箱梁预制技术交底.docx
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箱梁预制技术交底
环巢湖旅游大道杭埠河大桥工程
30m箱梁预制技术交底
交底人：
复核人：
日期：
技术交底记录
工程名称
环巢湖旅游大道杭埠河大桥
交底部位
30m预制箱梁
施工单位
中铁十局集团第三建设有限公司
交底人
交底日期
2013年7月24日
接收人：
复核人
操作人员：
交底内容：
一、工程概况及施工范围
本工程共计112片30m预制箱梁，其中庐江侧56片，肥西侧56片。
箱梁处于曲线段，梁长变化区间为28.6m～31.3m，左右幅曲线线行通过调整边梁悬臂长实现，边梁宽度变化区间为2.425m～2.873m。
二、施工图纸
见附图、附表
三、作业条件
钢筋加工在梁场端头钢筋加工区内加工，设置固定钢筋棚1座。
制梁台座设置14个，存梁台座条形基础共144m，双层存梁可以存42片，80t龙门吊2台用于存梁、移梁及钢筋吊装，35t龙门吊1台用于混凝土浇筑、模板安装及拆除。
箱梁模板内膜2套，中梁边模2套，边梁高、低侧模板各1套。
梁场内布置喷淋养护系统。
砼由拌和站统一拌制并运送。
四、施工准备情况
钢筋加工前所需机械、钢筋调直机、钢筋截断机、钢筋弯曲机、电焊机、箱梁模板等施工机械已全部到位,钢筋、锚具、钢绞线、满足现场施工需要前提下陆续进场。
五、施工工艺
5.1、制梁台座设置
目前设置30m箱梁台座14个。
台座宽度92cm，长度31.2m，高30cm。
台座两端3m范围内基础加深80cm，宽度加宽至2m。
台座中部基础深度30cm，宽度1.5m。
台座混凝土浇筑完成后及时洒水覆盖养生。
（1）场内统一进行硬化并规划排水设施，场内设置排水横坡0.5%。
在龙门吊轨道内侧设置排水沟。
（2）台座基础开挖
预制梁场内山皮石碾压密实后，根据制梁台座平面尺寸测量出台座的位置，然后进行台座基础开挖，台座基础两端各300cm范围内挖深50cm。
（3）台座基础混凝土
台座两端扩大基础（2m*3m）基坑开挖检查合格后，浇筑混凝土（C30）厚50cm，设两层钢筋网片。
扩大基础混凝土浇筑完成后，立模进行第二层混凝土浇筑，第二层混凝土采用C30，厚30cm，宽1.5m。
（4）台座混凝土浇筑，台座一次浇筑成型，提前预留好预埋件，控制好反拱度，台座两侧采用[50mm槽钢，梁模侧包底时用50mm黑色橡胶管塞入，可以防止底部漏浆。
将槽钢与上覆5mm钢板点焊牢固，确保台座顶面平度。
在台座两头2.5米处预留吊装孔，宽30cm矩形槽，台座护边槽钢在此处纵向断开，横向闭合。
同时底模上覆钢板在此处断开，绑扎底板钢筋前设置同厚度钢板，此处钢板设置为活动面，相邻台座之间的间距为5.5m，台座表面以下7cm处按间距60cm均匀布置5cmPVC管为拉杆孔。
反拱度（17mm）按抛物线设置，以台座中心线为原点向两侧分配。
30m箱梁台座反拱值一览表
X
Y
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
反拱值（mm）
0
2
4
6
8
9
11
12
13
14
15
16
16
17
17
17
注：
X为距台座中心距离，单位m，Y为反拱值，单位mm
5.2、存梁台座
存梁台座条形基础为倒梯形结构共计144m，基础上部分宽60cm，高30cm，下部分宽2m，高80cm。
钢筋布置见附图。
混凝土浇筑完成后及时覆盖洒水养生。
5.3、龙门吊基础
龙门吊条形基础为倒梯形结构共计490m。
基础上部分宽60cm，高30cm，下部分宽1.5m，高1m。
在浇筑混凝土时预埋固定龙门吊轨道C16钢筋，间距50cm。
4、制梁、存梁及龙门吊基础，基坑开挖完后，试验室做地基承载力，满足要求后方可继续施工。
若不符合要求，回填50cm片石，碾压至无明显下沉后进行基础施工。
预应力箱梁施工工艺流程图
施工准备（台座沉降检测）
