DMH-3型对开门烘箱再验证方案.doc
《DMH-3型对开门烘箱再验证方案.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《DMH-3型对开门烘箱再验证方案.doc（42页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
DMH-3型对开门烘箱
再验证方案
小容量注射剂车间
2014年12月
文件名称
DMII-3型对开门干燥灭菌烘箱验证方案
文件编号
STP-07-SZ-010-00
页码
第2页共34页
方案的起草与审批
验证小组成员
部门
人员
职责
工程设备部
胡爱国
负责仪器、仪表的校准或检定及指导技术工作
小容量注射剂车间
李龙云、任三平
负责验证项目的实施。
QA室
方力、张孝敏
负贵验证现场的监控、验证过程的取样。
QC室
易代佳、方圆
负责实施方案中涉及检验方面的工作。
验证小组组长
部门
人员
职责
生产部
郭弃非
负责验证方案及报告的起草，并按批准方案组织实施；督促验证人员做好记录，负责各阶段验证结果汇总；组织相关培训。
方案审核
方案名称
审核人员
签名
MQS0.6脉动真空灭菌柜再验证方案
验证委员会
方案批准
方案名称
批准人
曰期
MQS0.6脉动真空灭菌柜再验证方案
方案实施日期：
XXXX年XX月XXR至XXXX年XX月XX日
10.2.4.验证目的
10.2.5.验证范
S3
3.1.1.验证职责
3.1.2.验证指导文件
3.1.3.术语缩写
3.1.4.设备概述
3.1.5.验证实施前提条件
3.1.6.风险评估
3.1.7.再验证内容
3.1.8.再验证时间安排
3.1.9.偏錢S
3.1.10.方案修改记录
3.1.11.风险的接收与评审
3.1.12.谢正|十戈IJ
3.1.13.刚牛
新华达制药
STP-07-SZ-7010-00
DMH-3型对开门烘箱再验证方案
编制人
编制日期
年月曰
起草部门
生产部
审核人
审核日期
年月日
颁发部门
质管部
批准人
批准円期
年月曰
颁发数量
1份
版次
00
文件描述
本文件新制订
生效日期
年月日
分发至
小容量注射剂车间
变更记载
1.验证目的
制定DMH-3型对开门干燥灭菌烘箱（设备编号：
SZ-C-18-022）的再验证方案，通过运行确认，确定该设备能正常运行并符合设计标准；通过性能确认，确定该设备按拟定的标准操作规程操作下，能够持续符合标准。
同时将测试和检查的结果按照该验证方案进行记录，写入验证报告。
验证范围
适用于小容量注射剂车间器具灭菌室（编号：
SZ18）,用于灌封室耐高温容器具灭菌的DMH-3型对开门干燥灭菌烘箱（设备编号：
SZ-C-18-022）的运行确认及性能确认。
验证职责
3.1.验证委员会
负责所有验证工作的组织和领导。
负责制定验证总计划，包括验证的项目，周期及时间安排等。
负责对验证系统的风险评估结果进行审核和批准。
负责对验证中出现的偏差和验证结果进行分析讨论，并作出评价，决定再验证周期。
负责对验证系统的变更进行审核和批准。
组织协调验证活动，提供验证所需资源，确保验证进度。
审批验证报告。
3.2.验证小组
负责验证方案的制订、实施与协调，组织验证的相关培训。
执行并确认验证方案中的内容，并对实施过程中出现的结果进行分析，对
出现的偏差填写“偏差调查处理表”，并上报验证委员会。
对验证系统的变更按照《变更管理规程》（SMP-02-ZG-008-02）提出变更申请。
3.2.4.负责收集各项验证、试验记录并归入验证文件中。
3.2.5.准备和起草验证报告。
