后沿着开挖边线外3～5m开挖一条截水沟，拦截地表水，如有渗透水点，接排水管引至排水沟，以防地表水冲刷洞顶永久边坡。

开挖时按照设计蓝图桩号和开挖坡比，采用全站仪测放出开口线，开挖前首先清除洞口位置及上方松散的表土、灌木及山坡危石等，施工场地的植被清理延伸至开挖边线外不少于5m。

然后采用反铲沿开口线自上而下逐层开挖削坡，开挖过程中禁止掏底开挖或上下重叠开挖，每层开挖厚度控制在3m以内。

5.2.2洞口石方明挖

根据XXX隧洞的结构布置图的地质描述，隧道进出口岩石厚度一般为3～5m，需进行爆破作业，爆破设计见附图（XXX隧洞石方明挖爆破设计），爆破基础面预留2m左右进行小梯段爆破。

开挖料除部分有用料堆放在附近用于回填外，其余部分采用反铲挖装20t自卸车运输至4-1#（进口段出渣）和4-2#渣场（出口段出渣）。

5.2.3石方洞挖

XXX隧洞全长821.01m，为小断面、长隧洞施工，为满足洞内人员及机械设备通行需要，初拟每300m增设一错车道，共需设置错车道2个，错车道高度与主洞高度相同，水平延轴线方向长度为7m，宽度为2m，增加石方开挖110m3。

支护方式参照主洞支护方式进行，与主洞交叉部位加强支护，初步估算增加喷8cm厚C20混凝土32m3、挂φ6.5钢筋网0.21T、φ22锚杆（L=3.0m）60根。

根据揭示的围岩类别，结合现场实际情况，考虑采用悬臂式掘进机进行石方洞挖。

出渣方式为掘进机开挖，利用掘进机传输带将渣转运至掘进机尾部，直接装5t小型农用车出渣至渣场。

（1）施工工艺流程

掘进机施工工艺流程为：

掘进机切割→铲板出渣→小型自卸车出渣→渣场弃渣返回。

（2）主要施工方法

1）操作顺序

①开动油泵电机→开动机载皮带→开动机载溜子→开动耙爪→开动截割头，以此作为开动顺序。

②当没有必要开动装载时，也可在开动油泵电机后，启动截割电机。

2）截割

①利用截割头上下、左右移动截割，可截割出初步断面形状，此截割断面与实际所需要的形状和尺寸若有一定差别，可进行二次修整，以达到断面形状和尺寸要求。

②一般情况，当截割较软的岩层时，采用左右循环向上的截割方法。

③过断层期间，当岩石普氏系数f＝4以下时，掘进机炮头要缓慢进入岩层截割，减少对岩帮和顶板的破坏。

当隧洞出现岩石厚度0.5m以上且岩石普氏系数f＝4以上时，严禁使用掘进机直接截割，可采用爆破的方式破碎岩石掘进，掘进机配合出渣。

对大块坠落体，采用适当办法处理后再行装载。

3）注意事项

①操作人员必须持证上岗。

②司机在开车前必须检查确认周围确实安全。

③必须检查确认顶板的支护可靠。

④发现异常时应停机检查，处理好后再开机。

⑤不要超负荷操作。

⑥操作液压手柄时要缓慢。

要经过中间位置。

例如机器行走由前进改为后退时，要经过中间的停止位置，再改为后退。

操作其它手柄也一样。

⑦要充分注意不要使掘进机压断电源线。

⑧确认所有设施都安全后再启动截割头。

4）掘进机维护、保养及检修

①每班必须要求司机和维护对机器作一次全面检查，发现问题及时汇报处理，并做到定期加油。

②各部联结螺栓必须牢固可靠，严禁机器带病作业。

③检查履带有无断裂损坏和松紧程度，每班检查截齿的自转和磨损情况，不能用时要及时更换。

④检查电器系统、油缸、油路情况以及履带是否可靠。

⑤清洗牙齿箱及各部件轴承，检查链条损坏情况，液压油第一次用400小时应更换，以后每隔200小时更换一次，保证液压油的清洁。

⑥每天中班正常检修，时间18：

00～23：

00，不得随意占用专用检修时间。

5.2.4塌方处理应急预案

XXX隧洞地质情况较为复杂，施工中我们将采取有效措施全力避免塌方发生。

万一发生塌方，将采取如下应急处理措施：

（1）塌方后，塌方所处工作面立即停止施工，现场工作人员迅速报告项目部领导，按规定程序规定时间内报告监理人。

（2）立即组织生产、技术、安监部门人员深入现场调查研究，分析塌方原因，弄清塌方规模、类型及发展规律，核对塌方段的地质构造和地下水活动状况，尽快制定切实可行的塌方处理方案（包括安全措施）报监理人审批后实施。

