8m以上边坡开挖作业指导书.docx
《8m以上边坡开挖作业指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《8m以上边坡开挖作业指导书.docx（13页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
8m以上边坡开挖作业指导书
高边坡开挖施工方案
1工程概况
新建成都至重庆客运专线铁路DK258+870～DK270+640区间路基。
序号
工程名称
起止（或中心）里程
长度
备注
1
路基
DK258+870~DK258+961.650
91.65
2
路基
DK259+022.35~DK259+483.6
461.25
3
路基
DK260+950.4~DK261+037
86.6
4
路基
DK261+735~DK262+592.07
837.07
5
路基
DK264+410.98~DK265+038.36
627.38
6
路基
DK265+312.04~DK266+377.55
1064.97
7
路基
DK266+659.15~DK266+954.75
295.6
8
路基
DK267+448.55~DK267+460
11.45
9
路基
DK268+095~DK268+260.95
165.95
10
路基
DK269+711.05~DK270+640
928.95
大部分为挖方，最大路堑挖方深26.7m。
路堑防护有锚杆框架梁内三维网垫客土植草护坡，人字型截水骨架内网垫客土植草间植灌木护坡。
填料性质：
过渡段路基表层采用级配碎石掺5%水泥填筑，非过渡段路基基床表层采用级配碎石3%水泥填筑。
基床底层及路堤本体采用AB组料填筑，AB组料采用场拌法施工。
地质状况：
表层为粉质性粘土，下卧层依次为全风化带泥岩夹砂岩、强风化泥岩夹砂岩、弱风化泥岩夹砂岩。
土体松散,并出现有裂缝,往坡面发展趋势,极易使边坡土体不稳造成坍塌,对路基质量安全存在较大隐患。
2主要施工方法
2.1深挖路段路基施工
2.1.1主要机械设备配置
挖掘机、装载机、推土机、自卸汽车。
2.1.2施工方法及工艺
⑴施工准备
①施工前，仔细查明地上、地下有无管线，提前拆除。
②开挖前，测量放线；按永临结合原则，做好堑顶防排水设施。
③在路堑施工前，根据设计图纸、相关文件、施工调查资料及此段路堑的特点编制详细且有针对性的路堑施工作业指导书或技术交底书。
⑵路堑开挖施工
路堑开挖根据地形情况采用挖掘机配合自卸汽车运输开挖运输，对施工场地狭窄地段无法进入机械时采用人工配合小型机具施工。
靠近基床底层表面及边坡辅以人工开挖。
路堑挖方采用横向台阶分层开挖，深挖路堑采用“横向分层、纵向分段，阶梯掘进”的方式施工；合理安排运土通道与掘进工作面的位置及施工次序，做到运土、排水、挖掘、防护互不干扰，以确保开挖顺利进行。
按设计边坡自上而下分层逐层开挖方式，开挖面保持不小于4%的排水坡，严禁积水，并且保持边坡平顺。
每段开挖工作完成后，对边坡进行及时防护，当防护不能紧跟开挖进行，要暂时留一定厚度的保护层，待做护坡时再刷坡。
深挖路段应安排先行施工。
路基防护、排水工程与路基成型协调进行，深挖路堑开挖一阶、防护一阶,与路基成型平行流水作业，并紧随路基尽早完成。
当路堑开挖至基床底层上部的设计标高时，核查地质是否与设计资料相符，如设计与现场不符等技术问题，及时与相关单位联系解决；如与设计资料相符，按设计和规范要求进行地基处理施工，经检验合格后方可进行基床底层上部的填筑施工，其施工方法与路堤基床底层填筑施工相同。
路堑地段的附属工程及时施做，并紧随路基成型尽早完成。
路基相关配套工程与路基同步施工，并制订相应的保护措施，确保路基本体的整体性和密实性。
（3）路堑爆破法开挖
①、爆破法开挖的路段，必须确保空中缆线、地下管线和施工区边界处建筑物的安全。
②、钻孔机械采用风钻或潜孔钻。
③、爆破法开挖路堑应按以下程序进行：