钢筋检测
台面清洁及上油，安放预埋钢板
钢筋加工
绑扎底板及腹板钢筋
安放、固定波纹管
锚垫板检测试验
安装侧模，支撑、加固
安装端头模板及锚垫板
吊装内模
原材料检测
绑扎顶板及齿板钢筋及各种预埋件件
配合比设计
模板支撑及加固
砼搅拌运输
梁体混凝土浇筑
砼试块制作养护
梁体养生
千斤顶、夹片、锚环检测及校正
砼试块试验
穿腹板钢绞线，张拉
腹板孔道压浆
梁体养生
堵头安装及非连续端封锚
5.4、钢筋工程
5.4.1钢筋加工
钢筋型号和规格符合设计要求，力学性能符合规范要求，并具有出厂质量证明书。
钢筋进场后，由工地试验室进行自检，并报第三方检测单位进行抽检。
施工现场成品及半成品钢筋、预应力钢筋必须下垫上盖，防止锈蚀。
施工时注意根据梁长和边梁外悬臂长度的变化适当调整钢筋、钢束布置。
钢筋在加工棚内严格按设计加工，钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放。
钢筋焊接满足规范要求单面焊10d、双面焊5d，两接合钢筋轴线一致，钢筋连接时焊接采用J502焊条。
其他钢筋在现场绑扎，同时注意预埋钢筋数量、位置准确。
定位钢筋网制作：
在扁钢模具上，用φ8钢筋焊接成型，成型误差梁高方向±10mm，梁长方向±30mm，以确保张拉管道定位准确。
5.4.2钢筋安装
钢筋安装：
严格按照施工图纸并按一定的顺序进行安装绑扎。
先主筋后箍筋，钢筋间距均匀，箍筋接头交错布置，有焊接的主筋与水平筋错开布置，并注意合理放置垫块，保证保护层厚度。
施工人员进入梁体内作业时，要将脚下杂物清理干净，以防污染钢筋及模板。
所有与模板最接近的钢筋绑扎完成后，都要检查钢筋保护层厚度，绝不允许钢筋贴近模板而造成露筋现象出现。
张拉锚垫板端头钢筋较密，当钢筋间相互干扰时，适当调整次要钢筋。
本箱梁底板及腹板钢筋先在胎架上加工制作，然后吊入模板内，施工时根据箱梁的实际排水方向，注意区分N11～N13及N11’～N13’钢筋位置，防止倒置。
然后绑扎顶板钢筋和齿板钢筋，顶板钢筋绑扎时在外模一侧挂线施工，保证线型一致，高低一致。
为防止承受施工人员荷载等作用造成顶板钢筋塌陷，在顶板上下层钢筋骨架之间每隔2m加设架立钢筋。
钢筋绑扎结束后必须认真检查规格、数量、尺寸，确认合格后方可进行下道工序施工。
严格按照施工图纸并按一定的顺序进行安装绑扎。
先主筋后箍筋，钢筋间距均匀，箍筋接头交错布置，N1主筋的焊接口错开布置。
绑扎完的钢筋骨架要顺直稳固，确保砼振捣时钢筋位置不受影响。
钢筋的垫块采用高强混凝土垫块，纵横向间距均不得大于1m，梁底间距不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4个。
底板及腹板钢筋全部成型后，开始焊接波纹管定位筋，为保证波纹管定位准确，采用定位筋控制波纹管位置，定位筋用φ8钢筋弯制，间距按照设计坐标直线段100cm设置一个定位筋，曲线段加密至50cm。
将波纹管按顺序逐根穿入，用扎丝与定位筋绑扎牢固，防止波纹管在施工中产生移位或上浮。
钢筋绑扎、安装时准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，采取合理措施避开。
5.5模板工程
预制梁模板由侧模、底模组成，侧模制作采用型钢作骨架，焊接成型，6mmQ235钢板作面板，分节制作，在每节与地面支点处设置调平丝杠，并设置横肋和竖向加劲肋。
中梁外模标准节段6m，两端及跨中横隔板处长2.5m。
边梁外模标准节段6m，带伸缩缝预留槽节段长1.5m。
内膜长度有1.5m、1.0m，内膜调节块10cm、15cm、20cm、30cm、40cm。
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5.6混凝土浇筑
混凝土在拌合站拌制，采用砼运输车送料至预制场吊斗内，龙门吊吊装入模，采用插入式振捣器进行振捣，砼采用左右间距50cm对称施工并一次性浇筑完毕。
