布袋除尘系统制作安装方案3.docx
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布袋除尘系统制作安装方案3
唐钢3000M3高炉
安装工程
布袋
除尘
制作
安装
方案
施工单位：
中国二十二冶管铁公司
批准：
审核：
编制：
日期：
二零零六年十二月
编制说明
1、编制目的：
唐钢3000M3高炉安装工程中布袋除尘系统是整个高炉除尘的的重点和难点，为保证高炉主体按期正常投产，特编制此施工方案，将同《施工组织设计》一起作为施工中的指导性文件。
2、编制宗旨：
确保施工保质、保量、保工期，使业主满意。
一、工程概况
二、施工准备
三、主要施工方法
四、技术要求
五、技术质量保证措施
六、安全文明施工保证措施
七、冬季施工措施
一、工程概况：
1、工程名称：
唐钢3000M3高炉布袋除尘系统制作安装工程
2、设计单位：
中冶东方工程技术有限公司
3、本工程主要包括：
高炉布袋系统框架钢结构制作安装、高炉布袋除尘管道及辅助设施制作安装以及钢结构框架的围护结构等。
4、工程特点：
本工程主要特点是工程量大、主体制作安装质量要求高、构件型材种类多、工序较复杂等，施工有一定难度。
5、工程量概况：
（1）高炉布袋框架：
框架平台标高分别为：
平台分为:
4.90m、10.70m、15.00m、24.05m、28.50m。
框架总重约1000吨；其框架最高点标高为36米。
（2）高炉布袋主体：
壳体总重约63t，采用14厚的钢板卷制组对而成；其壳体总高约24米。
二、施工准备：
1、技术准备：
（1）收集与施工有关的资料、表格、规范、标准能充分满足现场施工需要。
（2）组织预算、技术人员认真学习合同、设计图纸、相标准规范，做好合同交底，图纸会审工作。
（3）配备施工测量用的经纬仪、水准仪、焊缝量规、无损探伤设备等。
（4）在项目总工的协调下，现场技术员、质检员、资料员做好各自的工作。
2、物资准备：
（1）技术人员根据施工图纸，在一周内提出材料计划，并报材料负责人及有关人员审核批准后交中冶京唐采购部。
（2）技术人员根据施工总进度计划及管铁唐钢项目部的施工网络，编制出各材料、半成品、设备、施工机具的进厂计划。
（3）配备齐现场办公需要的电脑、办公用品等。
（4）制作钢结构的钢材应符合下列规定:
Q235钢:
应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）的规定；16Mn钢、15MnV钢：
应符合现行国家标准《低合金结构钢》（GB1591）的规定；钢结构工程所用的钢材,应附有钢材的质量证明书,各项指标应符合设计文件的要求。
3、组织准备：
（1）根据项目需求，建立项目组织结构，组建项目领导班子，明确班子成员的职责、权限和个人业绩测量标准，提高工作效率。
（2）根据项目需求，结合劳动力需求计划，配备熟练的操作技术工人，并做好对他们的技术、安全教育及交底工作。
（3）合理对人力资源进行分配和管理，现场分为制作班组，安装班组等。
（4）钢结构制作人员应具备所在作业岗位的技能和必要知识,应能理解和实施施工技术交底中的相关内容和要求;
（5）钢结构作业人员应接受与其操作相应的安全教育；电焊工、气焊工、电工等特殊工种应持有有效的《特殊工种作业人员操作证》。
（6）钢结构制作人员均应持上岗证上岗。
三、主要施工方法：
（一）加工制作
1、框架、平台及其它零部件制作
布袋除尘器框架、平台及其它零部件由施工现场制造厂制作和预装配，运至现场后拼装。
制造厂现场铺设50米*20米平台一个，安装10吨龙门吊一个进行构件的制作。
钢结构制作的工艺流程
来料检查→号料→切割→组焊→总装配→焊接→修整→刷油
1．1.根据设计图进行放样工作，放样时要注意工件加工余量焊接构件收缩量。
1.2划线和切割：
1.2.1画线前先要对原材料进行检查及矫正，
1.2.2号料时，根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。
1.2.3板在切割时，在接逢处必须注明坡口型状及大小.