施爆区管线调查→炮位设计与设计审批→配备专业施爆人员→用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破器材检查与试验→炮孔检查与废渣清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗和施爆区安全员→炮孔堵塞→撤离施爆区和飞石、强地震波影响区内的人、畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果。
④、路堑石方开挖采用浅眼台阶法分层爆破开挖，边坡采取光面爆破或预裂爆破，以保证边坡稳定、平顺。
爆破作业时要根据地形、地质、开挖断面和周围的环境情况，认真确定每次爆破规模、爆破方向，以确保施工安全，特别是靠近居民区或附近有建筑物时，对爆破体进行必要的覆盖防护。
爆破作业必须严格按现行爆破安全规程要求办理有关手续。
⑤、药卷：
类型同二号硝铵岩石炸药（有水时用防水型），直径用φ32mm药卷，光面爆破孔φ25㎜药卷。
炸药单耗控制在0.25～0.5kg/m3。
⑥、起爆网路：
非电毫秒雷管微差起爆，光面爆破孔用导爆索起爆。
⑦、炮孔堵塞采用经过浸泡后的粘土进行堵塞，用炮棍轻轻往里面推送。
⑧、施工注意事项：
1）钻孔前人工清除浮碴，然后准确画出每个炮孔的位置。
2）为保证预裂孔的方向及偏角，在光爆（或预裂）孔的两端事先埋置两根3米长的钢管，其方向与坡度经测量精确测定后，在其钢管上下两端各拉一条弦线，并在弦线上按孔位打上标记，固定所有光爆（或预裂）孔的坡度及方向。
钻孔机械就位即按上下弦线及标记，调整钻杆精确对位。
3）炮孔眼底尽量在同一平面上，误差控制在10㎝内。
4）为保证爆破效果，可先进行小规模的试爆，以确定合理的爆破参数。
5）群炮炮眼间距根据地形、岩石类别、炮型等确定，并根据炮眼间距、岩石类别、地形、炮眼深度计算确定每个炮眼的装药量和炸药种类。
对于群炮，宜分排或分段采用微差爆破。
6）非群炮的单炮或数炮施爆，炮眼方向宜与岩石临空面大致平行，一般按岩石外形、节理、裂缝等情况，分别选择正炮眼、斜炮眼、平炮眼或吊眼等。
7）爆破警戒区的确定
按《爆破安全规程》中的有关规定，露天爆破安全距离不得小于200米,并按计算的个别飞石安全距离布置警戒线。
8）降低大块率的措施
采取斜眼钻孔（倾角α=72°），由于炮孔倾斜，存在一个向上分力，有利岩石破碎。
多组排炮孔爆破时，增加后段炮孔装药量补充克服前排炮孔压碴带来的能量损失。
采用各种微差雷管，并精确计算微差间隔时间，以使岩石在空间得以充分碰撞，达到岩石破碎的目的。
采用宽孔距多排微差爆破技术，既能获得理想的爆破块度，又能提供充足的爆破方量。
9）保证石质路堑边坡平整、稳定的措施。
钻孔前使预裂部位岩面达到较好平整度，用人工清除浮碴，然后测量精确定线，画出每个炮孔的位置。
为保证预裂孔的方向及偏角，在预裂孔的两端事先埋置两根3米长的钢管，其方向与坡度经测量精确测定后，在其钢管上下两端各拉一条弦线，并在弦线上按孔位打上标记，固定所有预裂孔的坡度及方向。
钻孔机械就位即按上下弦线及标记，调整钻杆精确对位。
为保证预裂效果，可先进行小规模的试爆，确定合理的爆破参数。
10）瞎炮处理：
爆破后如有瞎炮，应由原施工人员参加处理，采取安全措施排除。
对于大爆破，应找出线头接上电源重新起爆，或者沿导洞小心掏取堵塞物，取出起爆体，用水灌浸药室使炸药失效，然后清除。
对中小型炮，可在距瞎炮的最近距离不小于0.6m处，另行打眼爆破，当炮眼不深时，也可用裸露药包爆破。
⑨、用药计算
1）爆破孔网参数及单位耗药量
a控制爆破孔网参数及单位耗药量
理论抵抗线Wmax与实际抵抗线W的计算：
Wmax=D/33.E.S/（K.F.M）
W=Wmax/（1+0.05H）
式中：
D--药卷直径（mm）；E--药卷密度（kg/m）；S--炸药重量威力系数（取1.0）；F--岩石夹制系数（取0.9）；M--炮孔密集系数（取1.25）；H--梯段高度（m）；炮孔间距A=1.25W，排距B=W，炮孔超深h1=0.3Wmax；炮孔长度L=（H+Wmax.h1/Sina），式中：
a--炮孔倾斜度（a=720）；堵塞长度Ld=jw，式中：
j--堵塞长度系数（取1.1～1.2）。
单孔装药量q计算：
qd=1.3Wmax.Ib
qc=Ic.（L-1.3Wmax-Id）
式中：