3.3.工程设备部
1.负责确保验证所需的设施设备和公用工程系统已完成确认或验证工作；负责设备的预防性维修、保养计划的制订和实施。
2.负责仪器、仪表的校准或检定。
3.负责为厂房、设施、设备验证工作提供技术指导。
3.4.QC室
3.5.1.负责对验证过程屮涉及的检验，及对的检验结果进行审查及偏差分析。
3.4.2.负责完成验证过程中的检验记录并发放检验报告。
3.5.QA室
负责对验证过程进行监督。
3.5.2.负责提供验证所需生物指示剂。
3.5.3.负责验证文档的管理
3.6.小容量注射剂车间
（1）负责组织、安排合理的验证参与人员并进行培训；
（2）负责设备的操作、清洁文件的制订，指定设备管理人员。
（3）负责安排和协调具体的验证时间；负责提供被灭菌物品的种类、数量和具体的验证方案的实施。
4.验证指导文件
4.1.公司文件
文件名称
文件编号
验证计划管理规程
SMP-07-GY-003
设备验证管理规程
SMP-07-GY-010
偏差处理管理规程
SMP-02-ZG-009
变更管理规程
SMP-02-ZG-008
DMH-3型对幵门烘箱标准操作规程
SOP-05-SZ-008
DMH-3型对开门烘箱维护保养标准操作规程
S0P-05-SZ-508
DMII-3型对开门烘箱清洁标准操作规程
S0P-05-SZ-608
4.2.相关法规文件
《药品生产质量管理规范》（2010修订版）
《自动控制压力蒸汽灭菌技术条件》（GB8599-1998）《药品生产质量管理管理实施指南》（2011年版）
5.术语缩写
缩写
描述
URS
用户需求标准
Fphy
灭菌程序的物理参数计算的物理杀灭时间
Fbio
灭菌程序的生物杀灭吋间
Dt
在规定的火菌条件下，使所用生物指示剂的数量下降一个对数单位，
或杀灭90%所需的时间，D值需要注明参照温度。
SAL
无菌保证值
OQ
运行确认
PQ
性能确认
6.设备概述6.1主要技术参数
外形尺寸
2130宽X1340深X2240高
电加热功率
21KW
工作室尺寸
1000宽X1000深X1200髙
总功率
26KW
工作温度
室温〜250°C
空载热分布
土5'C
设计温度
室温〜300°C
噪咅
^80db
生产厂家
南京华星制药设备有限公司
6.2工作原理及模式描述
DM11-3型对开门烘箱（设备编号：
SZ-C-18-022）工作原理将器具放入箱内，启动PLC可编程序控制系统，内循环风机工作、加热、蝶阀同时开启、干燥箱迅速升温。
在内循环风机作用下，干热空气通过耐高温高效过滤器进入箱体，在微调节板作用下形成一个均匀分布的空气向箱体内传递，干燥空气吸收器具的水份，进入加
热通道蒸发排出、干空气在风机作用下定向循环，水蒸气排出。
随着水蒸气逐渐减少、同时间隙性补充新鲜空气，箱体内呈微正压状态，恒温结束，过程控制完毕。
7.验证实施前提条件
12.人员资质的确认：
各相关人员已经经过岗位培训且考核合格见（附表1），验证方案培训签到表（附表2）。
13.环境要素的确认：
验证对象所在环境的相关项的确认
环境的相关项
要求
空调系统验证
验证结果符合GMP要求
纯化水系统验证
验证结果符合GMP要求
纯蒸汽发生器验证
验证结果符合GMP要求
注射用水系统验证
验证结果符合GMP要求
压缩空气系统验证
验证结果符合GMP要求
14.各相关文件系统已编制完成并经过审批，见附表3:
验证所需文件确认记录
15.实施验证前，与验证有关的所有设备、仪器均进行确认；计量器具均己校验,且在校验效期以内。
8.风险评估
10.2.目的：