（3）对一般性塌方，在塌顶暂时稳定后，立即加固塌体四周围岩，及时施工支护结构，托住顶部，防止塌穴继续扩大；对大面积塌方，在塌方处理方案未得到批准前，切忌盲目地抢先清除塌体，否则可能导致更大的塌方。

（4）有地下水活动的塌方，宜先治水再治塌方。

（5）物资部认真组织塌方处理所需的物资、器材和设备供应，避免中途停工。

1）裂隙扩张造成的塌方：

采用喷锚法、挑梁法、替换支撑法处理。

2）塌方体窄长的小塌方：

塌方后可利用两侧岩壁比较完整的条件，采用对顶支撑法、挑梁法进行处理。

3）中等塌方：

将采用喷锚法、插筋排架法、护顶法、钢管棚架法、钢筋格构梁法进行处理。

4）大塌方（塌方量在100m3以上，塌穴高在10m以上）：

若塌方堵塞整个隧洞，而且对塌方规模和发展规律不十分了解，则采用喷锚法，钢排架法，钢管棚架法等多种方法综合处理。

当塌方段埋藏深度较浅或地质条件十分复杂，塌方堵塞全洞，从洞内处理难保障安全时，可采用灌浆法，环形导洞法，混凝土纵梁法等配合其它方法综合处理。

5.2.5洞内锚喷支护及排水孔施工

（1）临时支护方案

1）隧洞进出口Ⅴ类围岩段

洞口岩石大多风化严重，属Ⅴ类围岩，且洞顶覆盖层较薄，为保证洞口安全，在隧洞进、出口各10m段及覆盖围岩厚度小于10m的范围进行系统支护，具体支护参数为：

采用14#工字钢做钢支撑，钢支撑间距为80cm，喷C20混凝土，厚度为15cm；系统挂钢筋网，挂网参数为Φ6.5mm@20cm；系统锚杆为Φ22L=3.0m，入岩深度2.9m，间排距为1m×1m，梅花形布置。

支护形式见下图：

隧洞进出口成洞困难以及围岩自稳条件差、软弱破碎带洞段等不良地质洞段，及时通知监理人和地质工程师，在现场地质工程师和监理工程师的确认下，可设置超前锚杆，具体参数为：

顶拱120°范围设置超前支护，超前锚杆参数为：

Φ25，L=4m，入岩深度3.9m，环向间距30cm，排距2.4m，与洞轴线成仰角5°～15°，支护形式如下图：

2）隧洞中间Ⅳ类围岩段

洞身段Ⅳ类围岩支护参数为：

喷C20混凝土，厚度为12cm；系统挂钢筋网，挂网参数为Φ6.5mm＠20cm；系统锚杆为Φ22，L=3m，入岩深度2.9m，间排距为1.25m×1.25m，梅花形布置。

