地铁车站围护结构施工方案.docx
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地铁车站围护结构施工方案
XX车站围护结构施工方案
1工程概况
1.1工程简介
XX站中心里程DK7+010，起点里程DK6+887，终点里程为DK7+155，车站主体全长约268米，宽25~35米，基坑平均开挖深度24.5m。
车站位于珠海市香洲区南湾南路，未来珠海市最具亮点的CBDXX中央商务区。
车站为地下三层三跨明挖车站，采用岛式站台。
详见XX站平面位置图。
图1.1-1XX站平面位置图
1.1.1围护结构设计概况
明挖基坑围护结构采用Φ1000@1200钻孔灌注桩，桩长8.2~33.3m，根据岩层的变化采用吊脚桩的形式，要求桩底入岩不小于2.5m；桩间设Φ600旋喷桩止水帷幕，要求桩底入岩不小于1m。
对于扩大段软弱地质采用单排Φ600@400旋喷桩止水帷幕，围护结构4个阴角位置增加Φ600@400进行补强加固。
内支撑主要包括混凝土支撑、钢支撑及锚索、土钉等多种支护形式。
主要材料设计要求：
钻孔灌注桩桩体采用C35水下混凝土，钢筋笼主筋、箍筋均采用HRB400钢筋，主筋为Φ32、Φ28组成，加劲箍为Φ16,箍筋为Φ16@150，桩身主筋净保护层厚度为80mm。
围护结构的工程量如下表所示：
表1.2-1主要工程量表
编号
名称
桩径
桩长m
间距mm
根数
备注
1
钻孔灌注桩
Φ1000
8.2~33.3
1200
529
围护桩
20
抗拔桩
2
旋喷桩
Φ600
7.2~26.3
1200
260
标准段
400
630
扩大段
400
180
阴角
1.1.2工程地质及水文地质
1.1.2.1工程地质
在车站施工范围内，根据前期相关资料及设计提供的资料显示，从上至下地层如下所示：
人工填土层约4m、淤泥层约3.6m、中砂层厚度3m，全风化花岗岩层厚约2m，弱风化花岗岩厚度约16m。
详见图1.3-1。
本段位于海积平原与丘陵交汇处。
从上到下依次为
1、
（1）0人工填土：
红褐色，黄色，稍湿，松散-稍密，主要以素填土为主，多为黏性土，局部含中粗砂,平均层厚4.7m。
2、
（1）1-1淤泥质黏土：
灰、深灰色，可塑，局部富集贝壳碎屑及砂。
平均层厚3.6m。
3、
（2）3-1中砂：
黄褐色，灰白色，饱和，稍密，主要成分为石英质，含约25%的黏性土，平均层厚3m。
4、（5）1全风化花岗岩：
灰白色，黄褐色，褐灰色，岩芯已风化呈砂土状，矿物成分为石英、长石和云母硬塑，主要成分为黏性土加大量石英砂，粒，局部含中粗砂，平均层厚2.2m。
5、（5）3弱风化花岗岩：
灰白色，青灰色，黄褐色，节理裂隙较发育，岩芯呈柱状，平均层厚16.5m。
1.1.2.2水文特征
1、地表水
车站场区距离南海边约700m，地表水极其丰富。
2、地下水
主要赋存于场区浅部人工填土及其下部砂性土地层中，水量丰富，富水性好，砂土层透水性强。
砂土层中地下水大部具有承压性。
图1.3-1车站地质情况断面图
1.2周边环境调查
1、地理位置及交通概况
拟建XX车站，位于珠海市香洲区南湾南路，车站中心距南海边约700m，有多条道路分布，水陆交通便利。
2、地形地貌
场区位于海积平原区，地势平坦开阔，地面高程多小于5.0m。
3、周边建筑物
车站东侧70处为中航同飞公司办公楼，围护结构施工对其不造成影响。
4、地下管线
结合设计资料及对现场实际情况的调查，车站占用南湾南路区域内存在有较多的地下管线，其中包括给水管、雨水管、污水管、电力电缆、通信光缆、路灯等市政重要管线。
由于各管线分类较多，涉及各管线产权单位较多，与各管线产权单位沟通及协调较烦琐，且改迁过程中，管线绕行较长较广，工程量大，为前期围护结构施工带来困难。
因此施工过程中应当对管线改移工作特别重视。
表1.4-1主要拆改管线数量表
序号
管线名称
规格
埋深m
位置
备注
1
给水
Φ200
1.3
DK7+085
Φ300
1
DK6+995
2
雨水
Φ300
1.3
横穿车站
6条
3
污水
Φ400
4.78
横穿车站
3条
Φ1200
5.4
纵穿车站
4
通信
900*200
1.1
沿右线桩位
电信
300*200
0.8
沿右线桩位
移动、联通、TV
5
路灯
Φ30
0.5
纵穿车站
公安
1.3目标及管理要求
1.3.1质量目标
达到国家和铁路行业主管部门、中国铁路总公司现行的质量验收标准和设计要求，一次验收合格率达到100%。
1.3.2安全目标
坚持“安全第一，预防为主、综合治理”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，创建安全生产标准工地，杜绝安全较大及以上事故，防止一般事故的发生，消灭一切责任事故，保障铁路运输安全和畅通，保护人身安全和财产安全。