为了能确定上次验证范围和方法是否仍具有有效性和合理性，再根据评
估结果确定本次验证的范围、程度和再验证项FI。
10.3.风险分析
经验证小组人员共同对DMII-3型对开门干燥灭菌烘箱（设备编号:
SZ-C-18-022）进行了风险评估，对存在的质量风险提出了预防和纠正措施建议，具体见下表：
险素
风因
风险
影响
现有控
制措施
可能性P
严重性S
检测性D
风险
优先
数
RPN
风险级别
建议采
取措施
控制程
序
导致参数设置与设备运行动作不一致
导致灭菌失效。
定期进行检查
2
4
2
16
高
在运行确认屮对控制程序进行确认
风机高
效过滤
器完整
性
高效过滤器泄漏。
导致被灭菌后的物品产生二次污染。
定期进行更挽及PAO检漏。
2
3
2
12
中
在运行确认中对检漏记录进行检查。
险素
风因
风险
影响
现有控
制措施
可能性P
严重性S
检测性D
风险
优先
数
RPN
风险级别
建议采
取措施
耐高
侧温效
内高
内侧耐高温高效泄漏。
导致被灭菌后的物品产生二次污染。
定期进行更换及PA0检漏。
2
3
2
12
中
在运行确认屮对检漏记录进行检査。
灭菌系
统
未达到或未能保持去热原温度，温度不均一。
最终产品屮残留热原颗粒污染。
控制并记录火菌的时间和温度，定期校验。
2
4
2
16
高
在性能确认中对空载热分布、满载热穿透以及生物指示剂确认。
降温系
统
分机转速不足，送风量不足，物品出箱温度过高
火菌的玻璃物品易爆裂
9.1.由控制系统/逻辑安全控制工艺参数。
9.2.曰常对降温结果进行检查记录
2
3
1
6
低
对控制系统进行确认。
瓶温髙影响产品的稳定性
出箱时观察温度
2
2
2
8
中
性能确认中测定物品表面的温度
温度控
制
温度探头损坏
导致设备不能正常工作并导致高温危险。
开机前对温度检查，确认温度显示正常并按周期送检。
2
4
2
16
高
更换温度控义•并重新校验，并加强人员培训。
热分布
热分布不均匀
影响灭菌效果。
定期对所用温度探头进行校验。
2
3
2
12
中
在空载、满载情况下，进行在线热分布检测，确定最热点、最冷点。
8.3风险评估结论：
通过对以上风险点的评估分析，确定了DMH-3型对幵门干燥灭菌烘箱在木次再验证中，需要对灭菌柜的密封门系统、灭菌柜的密封情况、计时器的准确性等项目进行运行确认，对灭菌柜在不同灭菌条件和装载方式下的热分布情况、微生物挑战试验项目进行性能确认，按照风险消减措施进行操作，确保风险被有效消减。
评估人：
tl期：
年 月 H
根据风险评估，我们拟定了验证内容。
9.再验证时间安排
3.该设备的首次认证于2014年X月X闩结束，认证周期为一年，2015年09月13口到期。
由于水针车间至今一直未进行GMP认证，也就未进行生产，故将该设备的再验证推至2016年GMP认证申报前开展。
4.具体安排如下：
运行确认时间安排：
2016年3月20_B至2016年1月日。
性能确认时间安排：
2016年3月23R至2016年3月26闩。
验证报告起草时间：
2016年3月07口至2016年4月05口。
10.再•验证内容
木次验证是该设备的再验证，验证的内容是设备的运行确认和性能确认。
10.1.运行确认
按照下表中的内容进行运行确认检斉：
项A编号
检查项A
记录编号
记录名称
10.1.1.
主体设备检查
OQ表1
主体设备检查记录
10.1.2.
报警系统检查
OQ表2
报警系统检查记录
10.1.3.
空载升降温时间检查
0Q表3
空载升降温时间检查记录
10.1.4.
高效过滤器完整性检查
OQ表4
高效过滤器完整性检查记录
10.1.5.