支护示意图见下图：

（2）锚杆施工

锚杆采用“先注浆后安装锚杆”的方法进行施工。

1）材料

①锚杆：

选用符合设计要求的螺纹钢筋制作。

②水泥：

采用标号不低于42.5R级的普通硅酸盐水泥。

③水：

取自附近水库的水。

④砂：

采用中、细砂，最大粒径不大于2.5mm。

⑤外加剂：

采用不含有对锚杆产生腐蚀作用成分的外加剂。

⑥水泥砂浆：

选用M30砂浆

2）锚杆施工工艺流程

3）施工工艺要求及施工方法

①施工准备、测量定孔：

首先将风水管、照明设施布置到位，准备钻具开钻，测量人员测放锚孔点，另一方面准备注浆设备，水泥、锚杆、砂等原材料。

②造孔：

在钻爆平台或脚手架搭设的平台上利用YT-28型手风钻造孔，造孔孔径为42mm，钻孔的孔径、孔位、孔轴方向、孔深必须符合设计要求，经检查不合格的需进行处理或重钻。

孔位偏差应小于±10cm，孔深偏差应小于±5cm。

③清孔、验孔：

钻孔完成后，采用吹管利用风、水将孔内积水和岩粉吹洗干净。

④锚杆制作和运输、制浆、孔内注浆、安装锚杆：

选用除锈、除油、没有其它有害物质的平直钢筋按设计尺寸下料，采用5t自卸车至工作面。

锚杆孔验收合格后，采用UB-60型注浆机进行孔内注浆。

注浆前，检查注浆器具的性能，采用水或稀水泥浆润滑注浆管路。

将砂过筛后，严格按重量配合比配制，搅拌机搅拌砂浆时，砂浆要搅拌均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆要在初凝前用完，要严防石块、杂物混入。

注浆时，将注浆管插至距孔底50～100mm处，注浆管头部制成45º斜口，随砂浆的注入缓慢匀速拔出注浆管，严防拔管过快，造成浆液脱节，要确保注浆饱满。

孔内砂浆达到距孔口10cm左右时停止注浆，取出注浆管，随之插入杆体，位置要居中，锚杆外露10cm。

插杆时，孔内应有砂浆外溢，若孔口无水泥砂浆溢出，说明注浆不饱满，应将锚杆拔出重新注浆。

锚杆安插完成后，在砂浆强度未达到设计强度前不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。

⑤质量检验：

注浆密实度试验：

选取与现场锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。

按作业分区100根为1组（不足100根按1组计），由监理根据现场实际情况随机指定抽查，抽查比例不得低于锚杆总数的3%（每组不少于3根）。

锚杆注浆密实度最低不得低于75%。

锚杆长度检测：

采用无损检测法，抽检数量每作业区不小于3%，杆体孔内长度大于设计长度的95%为合格。

拉拔力试验：

在砂浆锚杆待强28天后，进行无损检测试验，如果监理要求进行拉拔力试验，可安装拉拔设备进行拉拔力试验，拉力方向应与锚杆轴线一致。

拉拔试验每300根（包含总数少于300根）抽样一组，每组不少于3根，每组锚杆抗拉拔力平均值不低于锚固力设计值，最小值不低于锚固力设计值的0.9倍。

（3）喷混凝土施工

1）材料

①水泥：

采用强度等级不低于42.5R级的普通硅酸盐水泥。

②水：

取自附近水库的水或钻井取水。

③骨料：

砂采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数为2.4～2.8，使用时的含水率控制在5%～7%；骨料采用耐久的卵石或碎石，粒径不大于15mm；喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料。

④外加剂：

速凝剂的质量符合施工合同、设计图纸和相关规范的要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min，选用的外加剂需经监理人批准。

2）喷混凝土施工工艺流程

3）施工工艺

①施工准备、基面处理、验收

清除开挖面的浮石、边角的石渣和堆积物，用高压风水枪冲洗岩面，对遇水易潮解的泥化带，使用高压风清扫岩面；埋设好厚度检验钢筋条；作业区要有良好的通风和充足的照明；对机械设备、风水管线及电源线等进行检查和试运行。

在受喷面滴水部位按设计要求预先埋设导管排水，导水效果不好的含水层设排水盲沟，对淋水处可设截水圈排水。

②混凝土拌和、运输

按试验选定的并经监理批准的配合比配料，在拌和站进行搅拌，混凝土罐车运输。

混凝土在存放过程中，要严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入。

③喷混凝土

喷混凝土施工在作业平台上进行，喷混凝土时要分段分片依次进行，每段长度一般不超过6m，喷射顺序自下而上。

分层喷射混凝土，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h再行喷射，要先用风、水清洗喷层面。

喷射开始时，要先送风，后开机，再给料；结束时要待料喷完再关风。

喷射时，喷嘴要正对受喷面作均匀的螺旋转动，螺旋直径以30cm为宜，喷头与受喷面保持0.60～1.0m的距离。

当岩面有较大坑洼时，应先喷凹处，然后找平。

喷射时，要保证喷头处0.1MPa的稳定风压，连续均匀地向喷射机供料，在机器正常运转时料斗内要保持足够的存料。

喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。

④在受喷面滴水、淋水部位采用如下方法控制

滴水地段如岩石节理裂隙较发育，地下水压力较小，施工中采用以堵为主的方针，进行喷混凝土时，分两次进行，第一层喷射只要求将混凝土射入岩石节理裂隙中，提高岩块间的凝结作用，止住滴水，第二层施喷紧跟第一层喷射面，适当增加混凝土用量，并达到设计要求；对地下水压力较大，则采取在穿越透水层部位布置一定数量的排水孔，插入导管，将水沿岩壁导出。