1.2.4切割用手工及自动气体切割机进行切割。
1.2.5工件切割完毕后对构件进行编号，以便以后安装方便，并合理摆放。
1.３.钢结构的组装焊接：
.
（1）根据现场的情况，运输吊装负荷安装综合因素，将框架、平台以及零部件，分割成组装单元。
（2）组装单元的拼装方法：
a首先在平台上根据构件布置图在装配平台放出大样。
b把下好的料根据编号在实样图上就位组装。
（3）组装工序的一般规定。
A.了解产品用途结构特征，以便提出装配的支承与夹紧措施。
B.了解各零件的相互配合关系，使用材料及其特性，以便确定装配方法。
C.了解装配工艺规程和技术要求，以便确定控制程序，控制基准及主要控制数值。
D.当有隐蔽焊逢时，必须先予施焊，经检验合格方可覆盖。
E.为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
F.拼装好的构件应立即油漆并在明显部位编号，写明图号，构件号和件数，以便查找。
（4）.焊接
（a）.焊接材料:
材质为Q235B的，焊条采用E4301\4303系列;材质为Q235C的，焊条采用E4315\4316系列;材质为Q345的，焊条采用E5001/5002型。
（b）焊条直径采用3.2mm—5.mm之间焊接电流如下：
焊条直径（mm）
3.2
4.0
5.0
焊接电流（A）
１００一１３０
１６０一２１０
２００一２７０
（c）焊缝检查标准
1.对接焊缝加强高应不大于4mm，角焊缝焊脚高度在图样未规定时，其角焊缝的焊脚高度等于0.7s，而且不小于8mm。
2.焊接内、外表面的外观应符合以下规定：
2.1焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。
2.2焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。
2.3焊缝与母材应平滑过渡，并无明显的不规则形状。
2.4为消除表面缺陷或机械损伤而经打磨的焊缝厚度应不小于母材的厚度。
2.5焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。
3如果焊缝缺陷超过上述规定时,应按以下要求进行返修:
3.1焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。
3.2第二次返修时，其返修措施应得到焊接技术人员的同意。
对经两次返修仍不合格的焊缝，如再返修，每次均需经制造单位技术总负责人批准。
3.3焊缝返修应在热处理之前进行。
在热处理后返修的焊缝须按原热处理要求重做热处理。
3.4施焊后焊工应在焊缝附近规定部位打上焊工钢印。
（5）对组装单元进行除锈与刷油：
钢结构除锈等级应达到图纸及设计要求。
钢结构油漆根据图纸及设计要求进行。
2、构件制作
1构件制作前，必须进行施工图纸的审核。
对图纸中的问题由甲方进行处
理，并由甲方签字认可或下发设计变更单。
2构件制作时，应根据安装要求安排构件的组装单元，以方便安装为主，
而且必须考虑运输能力。
3构件制作时，必须严格按照图纸要求和施工验收规范施工，对不合格品
在出厂前必须处理合格。
4构件制作完成后，对于有必要进行予组装的构件必须进行予组装，并应
作记录。
5构件制作时，质量检查人员必须进行跟踪检查，并作记录。
6构件出厂前，必须由质检员进行出厂检验，合格构件才允许出厂。
2、构件运输
1）构件运输时，必须遵守相应的公路运输管理条例和超限货物运输管理规
定。
2）厂内运输的构件，在厂内道路允许的情况下尽量扩大组装单元。
3、构件的现场堆放
1）构件运至安装现场后，需安排合理有序的堆放场地和堆放顺序。
2）构件堆放场地，以方便构件现场组装为主，并尽量避免构件的二次运输。
3）构件的堆放顺序，除保证堆放不易引起构件变形，还要考虑构件的安装
顺序和构件堆放的安全性。
4、构件的现场检验
1）构件运至安装现场后，必须进行安装前的构件全面检验，并做好检验记录。
2）对于质量不合格的构件和运输变形的构件，必须进行处理，并在处理完毕后再次进行检验，合格后才允许进行安装。
5、资源准备
1）按照施工位置，安装所需的各种资源必须到位，包括人力资源、机械设备、工机具和构件组装平台。
2）构件组装平台搭设：
根据安装场地的实际情况和甲方的工期质量要求，
安装现场共搭设1个构件组装平台，尺寸为12m×30m。
3）吊装机械准备：
根据施工现场情况（主要是安装现场场地）和壳体及设备构件单体重量，采用固定式50吨履带吊为主要吊装设备，根据其性能参数和租用价格即经济又能满足安装及设备需要。
6、劳动力需用计划
序号
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况（2007年）
1月
2月
3月
4月
1
管理人员
6
8
8