腔室内洁净度确认
0Q表5
腔室内洁浄度确认记录
10.1.1.主体设备检查S的：
确认主体设备可正常开启运行，各部件功能有效。
程序：
按下表检斉步骤逐步进行操作，并检杳。
可接受标准：
每项操作均应符合下表中的标准要求。
检奔内容
检査步骤
合格标准
总控制电源
开机启动并检查
可以正常开启电源指示灯亮
触摸屏
设备启动以后，经过一段时间自检可以显示系统主菜单
显示文字清晰可见
系统待机状态下，触摸各程序按钮，
进入到选择画面，对各项工艺操作进
可对各项工艺操作进行选择
检查内容
检査步骤
合格标准
行选择
系统各程序状态下，按“参数设置”
的按钮，可进入系统参数设置界面，
进行参数调整
可对各项参数进行设置
风机
按净化DMH-3型对开门烘箱操作规程
启动设备
运转平稳，运转方向正确，无
刮擦现象，无异常声音
记录
见0Q表1:
主体设备检査记录。
15.报警系统检查目的
确认设备的报警系统是否灵敏，起到有效的监控作用，保证灭菌效果，保证生产安全。
程序
运行设备，检查并记录设备每一步骤的动作。
可接受标准
程序运行过程中的每项动作应符合下表中的要求。
检查内容
检查步骤
合格标准
前后门同时打
开
同时打开前后门
声光报警、不能起动系统。
前门没有关闭
到位
后门关闭，前门不完全关闭。
声光报警、不能起动系统。
后门没有关闭
到位
前门关闭，后门不完全关闭。
声光报警、不能起动系统。
紧急停车
启动设备，运行时紧急停车。
声光报警、不能起动系统。
记录
见0Q表2:
报警系统检查记录。
16.空载升降温吋间检査目的
确认设备的达到预定的灭菌温度的时间与使用说明书的描述相同，确保生产时间不被延长。
程序
使设备腔室处于室温状态，按操作规程空载运行设备，记录设备从室温升至250°C的时间以及从250°C降至100°C的时间。
可接受标准
升温、降温时间均应不超过60分钟。
记录
见0Q表3:
空载升降温时间检查记录。
17.高效过滤器完整性检查S的
确认高效空气过滤器适合使用，完整无泄漏，确保送风的洁净度。
程序
按照《高效过滤器检漏标准操作规程》（S0P-09-SC-025）,检查高效过滤器的完整性。
（气溶胶在TDA-5B气溶胶发生器内加热到400°C,用0.3MPa纯氮气把PA0发到高效过滤器内，在检査口测试上游浓度，当浓度达到20〜80ug/L时，设定上游浓度为100%,TDA-2H光度计清零后再扫描高效过滤器及边框得出高效过滤器及边框穿透率。
）
可接受标准
不得有泄漏。
（高效过滤器及边框穿透率为0.01%）
记录
见OQ表4:
高效空气过滤器完整性检查记录。
10.2.性能确认
项目编号
检査项目
记录编号
记录名称
10.2.1.
空载热分布试验
PQ表1
空载热分布试验记录
10.2.2.
满载热穿透试验
10.2.3.
满载生物指示剂挑战性试验和满载
细歯内毒素挑战性试验
PQ表2
满载热穿透试验记录
10.2.4.
灭菌效果检查
10.2.5.