1.3.3工期目标
围护桩工期目标：
2014年6月15日开工、2014年12月底完成车站围护结构施工，高标准、高质量、高水平地完成建设任务。
1.3.4文明施工目标
确保达到珠海市市级文明安全工地要求。
1.4施工标准及验收规范
⑴《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）
⑵《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）
⑶《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
⑷《铁路工程基桩检测技术规程》（TB10218-2008）（20080701施行）
⑸《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）
⑹《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（TB10752-2010）
⑺《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）
⑻《铁路隧道设计规范》（TB10003-2005）
⑼《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）
⑽《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）
⑾《高速铁路设计规范（试行）》（TB10020-2009）
4、国家有关方针政策。
5、广东省有关地方政策、法规。
2环境因素、危险源及风险分析、评估
2.1环境因素
施工现场位于珠海市区，交通便利，来往车辆较多，同时车站地层花岗岩不均匀风化，花岗岩差异性风化明显，多处全风化层中夹弱风化块。
施工中应根据地层特征选择合适的施工工艺。
2.2危险源辨识
1）危险源分析控制步骤
危险源分析控制步骤：
作业活动划分→危险源辨识→危险源风险评价及重大危险源确定→控制措施编制→建立危险源清单及控制措施→编制应急预案→危险源及控制和应急措施交底→落实检查。
2）重大危险源的辨识方法
（1）调查法：
在施工现场进行调查、辨识；
（2）安全检查表辨识法：
按辩识内容编制安全检查表，进行辨识；
（3）经验法：
结合以往经验和现行法律法规及标准进行辨识，必要时，组织专家审核。
3）重大危险源确定
当危险源符合下列6项情况可能引发群死群伤事故的，可直接确定重大危险源：
（1）不符合职业健康法律法规、相关技术标准的；
（2）曾发生过死亡的；
（3）直接观察到可能导致危险的状态、且无适当控制措施的；
（4）会引起停产的；
（5）危及人身安全、设备安全的；
（6）造成社会严重不良影响的。
2.3风险评估
根据所辨识出来的危险源，对危险源所存在风险进行评估。
危险源风险评估就是对危险源可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的程度进行评估。
危险源风险评估方法很多，目前已开发出的就有数十种之多，按其评价方法的特征，一般可分为定性评估和定量评估。
1）定性评估是指根据人的经验和判断能力对“人、机、物、法、环境”等方面的状态进行评估。
也就是经验法。
2）定量评估是指用一种或几种可直接或间接反映物质和系统危险性的指数（指标）来评价系统的危险性大小。
也就是D=LEC法（式中：
D为风险值；L为发生事故的可能性大小；E为暴露于危险环境的频繁程度，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大；C为发生事故产生的后果）。
2.4施工过程风险及控制措施
表2-1施工过程风险及控制措施
序号
作业活动
危险源
控制措施
1
桩机施工
管线危害
认真查清邻近管线的情况，采取有效的防震安全措施，以避免冲击（钻）成孔时，震坏邻近建（构）筑物，造成裂缝、倾斜，甚至倒塌倒塌事故
2
桩机操作
人员伤亡
冲击（钻）成孔机操作时应安放平稳，防止冲孔时突然倾倒或冲锤突然下落，造成人员伤亡和设备损坏
3
泥浆护壁
塌孔
采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况、地质条件和孔内情况变化，认真控制泥浆密度、孔内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等，以防塌孔，造成机具塌陷
4
成孔
人员伤亡
冲（钻）孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前，应用盖板封严，以免掉土或发生人身安全事故
5
混凝土灌注
人员伤亡
