白沙号大桥主桥承台施工方案doc.docx
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白沙号大桥主桥承台施工方案doc
白沙1#大桥承台施工技术方案
1编制说明、依据及编制原则
1.1编制说明
本施工专项技术方案为白沙1号大桥主桥的承台施工方案。
1.2编制依据
1、《延顺高速公路两阶段施工图设计》。
2、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）。
3、《公路工程水文勘测设计规范》（JTGC30-2002）。
4、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）。
5、《路桥施工计算手册》。
6、《港口工程荷载规范》（JTS144-1-2010）。
7、《装配式公路钢桥多用途使用手册》。
8、《现代钢管混凝土结构技术》。
9、对本项目施工现场调查取得的资料。
10、南平延顺高速公路A5施工合同文件。
11、本单位类似工程的施工经验、技术水平和资源情况。
12、福建省和南平市有关建设管理、安全生产、文明施工、工程质量监督、工程施工监理等规章制度。
1.3编制原则
1、以施工技术先进、施工方案可行、推行标准化施工、施工组织科学。
2、严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和技术标准。
3、贯彻执行国家和地方政府的方针政策、遵守法律法规、尊重当地的民风民俗。
4、重点项目重点编排，施工设备、人员及技术配置合理，并留有一定的贮备量。
5、施工工序、进度安排等尽量达到安全、优质、经济、高效，做到施工设备配套，工艺与设计对应。
2工程概况
2.1工程简介
白沙1号大桥左线桥梁中心桩号为ZK38+768.217，上部构造采用（35+40+35）m+（60+110+60）m+3*（3*40）m预应力混凝土连续刚构T梁+变截面预应力混凝土连续刚构箱梁，桥梁全长708m；右线桥中心桩号为YK38+775.5，上部构造采用（2*40+35）m+（60+110+60）m+3*（3*40）m预应力混凝土连续刚构T梁+变截面预应力混凝土连续刚构箱梁，桥梁全长713m。
下部构造采用柱式墩、箱型墩配桩基础，板凳配桩基础、肋台配桩基础。
桥梁处于直线段及R=1500m、LS=200m平曲线内，主桥变截面PC连续刚构箱梁采用挂篮悬臂浇筑施工，引桥T梁采用预制。
白沙1号大桥主桥4#、5#主墩采用群桩基础。
承台采用为矩形，尖角处采用圆倒角，半径2.25m，平面尺寸为11m*11m，厚度为3.5m，承台封底采用C25混凝土，厚度为1.0m；承台、桩基均采用C30混凝土。
桩基采用钻孔灌注桩，桩径为2.5m，4#墩桩长26.5m，5#墩桩长19.5m。
所有基桩均为嵌岩桩，设置永久钢护筒（工艺护筒）。
白沙1号大桥主桥3#、6#过渡墩采用群桩基础。
承台采用为矩形，平面尺寸为7.8m*7.8m，厚度为3.0m，承台封底采用C25混凝土，厚度为1.0m；承台、桩基均采用C30混凝土。
群桩基础采用钻孔灌注桩，桩径为2.0m，所有基桩均为嵌岩桩，设置永久钢护筒（工艺护筒）。
白沙1号大桥位于起点附近，主桥跨越富屯溪，河面宽度约300m，采用栈桥+钻孔平台的方式施工。
图2.1-1白沙1#大桥平面图图2.1-2白沙1#大桥主桥立面图
图2.1-3白沙1#大桥栈桥及平台
2.2自然条件
图2.2-1自然条件框图
2.3水文情况分析
富屯溪是闽江上游三源头之一，在顺昌县城以上分为两支：
北支为富屯溪，西支为金溪。
富屯溪长度为228千米，流域面积5285平方千米，河道平均坡降1.2‰。
每年的6月~8月份为主汛期，洪水期平均流速8km/h（约2.2m/s）。
表2.3-1洋口水电站水位汇总表