6
2
铆工
6
16
10
10
3
电焊工
8
12
14
10
4
气焊工
6
8
6
4
5
起重工
1
3
3
2
6
管工
2
6
10
5
7
测量工
1
2
2
1
8
电工
2
2
3
2
9
钳工
1
3
5
3
10
其他
2
20
30
20
合计
35
80
91
63
7、主要施工机具需用计划
序号
机具名称
规格型号
单位
数量
备注
2
履带式起重机
50t
台
1
4
拖挂车
10t
台
1
5
交流电焊机
BX500
台
20
6
倒链
5t
台
3
7
倒链
3t
台
4
8
倒链
2t
台
6
9
千斤顶
螺旋50t
台
1
10
千斤顶
螺旋30t
台
2
11
千斤顶
螺旋10t
台
2
12
千斤顶
螺旋5t
台
2
13
电源控制箱
台
8
14
手提砂轮机
Φ150
台
2
15
角型磨光机
Φ125
台
8
16
碘钨灯架及灯架
套
40
17
棕绳
米
1000
18
气割设备
套
10
19
电焊钳
把
40
20
手枪钻
把
4
21
安全网
呢绒
块
500
22
钢丝绳
米
500
23
经纬仪
台
2
24
水准仪
台
1
25
钢卷尺
5米/3米
把
各30
26
钢盘尺
50米/30米
把
各2
27
塞尺
0．02mm（小号）
把
2
28
拉线
米
300
29
钢直尺
150mm、300mm
把
各4把
30
弯尺
500×315
把
10
31
水平尺
400
把
4
32
框式水平仪
200×200
个
2
33
超声波探伤仪
CTS—22
台
1
34
弹簧秤
20Kg
把
2
35
地规
R=10m
把
2
36
钢线
0．5mm
米
150
37
卡环
3t
个
20
38
卡环
5t
个
20
39
卡环
10t
个
8
40
干燥箱
500OC
台
2
41
（二）、主要钢结构制作安装方案：
1、管柱制作工艺
1.1划线号料
1.1.1每根管柱按总长度加5mm的焊接收缩量。
1.1.2钢管接料坡口，如图，
1.1.3号料的允许偏差见表1.1.3
表1.1.3
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0mm
孔距
±0.5mm
1.2切割
1.2.1所用的主要板材及外露部分加劲板采用半自动切割,型钢采用手工气切。
1.2.2切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
1.2.3半自动切割轨道放置与划线间距要求等距，至少要检查3点。
1.2.4气割的允许偏差见表1.2.4
表1.2.4
项目
允许偏差（mm）
零件宽度长度
宽度±1长度±2
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
0.1
H型钢端部垂直度
0.5
注:
t为钢板厚度
1.3接料
1.3.1接料和组装必须在经过测平的平台上进行,平台的水平差≤4mm。
1.3.2接料前先将坡口两侧30-50mm范围内的铁锈及污刺等清除干净。
1.3.3接料焊缝宜采用自动焊或手弧焊，焊缝两端需加引入和引出板其规格自动焊50×100mm，手工焊30×100mm，材质和坡口型式及板厚应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修磨平整，不得用锤击落。
1.3.4接料错口允许偏差见表1.3.4
表1.3.4
项目
允许偏差
对口错边（Δ）
t/10且不大于3.0
间隙（α）
1.0
1.3.5钢管接料采用加衬管全熔的方法，如图：
1.4组装管柱
1.4.1管柱在测平的平台上组装,平台的不平度≤4mm。
1.4.2在平台上设定柱子的宽度并焊上定位挡。
1.4.3放出钢管的4条中心线及腹管的位置线。
1.4.4组装柱肩及腹杆。
1.4.5以柱肩平面为基准反柱脚和柱头尺寸及各连接板。
1.4.6定位点粘焊缝的高度不宜超过设计焊缝的2/3，焊缝长度不宜小于25mm。
1.5焊接
1.5.1下雪或下雨时不得露天施焊，构件焊接区表面潮湿或有冰雪应清除干静并加以烘干。
1.5.2板材接料焊缝采用手弧焊接。
1.5.3角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm,弧坑应填满。
1.5.4多层焊接宜连续施焊，每一层焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
1.5.5焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因,订出修补工艺后方可处理。
1.5.6焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。