导管与排水孔岩壁间用掺速凝剂的砂浆封闭。

在地下水集中由导管排出后，即可进行喷混凝土。

⑤检查、养护

喷射混凝土完成并终凝后，即进行厚度检查，厚度检查以预埋的厚度检验控制钢筋为主，造孔检查为辅，经检查，喷射混凝土厚度未达到施工图纸要求的厚度，按监理指示进行补喷，检查合格后割除检验钢筋条残余段。

喷射混凝土与岩石间的粘结力以及喷层之间的粘结力，按监理的指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验成果资料应报送监理。

所有钻取试件的造孔，施工人员用干硬性水泥砂浆回填。

经检查如喷射的混凝土中有鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，施工人员及时予以清理和修补。

喷射的混凝土终凝2h后喷水养护，当喷射混凝土周围的空气湿度达到或超过85%时，经监理同意，可进行自然养护。

（4）挂网喷混凝土施工

1）施工工艺流程

挂网喷混凝土施工工艺流程为：

施工准备→岩面处理→验收合格→挂网分层施喷→养护→质检验收

2）挂网喷混凝土施工工艺

初喷混凝土后，进行钢筋网的安装（保护层厚度不小于2cm）,安装完后再进行分层复喷至设计要求，并作好养护工作。

喷射混凝土采用的钢筋网应按监理人的指示，在指定部位进行布设钢筋网。

钢筋网在加工厂进行加工，运至工作面后，人工在脚手架（安装后经监理工程师验收合格后方能使用）平台上铺挂，钢筋网与锚杆焊接固定，中间用膨胀螺栓加密固定，网间用铁丝扎牢。

喷混凝土的施工方法与“

（二）喷混凝土施工”相同。

（5）排水孔施工

进出口排水孔孔径为Ф75（L=3m）、间排距3m、梅花桩布置、仰角10°。

洞内排水孔布置在洞顶拱120°范围，孔径Ф50、排距3m、深入基岩3m。

现场技术人员严格按照设计图纸布孔，并用明显的标记布出孔位，排水孔的施工在钻爆平台或脚手架搭设的平台上利用手风钻造孔，边造孔边逐一检查，其钻孔的孔径、孔位、孔轴方向、孔深、间排距等必须符合设计要求，否则进行处理或重钻。

造孔达到设计孔深后，用风水连动的方式进行孔壁冲洗，并对孔口进行有效的保护，以防孔内落入异物导致堵孔。

造孔结束后，及时报请监理工程师进行检查验收，检查不合格及时处理，检查合格，并经监理工程师签字同意后，方可进行下一工序施工。

5.2.6混凝土衬砌施工

XXX隧洞采用全断面钢筋混凝土衬砌，混凝土等级为C20（W4F50），Ⅳ类围岩衬砌厚度35cm，Ⅴ类围岩衬砌厚度40cm，洞身衬砌每12m设为一个浇筑单元，与设计图纸的结构缝保持一致。

（1）施工方案

混凝土由拌合站生产，6m³混凝土搅拌车运输，HBT60混凝土泵泵送入仓。

钢筋、模版均在加工厂制作，采用2t载重汽车运送至施工作业面。

隧洞内混凝土衬砌采用钢模台车进行边顶拱的混凝土浇筑，底板领先边顶拱5-6仓浇筑。

（2）施工方法

1）清基

基础面处理：

清除基础面的浮碴，撬除松动岩石，在混凝土浇筑前采用高压水进行仓面冲洗，达到基岩面清洁、湿润且无积水、浮碴等。

施工缝处理：

凿除混凝土表面的乳皮，并用高压水冲洗干净，形成有利于层间结合的麻面，混凝土浇筑前保持湿润且无杂物。

2）钢筋施工

在进行钢筋加工前，必须将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清理干净，并且在加工前必须对钢筋进行检验，合格后才能使用。

钢筋半成品在钢筋加工厂集中完成，加工好的钢筋按规格、长度、编号堆放整齐，并检查钢筋长度和数量等是否满足要求，钢筋堆放时下部必须采用方木等架空，上部必须采用彩条布进行覆盖，以防止钢筋锈蚀。