施工栈桥及桩基钻孔平台位于洋口水电站库区中，栈桥顶标高为119.0m，桥位处20年一遇最高水位按照116.22m计，栈桥标高以贝雷底部高于水面至少50cm为原则。
水库常年水位保持115.0m，平时蓄水、放水发电产生水位高差约0.3m。
桥梁建设所在流域通航量小，仅有少量采砂船和渔船，施工期间临时栈桥贯通，高度预留至常水位以上不少于2m，确保渔船能够通行。
3工程重点难点及对策
3.1工程重点、难点
1、墩位区域水位深，对工程建设的组织和安全带来不利的影响。
2、钢套箱尺寸和重量较大，拼装、下放、定位难度大。
3.2工程重点、难点施工对策
工程重点难点的对策见表3.2-1工程重点难点对策表。
表3.2-1工程重点难点对策表
序号
重点难点
施工对策
1
墩位区域水位深，对工程建设的组织和安全带来不利的影响。
承台施工采用有底单壁钢套箱施工方案。
2
钢套箱尺寸和重量较大，拼装、下放、定位难度大。
搭设钢套箱安装平台，在护筒外侧设置导向装置，采用多台千斤顶同步、短行程进行下放。
4方案选择
根据现场实际情况及我单位以往施工经验，白沙1号大桥主桥的主桥桥墩（3#墩~6#墩）承台施工采用有底单壁钢套箱施工。
表4-1白沙1#大桥主桥承台施工方法
墩号
水面标高
（m）
承台厚度（m）
封底厚度
（m）
墩位处
水深（m）
承台封底砼底距离水库底（m）
承台类型
承台施工方法
3#
115.000
3.0
1.0
15.0
11.0
高桩承台
现场拼装有底钢套箱
4#
115.000
3.5
1.0
17.0
12.5
高桩承台
现场拼装有底钢套箱
5#
115.000
3.5
1.0
19.0
14.5
高桩承台
现场拼装有底钢套箱
6#
115.000
3.0
1.0
10.0
6.0
高桩承台
现场拼装有底钢套箱
表4-2白沙1#大桥主桥承台主要工程数量表（单个承台）
墩号
C30砼
（m3）
C25封底砼（m3）
承台钢筋（kg）
承台
个数
钢套箱
（t）
钢护筒切除（m）
桩头破除
（m）
封底表面清理（m2）
3#
182.52
48.27
15725.9
2
55
30
4
48.27
4#
408.29
97.02
35500.5
2
100
32
4
97.02
5#
408.29
97.02
35500.5
2
100
32
4
97.02
6#
182.52
48.27
15725.9
2
55
30
4
48.27
5施工总体部署
根据白沙1号大桥桩基设计、库区水文条件、施工总体进度等情况，白沙1号大桥主桥承台的施工总体部署：
承台施工总体安排主墩加工4个套箱，过渡墩加工2个套箱（循环使用一次）。
利用桩基钻孔平台的钢管桩作为钢套箱拼装平台基础，利用钻孔平台拆除下来的贝雷作为钢套箱底龙骨，铺设分配梁及底板，安装吊挂（兼下放系统），底板采用预制钢筋混凝土板，吊装钢套箱侧面板，采用多台千斤顶短行程同步下放钢套箱，浇筑封底混凝土，抽水、截除钢护筒，加工安装承台钢筋、浇筑混凝土，完成承台施工。
6钢套箱施工
6.1施工方法
以钻孔灌注桩钢护筒为拼装钢套箱时的支撑。
成桩后拆除钻孔平台，利用桩基钻孔平台的钢管桩作为钢套箱拼装平台，在钢管桩上放置钢套箱拼装（兼下放系统）吊架，安装钢套箱底梁，然后在底梁上铺设分配梁、钢套箱预制混凝土底板，底板采用预制钢筋混凝土板，将侧板与底板拼装连接成箱体。
在钢护筒顶面设千斤顶支架，由千斤顶起吊钢套箱，下沉钢套箱。
此方法不需要大型起吊设备，起吊时受周围环境的影响相对也较小，但在钢套箱拼装前必须拆除现有的钻孔平台。
图6.1-14#、5#墩承台钢套箱总体布置图
图6.1-23#、6#墩承台钢套箱总体布置图
钢套箱是实现承台干处施工的挡水结构物，其底板是封底混凝土的控制面，侧板内壁为浇注封底混凝土及承台混凝土侧模板，同时钢套箱顶面也作为混凝土浇注的操作面。