生产能力及出箱温度检查
PQ表3
生产能力及出箱温度检查记
录
按照下表屮的内容进行运行检查：
根据S前需火菌的物品的要求，设定设备负载运行的参数:
物品类型
参数名称
设定值
容器具
加热温度
250°C
灭菌时间
60min
冷却温度
80°C
7.1.1空载热分布试验目的：
检查并确认DMH-3型对开门烘箱（设备编号：
SZ-C-18-022）在预定的灭菌条件下，腔室内的温度均匀性和火菌介质的稳定性，测定火菌腔室内不同位置的温差状况，确认灭菌器控制用传感器位于灭菌室内的最冷点。
程序：
（1）温度验证探尖经厂家前校准：
12支温度探头进行校验，校验偏差范围为土0.5°C：
采用三点校验：
240°C、250°C、260°C。
（2）探头布置：
在干燥烘箱的内室内均匀分布12支温度探头，温度探头不得与内室接触，第11支和第12支探头分别放置在系统进口和排风口。
（3）测试运行：
按照《DMH-3型对开门烘箱标淮操作规程》（编号：
S0P-05-SZ-008）启动设备，通过温度验证记录各点的温度数据，重复运行三次，以检査其重现性，设定数据采集周期为60S,设备控制探头打印时间设置为60S，设备系统时间与温度验证系统的吋间一致。
（4）温度探头后校准：
按照厂家提供验证用的12支温度探头进行校验，校验偏差为彡0.5°C为合格：
采用三点校验：
240°C>250°C、260°C。
10
可接受标准
（1） 三次测试，腔体A的温度平均温差不超过±10°C。
（2） 通过三次测试，确定火菌烘箱空载状态下运行的最低点，冷点与热点最大温差在验证方案规定温差在±10°C内，>1.最冷点的温度可维持在250°C以上。
在验证过程中如果发现温度分布不符合标准，或使用后探头校准结果不符合规定，需耍杳找原因，进行调整后再重新连续三次验证，直至合格。
记录
见PQ表1:
空载热分布检查记录。
3.4.1.满载热穿透试验目的
通过不同的待灭菌物品及摆放方式确认受热最慢的负载（最冷点）能够在预定的灭菌程序屮获得足够的无菌保证值。
程序
（1） 温度验证探头前校准：
对验证用的12支温度探头进行校验，校验偏差范围为0.5°C：
采用三点校验：
240°C>250°C、260°C。
（2） 探头布置：
在烘箱的内室内均匀分布10支温度探头并放置到与物品内壁接触且最不容易穿透的部位，第11支和第12支探尖分别放置在系统进风门和排风门，布局图与空载热分布相同。
（3）物品装载：
按照实际牛.产和牛.产工艺（装载图）放入需要灭菌的物品。
物品装载模式如下图:
（4）运行程序：
开启设备，运行灭菌程序，运行过程屮，通过温度验证记录系统对各点温度数据进行记录并绘出温度探头分布图，不同物品重复运行三次，以检查其重现性：
（5）热穿透完成后对验证探头进行后校验：
对验证用的12支温度探头进行校骑，校验偏差为<0.5°C为合格：
采用三点校验：
240°C>250°C、260°C。
合格标准
除了与空载热分布标准一致外，另需要满足以下要求：
3.2.1.验证温度探头前后校准合格。
3.2.2.温度探头的FH值〉1365。
记录
见PQ表2:
满载热穿透试验记泶。
10.2.3.满载生物指示剂挑战性试验和满载细菌内毒素挑战性试验
（1）3.1.目的
确认设定的程序同时可以起到杀灭微生物和去除热原作用。
10.2.3.2.程序
生物指示剂名称：
枯草杆菌芽孢指示剂和细菌内毒素标准品。
测试方法：
与满载热分布和热穿透实验同吋进行，用于火菌过程再验证微生物使用枯草杆菌芽孢指示剂12支，用于除热原过程采用验证专用的1000EU/
支细菌内毒素标准品原装安瓿12支。
同时放置上述生物指示剂1支于冷点区，1支于进风口区、10支于两侧门区，各编好号，记录放置位置。
灭菌结束后、待烘箱冷却后，打开箱门、立即取出所有生物指示剂，装入无菌盒，送质管部化验室检验。
（3） 生物指示剂挑战性试验方法：