1.5.7焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，对要求焊透的对接焊缝焊完后，应打上焊工钢印。
1.5.8焊接工艺参数的选择见表1.5.8
手工电弧焊表1.5.8
焊脚高度（mm）
焊接道次
焊条直径（mm）
电流种类
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接速度
mm/min
6
2
5
交直反
160-200
25
200-250
8
3
5
交直反
160-200
25
200-250
10
3
5
交直反
160-200
25
150-200
12、14
5
5
交直反
160-200
25
150-200
1.5.9焊缝等级规定
1.5.9.1焊缝质量及检查等级按（GB50205—2001）执行。
1.5.9.2接料焊缝二级标准，超声波探伤。
1.5.9.3所有焊缝外观检查应符合（GB50205—2001）二级质量标准。
1.5.10焊缝尺寸见表1.5.10
表1.5.10
项目
允许偏差（mm）
对接焊缝
焊接余高
焊缝错边
b<20
0.5-2.0
b>20
5-3.00.1δ，且<2
贴角焊缝
焊缝余高
焊角宽
k≤6
0.5-2.0
k>6
k≤6
0-3.0
0-1.5
1.6修整及钻孔
1.6.1修整包括焊接变形、补肉、磨平等。
1.6.2钻孔、螺栓孔孔距的允许偏差见表1.6.2
螺栓孔孔距的允许偏差（mm）表1.6.2
项目
允许偏差
≤500
501-1200
1201-3000
>3000
同一组内任意两孔距
±1.0
±1.5
_
_
相邻两组的端孔距
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
1.7钢柱质量标准：
钢柱质量标准表表1.7.1
检查项目
允许偏差（mm）
柱底面到柱端最上一个安装孔距离
±L/1500.±15.0
柱底面到第一个平台标高距离
±2.0
各层标高距离
±2.0
柱身弯曲矢高
H/100012.0
柱身扭曲
连接处
3.0
其他处
8.0
柱截面尺寸
连接处
±3.0
其他处
±4.0
翼缘板对腹板的垂直度
连接处
1.5
其他处
b/1005.0
柱脚底板平面度
5.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.0
2.钢结构平台梁、支撑制作
2.1平台梁、支撑制作程序：
材料矫正→放样、号料→切割下料→制孔→组装→焊接→变形矫正→（成品）检查→除锈、涂装、编号。
2.2平直和矫正:
对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须予以校正。
2.2.1平台梁、支撑所用型钢，用加热矫正。
加热矫正的温度不得超过900℃。
2.2.2平台梁、支撑等所用的钢板采用人工矫正。
对厚度较大的钢板亦可用加热法矫正。
2.2.3其他构件的钢材采用上述几种方法矫正外，尚可采用人工矫正。
2.2.4矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合表2.2.4的规定。
钢材矫正后的允许偏差表2.2.4
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢板的局部平面度（Δ）t≤14
t≥14
（在1m范围内）
1.5
1.0
2
型钢弯曲矢高（f）
1/1000
5.0
3
角钢肢的垂直度（△）
b/1000
双肢栓接角钢的角度不得大于90°
4
槽钢翼缘的倾斜度（△）
b/80
5
工字钢、H型钢翼缘的倾斜度（△）
b/100
2.0
2.3放样、号料和切割
2.3.1根据施工图的要求和具体情况，用1：
1的比例把构件的形状和尺寸划到放样平台上。
对较复杂的不规则形状，绘制几何图形；得到实样后，在依其制作样板或样杆。
作为切割、弯制、制孔等加工的依据。
样板、样杆应编上零件号，放样和样板、样杆的精度应符合表2.3.1
放样和样板（样杆）的允许偏差表2.3.1
项目
平行线距离和分段尺寸
宽、长度
对角线差
孔距
加工样板的角度
允许偏差
±0.5mm
±0.5mm
±1mm
±0.5mm
±20°
2.3.2放样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸，得出实样。
实样完成后，须复查一遍主要尺寸，若有差错及时改正。
2.3.3焊接构件放样时，重点控制连接焊缝长度和型钢重心，同时还应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割等加工余量。
气割余量表表2.3.3-1
项次
材料厚度（mm）
割缝宽度留量（mm）
1
≤10
1-2
2
10-20
