水稳施工技术交底Word格式文档下载.docx
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1）严把原材料准入关，坚决杜绝不合格原材料进场。
原材料进场需严格按照规定的频率进行质量检验。
材料堆放场地应平整无杂物，场地严格按照标准化要求硬化处理，排水系统完善。
2）各种集料分级堆放，料墙坚固，符合场地标准化建设要求，料墙高度满足集料堆码要求，严防窜料现象发生。
3）集料严格堆放成梯形断面，上顶面应平整，并进行覆盖。
4）根据水泥稳定碎石配合比设计指导书要求，水泥稳定碎石用集料分为4个粒级，、、、，进场集料要规格，并检测合格。
5）粗集料的技术要求
指标
层位
技术要求
压碎值
基层
≤25%
底基层
≤30%
针片状含量
≤22%
以下粉尘含量
≤2%
软石含量
5%
6）细集料选用级配良好的石屑，细集料中小于的颗粒含量应不大于20％，并且集料的亚甲蓝值不大3。
7）水泥选用强度等级为矿渣水泥，初凝时间应大于小时，终凝时间应不小于6小时。
不准使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。
8）路面基层与底基层用水，一般采用人畜能饮用的水，尽量使用井水，不得使用浑浊水和污水。
如遇有可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
2、混合料设计
1）矿料级配
水泥稳定碎石的组成设计包括原材料质量检验，矿质混合料级配组成设计，确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量等。
水泥稳定碎石级配见下表。
拌合厂开始生产前，应根据现场集料进行设计配合比复验，复验合格的配合比作为标准配合比控制生产。
2）混合料设计
①混合料采用振动成型法进行配合比设计。
②水泥稳定碎石的7d浸水抗压强度应符合《公路路面基层施工技术规范》相关要求，抗压强度代表值如下：
改扩建段：
底基层：
≥≥Mpa；
基层：
≥≥。
③为减少底基层、基层裂缝，必须做到三个限制：
在满足设计强度的基础上限制水泥用量；
在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；
根据施工时气候条件限制含水量。
④对不同水泥应分别试验其延迟时间，以确定混合料最晚碾压时间。
3）配合比
水泥：
太行和益矿渣水泥，碎石：
徐水县孟村采石场碎石，水：
采用地下饮用水。
底基层外委试验的理论配比以及其他指标如下：
水泥掺量（%）
碎石掺配比例
最大干密度（g/cm3）
最佳含水量（%）
偏差系数（%）
平均强度（MPa）
:
：
25%：
30%：
12%
4）底基层、基层的生产配合比调试
当拌合设备调试完毕、材料组成设计完成后，应进行施工配合比调试。
按设定的施工参数，进行第一阶段试生产，在该过程中不加水泥和水、在皮带上取料筛分，验证级配是否符合设计要求，必要时调整生产参数并做好相关的记录。
在完成第一阶段试生产后，进行第二阶段的试生产。
先按设计配合比掺加水泥和水，然后按标准剂量的±
1%调整剂量掺加水泥和水。
分别取样进行含水量测定、水泥剂量测定、标准密度及无侧限抗压强度试验确定施工配合比指导施工。
四、施工部署
1、人员投入情况
根据实际情况，合理安排管理、技术人员以及相关操作人员，计划投入人员如下表：
序号
姓名
职务（工种）
人数
备注
1
项目经理
负责全面管理工作
2
陶耀华
生产副经理
负责施工生产
3
技术负责人
负责全面技术工作
4
武玉波
施工负责人
负责现场施工
5
陶育炎
路面工程师
负责质量监督工作
6
王雷鸣
质检员
负责质检工作
7
罗长顺
安质部长
负责现场安全工作
8
赵佳一
试验主管
负责试验工作
9
曹晓亮
测量主管
负责测量工作
10
杨永健
测量员
负责现场测量工作
11
高建庆
安全员
机械操作手
21
12
杂工
2、机械投入情况
目前施工机械全部进场，进场机械名称、数量如下表：
名称
单位（台）
状况
水稳拌和楼800型
良好
运输车
20
装载机
中大DT1800摊铺机
36T振动压路机
37T胶轮压路机
17T双钢轮压路机
洒水车
铁三轮压路机
五、施工方案
施工工艺流程：
1、下承层准备
1）水泥稳定碎石基层施工前必须对其下承层进行检查验收，下承层必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。
2）根据（底）基层的设计宽度，先培好路肩，路肩高度应与基层同厚，路肩用小型机械进行夯实并达到规定的密实度，路肩土与水稳之间采用塑料薄膜隔离，保证混合料不被污染。