取出生物指示剂中的不锈钢菌片，加入到培养基中，同时用一个未经灭菌的生物指示剂作为阳性对照，一同于30〜35°C培养14天。
（4） 细菌内毒素灭活试验方法：
灭活细菌内毒素标准品按《细菌内毒素检查法标准操作规程》（编号：
S0P-10-QC-053）进行细菌内毒素检验。
取1000EU/支的细菌内毒素标准品作阳性，将其稀释至lEu、0.5Eu、0.25Euo照细菌内毒素检查法项下检验。
可接受标准
微生物指示剂应下降6个对数单位，细菌内毒素指示剂应下降3个对数单位。
记录
见PQ表2:
满载热穿透试验记录。
灭菌效果检查
目的
确认设定的程序同时可以起到系灭微生物和去除热原作用。
程序
与生物指示剂挑战性试验同时进行，按250°C、60min设定灭菌程序进行灭菌，完成后选取B级洁净区用的不锈钢和玻璃容器具各一个，用合格放冷的新鲜注射用水，对经灭菌的物体内表面进行淋洗，用经灭菌的带塞锥形瓶取最初淋洗水100ml,送化验室按《无菌检查法标准操作规程》（编号：
S0P-10-QC-054）屮薄膜过滤法进行无菌检査；用经同法干热火菌的带塞锥形瓶取最初淋洗水50ml,送化验室按《无菌检查法标准操作规程》（编号：
S0P-10-QC-053）进行细菌内毒素检验。
可接受标准
无菌检查不得有菌生长；细菌内毒素检杳＜0.25EU/ml。
记录
见PQ表2:
满载热穿透试验记录。
生产能力检查及出箱温度检查
目的
确认在设定的灭菌程序下，物品灭菌需要的时间可以和前后工序衔接，瓶的出箱温度符合生产工艺的要求。
程序
按照《DMH-3型对开门烘箱标准操作规程》（编号：
S0P-05-SZ-008）,模拟实际生产，记录一个最大装载量的灭菌循环所需要的时间，同时在出箱时以温度验证仪记录灭菌物品表面的温度，也可在负载热穿透试验的同时进行。
应进行三次以确保试验结果的稳定性。
可接受标准
三次分别独立测定中，灭菌循环的时间可以满足生产能力的要求。
出箱时物品表面温度低于60°C。
记录
见PQ表3:
生产能力检查及出箱温度检查记录。
偏差处理
将验证过程中发现的所有偏差记录在“偏差调查处理表”中，并由验证小组提出解决方案，由验证委员会审核和批准偏差解决方案及其实施。
方案修改记录
在执行过程屮，本方案若有必要修改，应由验证小组提出，经验证委员会批准后方可执行，并记录在附表4“方案修改记录”中。
风险的接收与评审
对判断的关键性风险和非关键性风险采取的初步风险控制措施若经检查确认符合耍求，则其相应的风险可降至为可接受风险，确认结果记录在验证报告中。
验证计划
15.1按照确认与验证管理规程进行再验证。
15.2设备需大修或主机更换时需进行再验证。
2.3再验证周期：
一年。
3.附件
附表1人员培训及考核确认记录
附表2验证方案培训签到表
附表3验证所需文件审核确认记录
附表4验证方案修改记录
IQ表1仪器仪表校准或检定检查记录
1Q表2过滤器检斉记录
0Q表1主体设备检查记录0Q表2报警系统检査记录0Q表3空载升降温时间检查记录0Q表4高效过滤器完整性检查记录0Q表5腔室内洁净度确认记录PQ表1空载热分布试验记录PQ表2满载热穿透试验记录PQ表3生产能力及出箱温度检查记录
附表1
人员培训及考核确认记录
参加验证人员
是否参加培训
培训考核结果
□是
□否
□合格
□不合格
□是
□否
□合格
□不合格
□是
□否
□合格
□不合格
□是
□否
□合格
□不合格
□是
□否
口合格
□不合格
□是
□否
□合格
□不合格
□是
□否
□合格
□不合格
□是
□否
□合格
□不合格
□是
□否
□合格
□不合格
□是
□否
□合格
□不合格
□是
□否
□合格
□不合格
□是
□否
□合格
□不合格
□是
□否
□合格
□不合格
□是
□否
□合格
□不合格
□是
□否
口合格
□不合格
□是
□否
□合格
□不合格
结论
评价或建议：
是否达到可接受标准
□是口否
检查人
曰期
复核人 曰期
检查人
日期
附表2
升级会员 