qd---底部装药量（kg）；qc--柱部装药量（kg）；Id--底部每米装药量（kg/m）；Ib--E（D/36）2；Ic--（0.4～0.5）Ib,（Ic：
柱部每米装药量）；单孔总装药量q=qd+qc；钻孔直径D=75mm，药卷直径取Dd=70mm（底部）,Dc=45mm（柱部）
qd=1.3Wmax.Ib
qc=Ic.（L-1.3Wmax-Id）
式中：
qd---底部装药量（kg）；qc--柱部装药量（kg）；Id--底部每米装药量（kg/m）；Ib--E（D/36）2；Ic--（0.4～0.5）Ib,（Ic：
柱部每米装药量）；单孔总装药量q=qd+qc；钻孔直径D=75mm，药卷直径取Dd=70mm（底部）,Dc=45mm（柱部）
qd=1.3Wmax.Ib
qc=Ic.（L-1.3Wmax-Id）
式中：
qd---底部装药量（kg）；qc--柱部装药量（kg）；Id--底部每米装药量（kg/m）；Ib--E（D/36）2；Ic--（0.4～0.5）Ib,（Ic：
柱部每米装药量）；单孔总装药量q=qd+qc；钻孔直径D=75mm，药卷直径取Dd=70mm（底部）,Dc=45mm（柱部）
b预裂爆破的孔网参数及单位耗药量
炮孔直径D=75毫米,药卷直径d=D/3=25毫米。
炮孔间距A=12D（毫米）线装药密度qx：
可根据公式计算，亦可根据经验取值0.3～0.5公斤/米。
堵塞长度L取值1.0米。
2）同段最大用药量计算（控制振速）
为避免爆破震动对房屋及其它建筑物的破坏，必须控制振速，即限制同段最大用药量，按萨道夫斯基公式计算：
Qmax=R1/m.（V安全/k）1/a.m
式中：
Qmax-安全允许同段最大用药量（公斤）；R-爆破中心点与建筑物之间距离（米）；V安全-安全允许振动速度（厘米/秒），取V=5cm/s；m-药量指数，取m=1/3；k、α是与爆破点地形、地质等条件有关的系数和衰减指数，一般k取250，α取2.0；
（4）施工工艺
2.1.3主要技术措施
⑴技术措施
①路堑开挖前，首先进行排水设施施工。
作好天沟、截水沟，并做好防渗工作，保证边坡稳定。
②开挖过程中经常检查边坡位置，防止边坡部位超挖和欠挖；边坡部位预留厚度不小于20cm土层，采用人工配合机械进行边坡修整，并紧跟开挖进行；施工中及时测量，开挖至边坡平台时，预留不小于20cm保护土层，待人工施做平台及其上截水沟时开挖，表面做成向外侧4%的排水坡。
③防护紧跟开挖，随挖随护。
刷坡修整随时检查堑坡坡度，避免二次刷坡造成不必要的浪费。
坡面坑穴、凹槽中的杂物清理后，嵌补平整。
④当开挖接近路堑换填底面设计标高时，及时测量开挖面标高，当路堑开挖至基床底层上部的设计标高时，核查地质是否与设计资料相符，如设计与现场不符等技术问题，及时与相关单位联系解决；如与设计资料相符，按设计和规范要求进行地基处理施工。
⑤弃土场设置应符合国家及地方环保要求。
弃土至弃土场后，用推土机推平后，大致碾压平整，使之整齐、美观、稳定，周围砌筑防护设施，确保弃土堆周围及其上排水畅通，不对周围的建筑物、水源及其它任何设施产生干扰或损坏。
⑵注意事项
①对坡面中出现的坑穴、凹槽杂物进行清理，嵌补平整。
路堑较高时按设计做出平台位置，路堑平台做成一定坡度，确保不积水。
②黄土路堑坡顶至相当于边坡高度再加5m距离内的地面坑洼进行填平，以确保路堑边坡的稳定。
③施工中保持坡面平整，严禁乱挖。
若路堑边坡有变形迹象，不可随便刷方，立即研究对策、采取措施。
2.2路堑施工质量控制与检测
2.2.1认真按照要求的质量检测项目、频率进行检验和控制。
2.2.2路堑开挖过程中始终保持排水系统畅通。
2.2.3路堑基床换填宽度、深度必须满足设计要求。
2.2.4边坡坡面应平整且稳定无隐患，局部凹凸差不大于15cm。
边坡防护封闭无变形、开裂。
检验数量：
沿线路纵向每100m抽样检验5处。
检验方法：
观察、尺量。
2.2.5刷坡修整随时检查堑坡坡度，路堑开挖边坡坡率不得偏陡。
检验数量：
沿线路纵向每50m单侧边坡抽样检验8点（上、下部各4点）。
检验方法：
吊线尺量计算或坡度尺量。
2.2.6路堑开挖至设计标高后，应核对路基面和边坡的水文地质和工程地质情况，当与设计不符时，应提出变更设计。