3）水泥稳定碎石施工前，必须对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，在施工过程当中，保持下承层表面湿润，以保证上下层之间的结合。
为保证水稳层与旧路的衔接质量，搭接处及竖直面按照1:
1比例采用专用设备喷洒水泥净浆。
2、测量放样
1）在下承层上恢复中线，埋设控制桩，每10米设一桩，同时放出对应断面的边桩。
2）在两侧打钢钎设基准线，以此来严格控制高程，基准线高程为设计高程加20cm，基准线设立时，直线段每10米一个钢钎，曲线段5米一个钢钎，钢丝绳要拉紧，保证基准线水平。
3、混合料拌和
1）水泥稳定碎石混合料采用800T/H的稳定土拌合设备进行拌合，拌合前，对拌合设备进行反复检验调整，使拌合设备计量准确，并经质量技术监督所检定合格。
2）每台拌合设备采用50型装载机给料斗上料，开工前对机手进行培训，铲料符合要求，减少上料时的离析现象的发生，供料均匀，不宜过满，避免串料现象发生。
上料时应在同一时间段内，上含水量相近的原材料，避免含水量变化频繁，影响混合料的含水量。
3）开始正式拌合前，做白料筛分试验，检验碎石混合料级配是否满足要求，如有问题及时调整，严格控制19mm、、关键筛孔的通过率。
当集料的颗粒级配发生变化时，应重新调整配合比，保证混合料级配符合设计要求。
4）混合料拌合要均匀，不准有离析现象，根据天气情况，控制含水率稍大于最佳含水率，一般控制在大于最佳含水率%%左右，使混合料运至现场摊铺时的含水率不小于最佳含水率。
5）上料仓口安装剔除超粒径石料的筛子，各个料仓口加挡板防止混料。
6）拌合站现场设两名试验员，监测拌合时混合料的水泥剂量、含水率、和各种集料的配合比，并做好记录，发现异常时及时调整或停止生产。
7）各料斗配备1-2名工作人员，时刻监视下料情况，并人工帮助下料，保证不出现卡堵现象，否则应及时停止生产，细集料料斗装配振动装置。
4、混合料运输
1）根据拌合能力、运输距离及摊铺速度，采用20辆自卸汽车将混合料运至现场，运输过程中采用篷布覆盖，避免水份损失，影响压实及成型效果，同时控制好车速（不大于40Km/h）避免二次离析。
2）自卸车在拌和站装料时，每卸一斗要挪动一下位置，使其前、后、中依次装料，以避免混合料在装车时离析。
3）运输车辆出场时，过磅、开具出场单，标明吨位、出场时间、车数编号一式三份，存根磅房留存，混合料到现场后，施工人员查看出场单及粗看混合料的质量，对于时间过长的混合料予以废除，摊铺后签收出场单，并写明摊铺时间。
4）运输车由专人进行负责指挥，装有联络通讯工具，及简单的维修工具，车辆出现问题能够及时沟通处理，保证车辆出现故障后，能够及时抢修，能在最短的时间内恢复运转。
5）运输车卸料时，设专人指挥，使运输车在摊铺机前方30cm左右停车，挂空挡，摊铺机前进碰到运输车，由工人敲开运输车后挡门栓，运输车料斗升起，让混合料自然卸到摊铺机料斗中，然后运输车司机与摊铺机操作手密切配合，边前进边卸料，卸料速度与摊铺速度相协调，避免运输车撞击摊铺机以及将混合料卸在摊铺机外面，分三次起斗。
5、混合料摊铺
1）采用1台中大DT1800摊铺机全幅摊铺，摊铺机摊铺参数必须按照试验段得出的结果进行设置，保证摊铺速度、夯锤频率、仰角符合要求。
采用两台摊铺机时，
2）摊铺机就位。
具体做法如下：
在摊铺起点，将摊铺机熨平板升起，按照虚铺厚度将已加工好的枕木放在下面，放置平衡，满足虚铺厚度要求，然后落下熨平板，检查螺旋送料器的运转情况和传感器的灵敏度，保证机械能够正常运转。
3）在摊铺机前始终保证有2~3辆运输车在等候卸料，以保证连续、均匀地摊铺。
卸料时运输车起斗角度应尽量大些，使混合料整体塌落，以避免卸料时产生离析。
摊铺时，速度要均匀，控制在min左右，中途不得变速，摊铺不停顿、间断，运料车倒车、卸料尽量连续，不能造成摊铺停机待料；
要保持储料室内料位稳定，并使摊铺机的螺旋布料器均衡向两侧供料，螺旋布料器的料位略高于螺旋布料器，满埋螺旋低速输料，使熨平板挡板前混合料在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
4）在铺料前两侧均设基准线，控制高程。
铺料时，严禁人为对钢丝绳干扰，造成摊铺出的水泥稳定碎石混合料的忽高忽低，同时采用拉线，随时检测下返高度，以便及时发现问题，及时与摊铺机操作手沟通，进行调整，确保摊铺高程，避免出现波浪式表面。
摊铺过程当中及时检测松铺厚度。
5）每台摊铺机前要有2人清理履带前的粒料，每台摊铺机后设1名工人对摊铺后的表面进行检查，对异常混合料及时换填，并通知前场负责人，便于及时分析异常混合料产生原因，与试验负责人、拌和负责人沟通解决；
对粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝要铲除，并用筛子筛细混合料填补。
6）摊铺机操作手应时时观察混合料的状态，如发现含水量过小、混合料颜色差异性大（水泥含量小）、拌合不均匀等情况，应立即通知现场技术人员处理。
8）运输车离开时撒在地上的混合料，立即铲除，避免摊铺机履带压在上面而影响摊铺面的平整度。
摊铺机后设1人，用6m直尺检测摊铺面平整度，超过时将高出部分铲除用木耙处理平整，低的部位，用混合料填补，表层用筛子筛细料，再用木耙处理，确保表面平整、均匀。
6、混合料碾压
1）水泥稳定碎石混合料在摊铺50～80m长度后，压路机即可在全宽范围内进行碾压。
碾压时，驱动轮朝向摊铺机方向，由路边向路中、先轻后重、先下部密实后上部密实、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。
2）碾压工艺：
28cm水泥稳定碎石压实是保证施工质量的关键，必须严格控制。
预压：
（稳压）采用17t双钢轮压路机，外侧留30cm不碾压（防止溜肩），压路机以行走速度前进静压一遍，振压一遍，错半轮碾压，停机接头形成45度梯形碾压一遍，使摊铺好的混合料经预压成稳定状态。
复压：
（密实）采用36吨振动压路机错半轮碾压4遍，第一遍前进时静压，后退强震，第二遍前进、后退均强震碾压，碾压速度为，然后弱震两遍，碾压速度，37T胶轮压路机与后三遍振动压路机交叉碾压3遍；
终压：
采用17t双钢轮压路机碾压1-2遍收面；
碾压过程当中及时检测压实度；
3）碾压过程中，可用灌砂法初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。
灌砂法采用Φ200型加长型灌砂筒。
4）压路机倒车应自然停车，无特殊情况，不许刹车；
换挡要轻且平顺，不要拉动基层。
在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。
5）压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。
严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
6）混合料自加水开始至碾压完毕不宜超过3个小时，不得超过水泥的初凝时间。
7、养生
水泥稳定碎石混合料碾压完成后及时覆盖土工布洒水进行养生，保证表面湿润，时间不少于7天，养生期间封闭交通。
8、接缝处理
在摊铺碾压结束后，在末端做成斜坡，下次开始铺前，将斜坡铲除并检查已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端切成一横向（与路中线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
新旧基层处，摊铺时摊铺机紧挨台阶边缘，防止大料溜边，减少离析，并配合人工筛细料补平。
新旧基层衔接处不宜碾压，碾压第一遍时留30cm，第二遍时碾压到边，最后采用三轮压路机碾压3遍，保证碾压到边，不留死角。
灌浆：
为保证衔接处粘结质量，台阶处进行灌浆处理，所用水泥浆配比为：
水=1：
2,摊铺完未碾压时灌浆一次，碾压两遍后灌浆一次，终压前视情况补灌。
灌浆量标准为：
全层渗透、基本不粘轮。
9、验收合格，进行下一步工序。
六、实体质量要求
1、一般要求
（1）粒料应符合设计和施工规范要求，并应根据当地料源选择质坚干净的粒料。
（2）水泥用量和矿料级配应按设计控制准确。
（3）摊铺时应注意消除离析现象，尤其是带状离析和窝状离析。
（4）混合料应处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至要求的压实度。
从加水拌合到碾压终了的时间不应超过3-4h，并应短于水泥的终凝时间。
（5）碾压检查合格后应立即覆盖或洒水养生，养生期应符合规范要求。
（6）表面平整密实、边线整齐、无松散、坑洼、软弹现象，施工接茬平顺。
2、实测项目
水泥稳定类基（底）层检测标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
基层
底基层
高速、
一级公路
其他公路
压实度（%）
≥98
≥97
≥95
按JTGF80/1-2004附录B检查，每200m每车道2处
平整度（mm）
≤8
≤12
≤15
3m直尺：
每200m测2处×
10尺
纵断高程（mm）
+5，-10
+5，-15
+5，-20
水准仪：
每200m测4断面
宽度（mm）
不小于设计值
尺量：
每200m测4处
厚度（mm）
-8
-10
-12
按JTGF80/1-2004附录H检查，每200m每车道1处