钢筋加工过程中严格按设计图纸和规范要求进行施工。

钢筋加工完成后采用5t载重汽车运至施工部位，运输过程中严禁抛掷，以防止钢筋弯曲变形。

钢筋绑扎过程中应先绑主骨架钢筋，再绑扎构造钢筋，钢筋绑扎的过程中当需接长时，宜采用双面焊接，焊缝长度为5d（d为钢筋直径），当无法采用双面焊时可采用单面焊，焊缝长度为10d。

钢筋的安装位置、间距、保护层及各部位钢筋规格型号均符合施工详图的规定。

为了控制好混凝土的保护层厚度，在钢筋和模板之间设置强度不低于结构物设计强度的混凝土垫块，垫块内预埋22号铁线与钢筋扎紧。

钢筋经监理工程师验收合格后进行模板的施工。

3）止水安装

止水带安装位置要求准确，橡胶止水粘接按有关规定进行，并设简易支架和夹具，防止止水位移、变形。

堵头模板处止水带安装应严防止水带损伤，凡损伤的止水带，应进行修补或更换，浇筑时对止水带周围应认真对待，保证混凝土填筑密实。

拆模时，对有止水带的部位要注意保护，严防止水带损坏。

4）混凝土施工

混凝土由混凝土搅拌车运输，混凝土泵车泵送入仓，坍落度控制在12～16，混凝土采用二级配，封拱时为保证浇筑质量采用一级配，浇筑时，严禁不合格的混凝土入仓，混凝土因故停止浇筑超过允许间歇时间时，必须按施工缝处理。

底板混凝土采用软轴插入式振捣器，人工平仓，边拱混凝土浇筑时混凝土台车两侧边墙模板开的下料孔下料，采用Φ50软轴振捣棒振捣，分层浇筑振捣，分层厚度为25cm，顶拱混凝土浇筑时利用设置在钢模台车顶部的封拱器下料、封拱，主要利用设置在模体上的振动电机振捣。

在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用振捣棒振捣。

振捣棒振捣时移动间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍。

振捣过程中，振捣棒与模板间距保持5～10cm的距离，并避免碰撞模板、钢筋，振捣上层混凝土时，振捣棒应插入下层混凝土内5～10cm，边振动边慢慢提升振捣棒，以混凝土停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆为止，不得过振。

在混凝土浇筑过程中，设专人对模板的垂直度、平面位置、模板接缝、支撑等进行观察，发现问题及时进行处理。

顶拱混凝土施工是浇筑环节的关键，要精心施工，谨防脱空。

混凝土封顶时，在顶拱最高点设排气管，使混凝土能充满整个顶拱。

5）混凝土拆模与养护

混凝土达到50%设计强度后可以拆除堵头模板并凿毛，达到75%设计强度后可以拆除边墙和顶拱模板，拆模时严禁损坏混凝土表面及棱角。

混凝土浇筑完毕后，安排专人及时进行养护，当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，延长拆模时间，气温高于5℃采用洒水养护，养护时间不少于14天。

6）钢模台车

钢模台车结构断面图

①钢模台车结构型式

自行走式液压钢模台车全长12.2m，总重达到52t。

台车整体结构共分5个组成部分，分别是模板总成、托架总成、液压对中调整机构、行走机构及支撑体系。

台车衬砌主要负责边顶拱施工，立模、脱模、定位找正均采用液压油缸执行。

台车为自行式，安装在台车上的两组主动轮和两组从动轮依靠钢轨行走。

主要技术参数：

钢模长度12.2m

理论混凝土衬砌长度12m

台车运行速度8m/min

门架净空2800mm×2700mm

额定电压380V

行走电机75KW×2

油泵电机75KW×1

液压系统工作压力16Mpa

A、模板总成

模板总成用于隧洞成形，隧洞的形状和尺寸主要靠它来制约。

考虑到混凝土对模板的压缩作用，模板的半径较理论半径大10mm。

模板间用螺栓联接，每组模板由顶模、左边模、右边模三块组成。

顶模两边分别用铰耳销轴连接左、右侧模板。

当侧模油缸收缩时，两侧边摸与混凝土脱开，形成400～500㎜的间隙，然后顶模油缸收缩，顶模与混凝土脱离，完成模板的收缩。

为使模板整体刚性有足够的保证，确保在混凝土浇筑时不变形，