钢套箱设置高度4#、5#墩的钢套箱高度为5.5m，3#、6#墩的钢套箱高度为5.0m，钢套箱顶露出水面0.85m，计划在汛期前完成承台浇筑，未考虑洪水位，库区常水位为115.0m，水位较为稳定，平常最大浪高约0.3m，可满足施工要求。
钢套箱的施工工序主要包括加工拼装、下沉就位、堵漏、封底混凝土浇筑、承台施工等。
1、前期准备：
桩基完成后拆除钻孔平台面板、分配梁和主梁；在钻孔平台钢管桩上布设拼装平台，作为底板拼装的承力结构。
2、钢套箱施工：
在拼装平台上按设计摆放贝雷梁作为底板主龙骨，在贝雷梁上铺设I12工字钢作为次龙骨；根据承台底面积和桩基位置，划分钢套箱底板预制块（每个底板共分8块）；在拼装平台测量划出壁板位置控制线，拼装底板预制块，拼装钢套箱壁板，钢套箱总高度5.5m（5.0m）。
钢套箱制作总体工艺采取先进行散件下料加工，在场内按设计分块制作成块件，再将块件运抵施工现场进行组拼。
图6.1-3钢套箱制作工艺流程图图6.1-4钢套箱壁板接头防水处理
壁板采用在加工场地分节段、分块制作，运抵施工现场组拼。
同时，吊挂横梁拼装及下放系统的准备工作，钢套箱在竖向采用一节整体式，平面限位装置安装完成后采用8台液压千斤顶下放入水，下放定位。
潜水员水下堵缝，清理钢护筒。
钢套箱壁板采用分块整体焊接，水密性较好。
钢套箱单块壁板之间采用阴阳头（工字钢与双槽钢）接口，安装完成灌注高标号水泥砂浆（套入条形止水袋，便于拆模），用于止水。
具体见图6.1-4。
搭设封底混凝土灌注工作平台，采用中心集料斗分2次浇注水下封底混凝土，首次浇注厚度为0.8m，另外0.2m，作为找平层。
6.2施工工艺流程
钢套箱拼装时，由承台中部向左右侧对称拼装，实现合拢。
钢套箱施工关键工艺有钢套箱各结构的加工和拼装、钢套箱的整体下放、钢套箱的锁定及封底混凝土的施工。
图6.2-1钢套箱施工工艺流程图
6.3施工步骤
6.3.1钢套箱底板预制
1、钢套箱底板采用混凝土预制板，厚度15cm，采用C25钢筋混凝土，根据承台横断面（桩基位置）划分成8块，分块预制。
图6.3.1-1底板预制分块示意（4#、5#墩）图6.3.1-1底板预制分块示意（3#、6#墩）
2、底板预制在后场由专人负责，钢筋在1#钢筋下料完成后运至预制场地；混凝土由1#水泥混凝土拌合站负责拌制。
3、底板预制根据施工计划应提前进行，在底板安装前预制养生龄期不少于7天。
6.3.2钢套箱底板拼装
1、在已完成单个承台的钻孔平台上开始拆除平台。
按平台搭设的相反顺序拆除，即先拆除平台钢板面板，再拆除分配梁，接着拆除贝雷梁。
贝雷梁经过保养后备好作为钢套箱底板主龙骨。
2、在钻孔平台钢管桩上架设贝雷梁作为拼装平台吊架，拼装平台高程116.7m。
图6.3.2-1钢套箱底龙骨布置示意图（4#、5#）图6.3.2-2钢套箱底龙骨布置示意图（3#、6#）
3、在贝雷梁上铺设I12工字钢次龙骨。
4、测量放样划出承台边界轮廓线，吊装底板预制块，按划定的位置进行摆放。
6.3.3钢套箱壁体拼装
1、钢套箱采用壁板包底板的方式。
测量放样划出钢套箱安装轮廓线，焊制定位码子。
2、吊车拼装壁体，每吊装一块，立即将其与已安装的壁板连接为整体。
3、将壁板合拢连接为一个箱体，安装内支撑。
4、拼装、焊接完成后，对钢套箱进行检查验收。
图6.3.3-1钢套箱模板实物参考图
6.3.4钢套箱整体下放
1、在钢套箱各构件焊接完毕，安装钢套箱下放装置，对各吊点进行单点试提。
2、单点试提均无问题后，对钢套箱进行整体试提。
3、钢套箱整体试提无异常，下放钢套箱。
图6.3.4-1钢套箱下放参考图
4、钢套箱采用一次整体下放方案。
钢套箱整体下放的最大重量约为121t，下放系统共采用4个吊点，设置8台60t液压千斤顶，总的提升能力为8*60t=480t，安全系数为480/121=3.97。