横坡（%）
±
强度（MPa）
符合设计要求
按JTGF80/1-2004附录G检查
水泥剂量（%）
每200m每车道一次，
含水量
-1%～+2%
每小时
拌和均匀性
无灰条、无粗粒团、色泽均匀、无离析现象
随时观察
整体性
龄期7～10d时应能取出完整的钻件
每车道500m或每一作业段取样一次
七、重点、难点注意事项及保障措施
1、混合料拌合质量（含水量、水泥剂量、矿料级配）
含水量水稳碎石碾压的关键，当实际含水量W接近最佳含水量（W0）时，压实度才能保证，当W>
W0时，水分过大碾压时容易“弹簧”，且在振动碾压时，容易将水泥浆集聚在表面。
这样在取芯检查时，试件下部易出现松散或强度不够，当W<
W0,水稳层容易松散，碾压不密实，造成强度不足。
为保证含水量合适，应设专人检测和水量，并根据气候情况及时调整拌合含水量。
水泥剂量是水泥稳定碎石强度是否合格的关键，拌合过程当中必须时时检测，并调整设备性能，保证水泥剂量。
为保证水泥剂量，拌合时，水泥剂量宜比设计增加%。
每半天进行一次混合料筛分，保证矿料级配准确，级配发生变化时，计算进行调整。
2、混合料的离析
为尽可能减少混合料的离析，要求做到以下几点
（1）水稳混合料在搅拌站输出时，应尽量降低出料高度，成品仓应间歇放料。
（2）成品仓放料口距运料车厢的垂直距离不宜大于，运料车应及时移动前后位置，分前、后、中三次放料，保证均匀装料，以降低每次装料的堆体高度。
（3）运料车辆在运输过程中，应匀速行驶，起步刹车要平稳，路况差时应慢行，避免强烈的颠簸振动。
（4）运料车辆在向摊铺机受料斗卸料时，应缓慢均匀地提升车厢，切忌速度太快。
（5）摊铺过程中，摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中，应使螺旋布料器均匀地运转，切忌或快或慢。
在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
（6）人工找平时，应扣锹布料，切忌扬锹远抛，同时，刮爬拖动的次数不大于2次。
（7）摊铺设备布料螺栓加反向叶片，并调整好角度，防止离析。
（8）适当减少摊铺机收斗次数，尽量不收斗。
（9）适当降低熨平板高度。
（10）摊铺机螺旋布料器后加橡胶垫，防止大料向后滚落造成上下离析。
3、平整度
水稳基层的平整度事关面层施工质量，如果控制不好，一方面会影响面层的平整度，另一方面会造成面层的厚度难以控制。
为保证水稳层平整度，要求做到以下几点：
（1）水稳基层的下承层必须达到规定的平整度要求后，才能进行水稳基层的摊铺，若下承层表面是平整度很差的波浪状，则势必会反射至基层表面，而造成基层表面的平整度难以控制。
（2）碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
严格按照试验段确定的方案进行碾压，防止出现波浪，影响平整度。
（3）人工找平时，应选择有丰富找平经验的师傅负责找平，同时要配备6m左右的直尺辅助检查不平整处。
（4）摊铺机铺装过程中，应保证连续均匀地摊铺，摊铺机前方应有运料车辆在等候卸料，否则摊铺机经常停顿会影响平整度。
（5）全部施工工程力争在水泥初凝时间前完成。
碾压完毕立即做压实度试验，若试验结果达不到标准重新进行碾压。
（6）严格控制好含水率，严禁忽大忽小。
4、碾压质量
为保证28cm水泥稳定碎石基层的压实度，压实机械是关键，对压实设备能力要求较高。
施工过程中必须严格按照试验段确定的碾压组合，配备36t压路机，保证压实度。
对于新旧基层衔接处，要配备铁三轮压路机进行碾压，保证碾压到边，不留死角。
与桥涵结构物衔接处不易压实部位，需配备小型压实机具进行压实。
八、安全环保、文明施工
1、强化员工安全意识，开展安全标准化工地建设，做到文明施工，在施工生产中始终把安全放到首位。
2、现场各种安全警示标牌及各种机具的安全操作牌设置齐全明显。
3、人机混合作业应设专人负责指挥，专人指挥卸车，专人指挥卸料，专人指挥碾压，夜间施工时，必须统一着反光背心，严禁出现机械伤害事故。
4、施工前对机械操作手进行安全技术交底，防止出现机械事故。
5、现场设专职安全员一名，负责现场安全设施的设置及安全检查。
6、高压线位置必须设置明显的标识，满足净空要求，防止运输车辆卸车时发生触电和感应触电的发生。
7、施工产生的废料必须集中存放处理，防止出现污染。
8、石料尤其是石粉必须进行覆盖，防止扬尘，污染环境。
9、灌浆：
台阶处灌浆所用水泥浆配比为：
中交一公局第六工程有限公司京石改扩建工程JS6项目部
二〇一四年六月
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