检验数量：
全部检验；当与设计不符时，勘察设计单位现场确认。
检验方法：
对照设计文件核对并详细记录。
2.2.7路堑边坡变坡点位置、边坡及侧沟平台位置、宽度允许偏差下表控制。
路堑边坡变坡点位置、边坡及侧沟平台的允许偏差
序号
检验项目
允许偏差
检验数量
检验方法
1
变坡点位置
±100mm
沿线路纵向每100m单侧边坡各抽样检验6点
水准仪测或尺量
2
平台位置
±100mm
水准仪测或尺量
3
平台宽度
±50mm
尺量
注：
变坡点按路肩以上高度计，平台位置以平台顶面标高计。
3危险源辨识及应对措施
3.1重大危险源的辨识
高边坡的施工因地形和地质水文条件的复杂,从业人员的素质较低,因此它是高风险和易发生安全事故的施工作业。
从人、机、料、方法、环境等因素综合分析,识别确认有4个可能造成人员伤害、财产损失的危险源为:
（1）机械伤害;
（2）爆破伤害;（3）触电伤害;（4）坍塌和滑坡。
3.2对重大危险源的评价
（1）机械伤害:
机械运转工作时,因机械意外故障或违规操作可能造成人身伤害或机械损害。
（2）爆破伤害:
爆破施工时,因违规操作而引起的人员和财产损害。
（3）触电伤害:
工程外侧边缘距外电高压线路未达到安全距离,用电设备未做接零或接地保护,保护设备性能失效,移动或照明使用高压,违规使用和操作电气设备,对人身造成伤害或损害。
（4）坍塌和滑坡:
路基开挖时因施工方法不当,机械使用不当,造成的坍塌和滑坡,对人身或机械造成伤害或损害。
3.3预防措施
5.3.1对重大危险要采取“两个控制”
前期控制,施工过程控制。
前期控制:
工程开工前在编制施工组织设计或专项施工方案时,针对工程的各种危险源,制定出防控措施。
施工过程控制:
在工程施工过程中,严格按照各项操作规程和专项安全施工方案施工和监督检查,认真落实整改。
3.3.2加强安全生产的综合管理。
认真落实各级安全生产责任制,建立健全各项管理制度,杜绝一切人为事故的发生。
加强对员工队伍人员的安全教育,提高作业人员素质和安全生产自我保护意识。
增强各级管理人员安全责任意识,加强安全专业知识培训。
严格加强各种危险源预防管理工作,结合工程特点,针对确认的危险源实施相应的预防控制措施。
3.3.3切实加强安全交底制度的落实。
交底必须在施工作业前进行,任何项目在没有交底前不准施工作业。
交底工作一般在施工现场项目部实施。
交底必须履行交底人和被交底人的签字模式,书面交底一式二份,一份交底给被交底人,一份附入安全生产台帐备查。
被交底者在执行过程中,必须接受项目部的管理、检查、监督、指导,交底人也必须深入现场,检查交底后的执行落实情况,发现有不安全因素,应马上采取有效措施,杜绝事故隐患。
4安全专项施工措施
4.1路基施工准备
（1）机械设备的配备,挖掘机、装载机、推土机、平地机、压路机、自卸翻斗车、电缆线、照明设备、漏电保护器。
（2）安全防护品的配备,口哨、安全帽、红绿旗、警示牌、标志、红色警示灯、铁丝网。
4.2开工前检查
挖掘机、装载机、推土机、压路机、平地机、自卸翻斗车是否处于良好状态、各项制动是否有效,电缆线有无裸漏情况。
4.3施工安全注意事项
（1）在公路、街道、交通繁华的道路上或附近施工,须有专人警戒。
（2）车辆通过较多的便道,弯道半径小于15m,特殊地段小于10m须挂红黄绿旗及警示牌。
（3）施工便道急弯处及陡坡地段须挂标志警示牌。
（4）严禁穿硬底、带钉、易滑、高跟鞋、拖鞋或赤脚进入施工现场。
（5）施工现场材料、设备摆放有序、整齐。
（6）现场施工人员须戴防尘口罩。
（7）施工翻斗车不能行车载人及超载超速,作业区时速5km/h,其余各施工机械不能超速及违章作业。
前后两车（机械）间距不应小于10m。
（8）路堑开挖严禁采取掏底开挖（忌挖神仙洞）,以免坍塌。
（9）严禁在松动危石下、未熄火的大型机械旁作业和休息。
（10）弃土场的选址需避免泥石流沟。
（11）严禁在山坡上同一地段的上下同时作业。
（12）人工挖掘作业人员横向间距不应小于2m,纵向间距不应小于3m。
（13）滑坡地段开挖,须从两侧向中部自上而下开挖。
禁止全面拉槽开挖。
升级会员 