2.5
3
20-40
3
4
40以上
4
加工余量表表2.3.3-2
项次
加工方法
加工余量
1
气割后刨边或端铣加工
4-5
2
剪切后刨边或端铣加工
3-4
2.3.4号料的允许偏差应符合表2.3.4的规定
号料允许偏差表2.3.4
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
2.3.5型钢采用无齿锯切割下料。
2.3.6气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
2.3.7气割和机械剪切的允许偏差分别应符合表2.3.7-1和表2.3.7-2的规定。
气割的允许偏差表2.3.7-1
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
机械剪切的允许偏差表2.3.7-2
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺绫
1.0
型钢端部垂直度
2.0
2.4制孔
2.4.1制孔方法:
钢平台梁、支撑等安装孔，采用立式钻床钻孔。
2.4.2构件上钻床钻孔不便时，用磁力钻钻孔。
2.4.3制孔质量精制螺孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度
。
螺栓孔径和孔距的允许偏差分别应符合表2.3.4-1和表2.3.4-2的规定。
螺栓孔和允许偏差表2.3.4-1
项目
允许偏差（mm）
直径
0-+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不大于2.0
螺栓孔距和允许偏差表2.3.4-2
项目
允许偏差（mm）
≤500
501-1200
1201-3000
>3000
同一组内任意孔距离
±1.0
±1.5
—
—
相邻两组端孔距离
±
±2.0
±2.5
±3.0
2.5组装
2.5.1组装原则：
组装时，先要确定对构件的组装顺序，复杂部位和不易施焊的部位需制定工艺装配措施，规定先后组装顺序，对隐蔽焊缝预先施焊，严禁不按顺序组装和强力组对。
构件组装时，需预防焊接收缩余量及齐头加工的余量。
组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。
板材型钢的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
胎具及装好的零件需经过严格检验，方可大批进行装配工作。
2.5.2当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。
2.5.3顶紧接触面应有75%的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
2.5.4其它构件拼装：
钢平台梁、支撑等构件拼装均采用仿形法。
2.6焊接及焊接质量要求
2.6.1钢平台梁所有要求焊透焊缝的反面，均应用电弧气刨或角磨机清根后再焊。
2.6.2多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊，每层焊缝金属的厚度不大于5mm。
2.6.3定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材料相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊接长度宜大于40mm，距离宜为500—600mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应填满弧坑。
若发现焊缝上有气孔或裂缝，须清除干净后重焊。
定位焊的电流应提高10%-15%，以减少间断焊接中夹渣等缺陷。
交叉焊缝宜离开50mm左右进行定位焊。
2.6.4定位焊焊接后应接着进行正式焊接，避免停顿和过夜。
2.6.5焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
2.6.6角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。
2.6.7焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
2.6.8手工焊接较长焊缝时，应采用分段退步焊接法，由工作的中间向两头焊，见图2.6.8。
③②①①′②′③′
由中间向两头退焊
图2.6.8对称分段退步焊接法
2.6.9型钢对接连接：
型钢的接头位置应考虑：
2.6.9.1接口采用标准接头。
2.6.1
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