（1）梁端、横隔板及翼缘板等预留筋位置橡胶带割口穿钢筋或采用泡沫凝固剂等物堵塞严实，防止漏浆；浇筑混凝土时，要保持锚垫板等的位置准确和稳固；在浇筑振捣时振捣棒器应避开波纹管，以防波纹管破损或变形。
（2）箱梁预制混凝土采用混凝土运输车运送，龙门吊挂料斗下料。
浇筑前，对波纹管加以保护，防止混凝土进入波纹管内；波纹管内预先穿入A5cmPE管，浇筑顺序为：
底板→腹板→顶板。
（3）底板混凝土由两侧腹板下料，下料时左右侧混凝土间距50cm，底板混凝土人工振捣摊平后，再覆盖上内模的底板并用螺丝紧固。
腹板浇筑时，两侧对称下料，每层厚度不得大于30cm。
底板、腹板、顶板浇筑的间隔时间不能太长，必须在混凝土初凝前连续浇筑，底板与腹板浇筑之间保持2米以内的间距。
浇筑从一端开始，采用水平分层与斜向推进结合的方法进行。
浇筑混凝土时，应做同条件的试件，为拆模、张拉等检验混凝土强度提供依据。
（4）底板混凝土采用Φ50振捣棒插捣，腹板采用Φ50振捣棒为主，钢筋密集处及波纹管处采用Φ30振捣棒，振捣棒插入下层混凝土5cm～10cm深，使两层混凝土的接合部位密实均匀，浇筑时为防过振，混凝土触及模板时要勤振短振，梁肋板中间无波纹管位置可用插入式振捣棒振捣,每振点的累计振动时间在15s以内，以混凝土不再下沉、不再出现气泡、表面泛浆为度。
浇筑顶板混凝土时，先用人工摊平，用Φ50振捣棒插捣，再用平板振动器匀速缓慢地振一遍，最后人工整平并对表面进行横向拉毛处理，以利于梁板与铺装层之间的连接。
需要特别指出的是，在浇筑混凝土时应从一端开始向另一端推进，但接近另一端约3米左右时应从另一端开始向已浇筑混凝土靠近，确保端部混凝土的密实和避免梁体端部浆集中的现象出现，以确保工程质量。
（6）待混凝土初凝后立即进行覆盖养生，要求覆盖白色土工布后采用喷淋养护，养生期不少于7天。
（7）拆模：
侧模拆除必须在混凝土强度达到2.5Mpa后进行且能保证其表面及棱角不致因拆模而受到损坏。
内模应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷或裂缝现象时拆除。
可根据气温及养护情况或预留的试件强度判断模板拆除时间，操作时注意轻拿轻放，严禁损坏构件边角的现象发生。
模板拆除必须在工程部技术人员通知后进行。
5.7钢绞线的下料及穿束
钢绞线卷放在自制的放线架中,抓住钢绞线一端缓缓拉开,按顺序旋转开捆,用砂轮机切断,每端距切口5cm处用铁丝绑扎。
钢绞线下料长度即要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。
每根钢绞线下料长度按下式确定：
L=L孔+2×（L1+L2+L3+L4）式中L孔为孔道净长，L1为工作锚长度，L2为千斤顶长度，L3为后端张拉工具锚长度，L4为预留量取300mm。
本工程底板及腹板钢绞线预留长度一端65cm，顶板钢绞线一端预留30cm。
钢绞线编束时，每隔2.0m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，绑好的钢绞线编号挂牌堆放在库棚中待用。
5.8预应力钢绞线张拉
预应力采用智能张拉
（1）预应力钢绞线要求:
预应力钢绞线采用国家《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的高强度低松弛钢绞线，设计采用钢绞线公称直径15.2mm，抗拉强度标准值为=1860MPa.弹性模量E=195000MPa；截面面积：
A=139.00；每延米重量：
1.101Kg/m；钢束张拉控制应力1395MPa。
钢绞线妥善保管，避免划痕及严重锈蚀。
在使用前必须对其强度、引伸量、弹性模量、外形尺寸及初始应力进行严格检验、测试。
采用的锚具经检验合格后使用，上述工作需经监理工程师现场取样见证并经试验合格后方可用于本工程。