在护筒顶上安放工字钢横梁作为传力和承力结构，作为钢套箱下放过程中备用系统，确保下放系统安全。
5、钢套箱沉放时现场各级指挥员均由富有实践经验的人负责担任，其下沉步骤如下：
（1）启动下放千斤顶，收紧所有吊挂精轧螺纹钢，使其受力均匀一致。
（2）拆除有碍下沉的构件。
（3）操纵千斤顶，使钢套箱平稳下落，直至千斤顶行程走完，锁紧下放系统的底横梁处精轧螺纹钢螺帽。
（4）松开下放系统的顶横梁螺帽，顶升千斤顶，锁紧下放系统的顶横梁处精轧螺纹钢螺帽；松开下放系统底横梁处精轧螺纹钢螺帽，操纵千斤顶，下放钢套箱，行程走完，锁紧下放系统底横梁处精轧螺纹钢螺帽。
（5）重复前面的操作，直至钢套箱下放至设计标高。
6、钢套箱下放到位。
6.3.5底板封堵与清理，封底混凝土浇筑
1、钢套箱顶部焊接连接件，配合手动葫芦，微调钢套箱的平面位置。
2、利用型钢替换千斤顶，完成钢套箱的平面位置锁定。
3、由潜水员水下用钢丝刷清洗护筒；清除底板上残留的杂物。
4、采用两个半圆环形的薄钢板，钢板厚度δ=5mm，内圆半径与护筒一致，环形宽度40cm，通过潜水员水下对扣拼装，封堵底板与桩基钢护筒之间较大缝隙。
5、底板之间、底板与钢套箱壁板之间的较大缝隙采用橡胶片等堵塞，小的缝隙不堵塞，便于钢套箱下放时水进入钢套箱，以减少浮力，确保下放顺利。
6、布设四个导管，先由桩基护筒周边开始浇筑封底混凝土，逐渐向承台中心推进。
测量人员及时量测、控制混凝土顶面高度。
7、封底混凝土浇筑完成。
6.3.6抽水、承台施工
1、封底混凝土达到一定强度后，抽出钢套箱内的水。
2、封底混凝土找平。
3、割除护筒。
4、绑扎承台钢筋，浇筑承台混凝土。
6.4钢套箱整体沉放控制
6.4.1钢套箱结构整体下放的特点、难点及应对措施
1、千斤顶提升技术完成的动作是主动向上提升，而整体下放是被动下放。
2、下放钢套箱入水后，整个动作受水流的影响很大。
3、承台钢套箱采用分节接长后整体下放，其结构复杂、体积大，使得钢套箱的整体下放存在难点：
（1）钢套箱整体下放时重量大（最大约121t），体积大（长11.0m，宽11.0m，高5.5m），钢套箱整体下放的4个吊点分散；若下放过程中，各吊点的同步性得不到保证，使得各吊点的受力重新分配（即下放缓慢的吊点的受力增大，下放快的吊点受力减小），对钢套箱的结构及其下放设备不利。
（2）对钢套箱吊点处的结构强度和刚度要求高。
若其强度和刚度达不到要求，使得钢套箱结构破坏。
（3）支撑管桩呈偏心受压状态，一旦吊点处的支撑管桩的变形大，势必使得悬吊梁与壁板接触，影响钢套箱的下放。
（4）钢套箱在入水后，受水流、波浪冲击作用，钢套箱可能产生平面位移，对下放体系造成影响。
（5）根据千斤顶性能要求，精轧螺纹钢与铅垂线的偏角不得超过2°。
下放系统安装必须精确，同时必须采取合理的导向措施，约束下放过程中的平面横向位移。
4、针对以上施工难点，施工中将采取以下相关的措施进行处理。
（1）利用现有钢管桩（必要时再补充打设钢管桩），对称布置4个吊点。
选择具有60t的千斤顶8台进行钢套箱下放。
（2）严格控制下放过程同步性，使得各吊点的受力均衡、稳定。
（3）加强关键部位构造的安全储备，尤其是提高吊放系统与吊放设备等的安全系数。
（4）对支撑管桩之间采用型钢连接以增加支撑桩的强度、刚度及稳定性。
（5）做好天气预报，选择风浪较小的有利天气进行钢套箱的下放，尽量缩短下放时间。
（6）利用壁板及护筒之间的导向护弦，约束下放过程中的位移。
6.4.2下放设备及其安装
钢套箱沉放由千斤顶（8台60t液压千斤顶）、4束JL32mm精轧螺纹钢作为吊杆，构成完整的下放系统。
下放系统充分利用了吊挂系统，两者并为一体。
在下放系统底横梁安装完毕后，将精轧螺纹钢一头穿过底横梁后安装连接头，然后穿过钢套箱底板上的连接头与之连接，在连接头下方安装一个备用螺帽；之后安装吊挂处顶横梁，在顶横梁与底横梁之间、顶横梁上各安装一个备用螺帽。