（2）预应力张拉前对张拉所用的千斤顶、压力表进行配套校验，校验请具有相应资质的检测机构进行，张拉预应力的千斤顶、仪表及其他设备如油泵、钢尺等，指定专人管理，并定期维护和校验，校验期限为千斤顶使用超过6个月或200次或超出±6%设计延伸值、表不归零，千斤顶漏油，张拉过程预应力钢丝经常出现断丝或在使用过程中出现不正常现象或检修以后均要重新校验。
（3）预应力钢绞线的张拉按钢束编号顺序进行
腹板和底板预应力张拉顺序（N1-N3-N2-N4）
顶板预应力张拉顺序：
（T3-T2-T1）
（4）预应力张拉施工派专门的施工人员，张拉施工人员相对固定，上岗操作前要组织专门的技术交底和安全培训。
张拉现场的周围布设置明显警示、警告标志，绳索阻拦，严禁非工作人员进入，梁的张拉端设有安全防护措施，张拉时千斤顶对面严禁站人，以防意外。
张拉操作人员，严禁摸、踩踏、撞击钢绞线或卡片以免滑丝。
张拉作业人员安全防护用具必须穿戴齐全。
（5）张拉条件：
砼强度达到设计强度的90%后，且混凝土龄期不少于7天时，方可进行腹板、底板预和顶板应力钢束张拉。
（6）张拉程序：
先将钢丝束略微张拉以消除钢束松弛状态，检查几道曲线，锚具和千斤顶是否在一条直线上，并注意钢束中每根钢绞线受力均匀，张拉按以下程序进行。
0→初应力（10%σk）→20%σk→100%σk（持荷5min封锚）
实际伸长量ΔL（mm）=从初应力至100%σcon应力间的实测伸长量（mm）+从初应力10%至20%σcon应力间的实测伸长量（mm）
张拉时压力油表应与千斤顶号相配套使用不能混用。
计算实际伸长量ΔL与理论伸长量ΔL理的差值与理论伸长量的比值。
ΔL理－ΔL实/ΔL理：
如果≤6%合格；如果＞6%则应暂停张拉，待查明原因并采取措施并调整后，方可继续张拉。
钢绞线后张法实测项目
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
管道坐标（mm）
梁长方向
±30
用尺量，抽查30%，每根查10个点
梁高方向
±10
管道间距（mm）
同排
10
用尺量，抽查30%，每根查5个点
上下层
10
张拉应力值
符合设计要求
全部，查油压表读数
张拉伸长率
±6%
用尺量，全部
断丝滑丝数
钢束
每断面钢丝总数的1%且不得整根拉断
目测，每根（束）
钢筋
不允许
5.9压浆封锚
施工中应认真执行施工技术规范并应符合以下要求：
（1）材料（水泥、水、添加剂、波纹管）和压浆设备、水泥浆体必须符合规定要求。
搅拌水泥浆之前，加水空转搅拌机数分钟，将积水排净，并使其内壁充分湿润。
在全部水泥浆用完之前不得再投入原材料，更不能采取边出料边进料的方法。
搅拌好的水泥浆须一次用完。
（2）预应力张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，用无收缩水泥砂浆或环氧树脂砂浆封锚，并将锚板、夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层大于15毫米，封锚后36-48小时内压浆。
（3）做好压浆前的准备工作，孔道和两端必须密封，且孔道内无石、砂及其他杂物，确保孔道畅通，清洁干爽；清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。
（4）管道压浆要尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意后立即进行，一般不超过14天。
管道压浆应自梁的一端注入，而在另一端流出，流出的浆体稠度须达到规定稠度（30-50s）。
（5）整个压浆过程（包括压浆孔数和位置）应做好记录，以防漏灌，同时每一工作班应留取不少于3组的试件，并进行标准养护。
（6）压浆完成后，应在压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，按图纸要求设置钢筋网，浇筑封锚混凝土；封锚应采用C50混凝土，并严格控制封锚后的梁体长度。