6.4.3钢套箱沉放
在钢套箱下放前，进行下放系统调试，以确定每台千斤顶的工作状态处于良好状态，并检测各台千斤顶伸缩行程是否一致。
在开始下放前先根据各千斤顶在钢套箱平衡下放时的荷载进行逐一预提。
所有的千斤顶按照计算的荷载值完成预拉后，将主顶活塞向下缩回到统一的高度位置，作为整个系统的下放起点。
然后将钢套箱整体提起3～5cm检查钢套箱上的锚固点及钢套箱结构是否正常。
检查无误后割去钢套箱底板下的横梁等障碍正式下放。
当钢套箱下放时，千斤顶的主顶活塞向上前进，活塞到位锁紧顶横梁螺帽，主顶活塞继续向上前进3cm，打开底横梁螺帽，主顶活塞向下回缩，钢套箱下放，主顶活塞回缩到位后，底横梁螺帽再次锁紧螺纹钢，完成一次下放循环。
通过周而复始的动作，使钢套箱下放到预定的位置。
同时，为保证下放平衡同步，在钢套箱的壁体上设置若干各高差测量计并配备水准仪，随时观测钢套箱下放高程，当发现某点的标高超过最大允许偏差时立即进行调整，确保钢套箱的平衡下放。
6.4.4安全保障
液压系统过载和意外事故的保障：
液压系统的工作压力均低于千斤顶、油泵和阀件的额定压力，使得上述设备具有相当的能力储备。
在千斤顶侧边采用型钢焊接形成限位装置，防止千斤顶滑移或倾倒发生意外，使吊挂产生较大倾斜。
备用螺帽：
在千斤顶下面的底横梁上、顶横梁上及钢套箱底吊挂处夹持器下方均安装备用螺帽，如遇特殊情况，可由备用螺帽锚固精轧螺纹钢，保证下放结构安全。
6.4.5钢套箱沉放控制
1、应力控制
每台千斤顶在使用前必须经过校验标定，通过标定结果计算千斤顶油表读数，控制千斤顶荷载。
在钢套箱最开始下沉时，千斤顶略微顶起钢套箱，检查每个千斤顶受力情况，对单一千斤顶进行调整，使千斤顶的受力平均不超过额定载荷的65%，且每台千斤顶最大受力不超过额定载荷的85%。
在下放过程中通过控制单台千斤顶的荷载，并在下放点设置高程测设点。
在千斤顶顶升前、顶升到位后均进行下放吊点的高差测量，保证每个下放吊点的顶升行程一致。
之后同步进行沉放，下放到位后再次测量高差，保证每个下放吊点下放行程一致，再进行锁定。
现场设置一名测量负责人，集中调配、指挥、控制每个吊点的顶升、下放行程，现场配备4小组测量、观测人员，下放过程同步测量并口头报告测量数据。
一旦某个吊点出现较大的差值，立即停止下放，并查找原因，确认排除问题之后方可继续进行施工。
在下放过程中如果因水流、波浪或未进行匀速下放造成千斤顶受力不均，使某一千斤顶出现受力过大的情况，应及时停止，经重新调整后再继续下放。
2、钢套箱下沉测量控制
钢套箱下沉精度按规范要求进行控制，具体按表中要求钢套箱定位后精度要求控制。
表6.4.5-1钢套箱定位精度控制表
序号
项目
允许偏差（mm）
1
标高
±20
2
平面尺寸
0，+60
3
轴线偏位
100
4
竖向倾斜度
＜1/200
5
平面扭角偏位
0.1°
（1）平面控制
钢套箱平面控制包括以下两个方面：
a.粗控：
钢套箱平面位置粗控通过在钢套箱壁体内壁板与最外围钢护筒间设置定位导向系统来实现。
b.精控：
钢套箱平面位置精确控制主要通过钢套箱内设置的手拉葫芦来实现。
为克服水流对钢套箱下沉及就位的影响，在钢护筒顶部设置平台，在其上安装4台20t手拉葫芦，构成的钢套箱平面位置调整系统，用以对钢套箱下沉过程及下沉到位后的平面位置及倾斜度进行精确调整。
（2）标高及垂直度控制
在平面控制的同时进行标高控制，平面控制点除具有平面坐标外还具有高程，以利于测量操作。
垂直度控制通过在钢套箱在拼装完成后，在外壁板的横、纵两个方向加焊角钢，角钢一端超出钢套箱顶标高4米。
钢套箱在下沉时，通过在套箱内钢护筒顶口搭设2个测量平台架设经纬仪，通过两个方向对钢套箱的垂直度进行观测。
钢套箱垂直度由平面定位系统的手拉葫芦进行调整调控。
由于拼装误差，平面标高控制与垂直度在实际施工中可能出现难以同时达到要求的情况，此时则以垂直度控制为主。
6.5整体试提试验
6.5.1试验目的
通过整体试提试验，以期达到以下试验目的：
1、检测钢套箱结构的强度和稳定性，确保钢套箱结构在下放过程中无较大的变形和破坏。
2、检查各干斤顶的性能，确保千斤顶夹片，油压阀门等设备能正常工作。
3、检测钢护筒不均匀沉降的大小及其对千斤顶设备的影响，同时使得钢护筒的沉降及弹性变形在钢套箱下放前已发生，并通过千斤顶调平有效消除，保证下放过程中钢护筒的稳定。
4、检测千斤顶的同步性，包括位移同步性和荷载同步性，检验并完善其调平措施，优化修正系数，为整体下放提供有效的参考资料。
5、检验整体下放的组织是否合理可行。
6.5.2试验方法
在钢套箱试单点试提升完成后，进行钢套箱的整体试提升。
按照理论计算荷载的20%、40%、60%、80%、100%分批对4个吊点同步进行加载。
由于各种原因可能导致钢套箱提升后，各吊点的受力与理论计算的结果不符，这时对各千斤顶的受力进行调整，使得各吊点的受力与理论计算值相近或者成比例。
为了使得钢套箱的受力均匀，试提升过程中采用以下步骤：
每提升一定高度，再下放一定高度，如此循环两次，每提升三次需重新进行各千斤顶的受力调整（即调平一次）。
在整体试提升及加载过程中，观测各构件之间的连接焊缝有无破坏；观测导向系统、水平定位系统和钢护筒的位移量和沉降量；观测千斤顶的工作情况；观测吊点处精轧螺纹钢的受力情况；观测各千斤顶的同步性；观测千斤顶的累积位移及其产生的力的重新分配。
7封底混凝土施工
7.1概述
单个承台封底混凝土最大工程量为97.02m3，面积为97.02m2。
封底混凝土底标高厚1.0m，为C25水下混凝土。
封底混凝土施工是及时、有效形成承台干处施工环境的关键工序，要确保封底施工的成功，必须做好以下几个主要方面的工作：
1、根据现场实际情况，选择合理的浇筑工艺。
2、优化混凝土配合比设计，提高混凝土的性能。
3、对封底设备进行合理配置，加强设备的维修保养，提高设备的完好率，以确保混凝土的浇筑强度。
4、加强封底现场的组织管理，使封底有序进行。
封底施工的总体工艺为：
（1）水下封堵钢套箱底板预留孔与钢护筒之间的空隙；
（2）搭设封底平台；
（3）安装导管、分料槽；
（4）顺序进行导管水下封口，补料，直至混凝土面达到标高。
7.2封底混凝土浇注工艺及流程
7.2.1浇注工艺
针对工程特点，为确保承台封底混凝土浇注质量，底板板上设置一层δ=5mm薄钢板（环形），围绕护筒设置，防止混凝土沿着护筒与底板之间的间隙流出。
混凝土的贮备及输送采用在各个浇注区域设置中心集料斗集料、经分料槽按顺序将混凝土分配至各浇注部位导管，进行水下混凝土浇注。
7.2.2封底混凝土施工操作平台的搭设
1、封底混凝土浇筑操作平台搭设
封底平台主要由I40a工字钢主梁、I36a工字钢横梁、I25a工字钢分配梁、平台木板及栏杆组成。
首先在钢护筒上将护筒开槽，使主梁顶标高在同一高度，在护筒槽口放置两排2I40a工字钢，在主梁上放置两排I36a工字钢横梁，并将I36a工字钢与护筒固定，然后将I25a工字钢分配梁放置在横梁上并固定，并在I25a工字钢分配梁上铺设跳板、挂设安全网。
2、料斗及导管支承系统搭设
根据实际情况，导管顶口搭设标高可以吊挂系统横梁为准。
导管采用外径Φ300mm的无缝钢管，导管使用前作水压、水密性实验，合格后使用。
试验的水压按导管超压力的1.2倍取值。
导管的作用直径按4.5m考虑。
导管底口距离钢套箱底板10cm左右，布置6根。
料斗通过支架直接置于平台上，导管采用手拉葫芦吊挂于夹具梁或平台梁上。
7.2.3施工流程
图7.2.3-1封底混凝土浇注流程图
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