六、质量标准
1、钢筋、检测管等原材的品种、规格、牌号和技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求，并通过实验检测合格后方可使用。
2、采用搭接焊时，两连接钢筋轴线应一致，搭接长度单面焊10d，双面焊5d，焊缝高度不小于0.3d，并不小于4mm；焊缝宽度不小于0.7d，并不得小于8mm；焊缝表面应平顺、无裂纹、夹渣和较大的焊瘤等缺陷。
3、从事钢筋机械连接的操作人员应经专业技术培训，并考核合格后，方可上岗。
4、钢筋表面不得有裂纹、结疤、折叠、腐蚀和油污，钢筋焊接接头表面不得有夹渣、焊瘤、气孔。
七、安全质量环保
1、加强安全教育，树立安全第一思想，建立安全责任制；
2、施工现场设立必要的安全标语，安全操作规程，以及安全防护设施等；
3、坚决执行安全制度，建立安全检查制度，进行定期和不定期的安全大检查，发现问题立即整改，不留隐患；
4、龙门吊、吊车等机械设备、工具操作人员，须经专业安全技术培训考试合格后方可持证上岗。
严禁无证操作及违章作业。
5、施工用电要保证安全、方便，由专业人员操作，不得私设电源；
6、吊车施工工作旋转半径范围内，不得有人靠近。
7、施工人员进入场地必须带安全帽，不得酒后上岗；
8、作业人员均需配带规定的防护用品。
9、特种工作人员必须经考核合格，持证上岗。
进入现场必须戴安全帽。
禁止穿拖鞋、高跟鞋、光脚从事操作。
10、施工机械要保持清洁，要有保护接地、接零装置的漏电保护。
机械的转动部位或焊接闪光部位均要有护罩和挡板。
11、钢绞线张拉时，设置安全警戒范围，现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。
12、高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。
油压泵上的安全阀调至最大工作油压下能自动打开的状态。
油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查，在有压情况下不得随意拧动油泵或千斤顶各部位螺丝。
13、油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头，均须完整、紧密、油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。
若有损坏者应及时修理更换。
14、在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管，量测伸长值应站侧面。
张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。
15、锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。
在终张拉后应对锚具进行防锈防水处理，。
16、在移梁存梁等吊装起重作业是，应排专人指挥，作业面下不得站人或有行人通过。
17、当接到台风或风力7级以上预报时，及时组织有关人员进行一次全面的安全检查，停止起重吊装作业等影响施工安全的作业，对于龙门吊、工棚等受风较大有坍塌可能的结构应采用锚固、拉结缆风绳等方法进行加固。
18、施工现场在显著位置悬挂质量管理、安全警示、廉政监督、工程责任人等标牌、标语。
工作人员应持证上岗，挂牌作业。
19、施工现场应封闭管理，与工程建设无关的人员严禁入内。
20、油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净，防止砂砾堵管，新油管应检查有无裂纹，接头是否牢靠，高压油管接头应加防护套，以防喷油伤人。
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