混凝土灌注时，装、拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止扳手、螺丝等掉入桩孔内；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提升后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢
6
现场管理
人员伤害
成孔时，距振动锤，落距，冲击锤6m范围内，不得有人员走动或进行其他作业
7
桩机安放
人员伤亡或设备损坏
振动沉桩机操作时应安放平稳，防止沉管时突然倾倒或桩管突然下落，造成事故
8
施工用电
触电
施工场内一切电源、电路的安装和拆除，应持证电工去管，电器必须严格接地、接零和设置漏电保护器。
现场电线、电缆必须按机室架空，严禁拖地和乱拉、乱搭
3主要施工工艺方案
本分部工程施工方案及工艺技术方案（施工流程、平面布置、施工方法、工艺及主要工序工艺流程等）
施工进度计划及保证措施（以关键节点或工序为单位编制详细的进度计划）
主要资源配置方案及使用计划（主要船机设备、劳动力、材料）
3.1施工组织及施工安排
3.1.1组织机构
XX站围护桩基工程由珠机城际轨道交通拱北至横琴段项目总经理部二工区来具体组织实施完成，其组织机构见图3-1。
图3-1组织机构图
3.1.2施工安排
由于受交通到该影响，车站分两期围挡施工，一期围挡车站左线，投入1台旋挖钻机及8台冲击钻机，及2台旋喷桩机，施做左线及扩大段部分围护桩共计254根，旋喷桩540根，同时进行右线管线改移。
二期进行车站整体围挡，进行右线围护桩、旋喷桩及抗拔桩施工。
3.2工程施工工艺方案
3.2.1钻孔桩施工
车站钻孔桩合计529根，计划工期为180天的施工，由于车站地质岩层较厚，设计采用吊脚桩的形式，入岩不小于2.5m。
全部采用冲击钻机造成施工进度较为缓慢，因此，有必要采取措施加快施工进度。
拟计划先用旋挖钻钻孔至强风化层，然后更换冲击钻钻至入弱风化至设计标高。
旋喷桩施工采用双管法旋喷，为防止旋喷桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，造成相邻高喷孔施工时串浆，采取分批跳孔施作，钻孔桩施工时按每间隔两孔施作，围护桩内部按次序依次施工，具体施工顺序依据现场实际情况确定。
3.2.1.1钻孔桩设计参数
钻孔灌注桩采用Ф1000@1200规格，采用吊脚桩的形式，入岩深度不小于2.5m。
钻孔桩根据不同地质情况分为A~I九类桩，桩长为8.2m~33.5m，共计529根，抗拔桩长6m，共计20根。
围护桩主筋主要采用24根Φ32或28钢筋，加强圈筋均采用Φ22@2000钢筋，螺旋筋均采用Φ12或16@150钢筋，均采用HRB400、HPB300级钢筋。
钻孔桩钢筋保护层厚度80mm，混凝土采用C35水下混凝土，所有主筋均锚入冠梁。
桩身箍筋焊接长度为10d，单面焊接，桩身纵向筋与箍筋以50%点焊，焊点交错布置；与定位加劲筋全部焊接。
图3.2-1钻孔桩配筋图
图3.2-2抗拔桩配筋图
3.2.1.2施工流程
图3.2-3旋挖桩施工工艺流程图
图3.2-4冲击钻施工工艺流程图
3.2.1.3钻孔前的准备工作
桩基础的施工是在三通一平的基础上进行，钻孔的准备工作主要有桩位测量放样、钢护筒制作与埋设；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及钻孔机具准备、导管水密试验等。
1）场地准备
在施工前要先调查钻孔桩施工范围内地上、地下管线和构筑物是否已迁改。
施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地。
沉淀池和循环池大小均为5m（长）×3m（宽）×2m（深），四周设立砖墙钢管围栏，防止泥浆外流，避免人员掉入泥浆池。
同时准备泥浆车，把泥浆池中的多余泥浆抽入罐车内运到指定的排泥区卸放。
2）施工测量放样
对业主单位及设计院提供的测量控制点进行妥善的保护，根据红线点测放出桩位，用红漆在混凝土地坪上作好标记，测量内业及外业由技术人员复核。
现场放线根据围护桩平面布置图定位轴线、控制点坐标及施工图相关尺寸进行，考虑钻孔桩施工误差而外放了100mm，以保证满足界限要求。
桩中心点的位置与设计孔位偏差应控制在50mm范围之内，并打木桩做好点位标记。
3）钢护筒制作与埋设
护筒用10mm的钢板制作，孔口护筒直径较桩径大20cm，即1.2m，采用3m长的钢护筒，其上部开设一个溢浆口，护筒采用挖埋的方法埋设，四周采用粘土回填夯实，护筒顶高出地面不少于0.3m，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。
护筒采用十字线进行定位，测量组人员进行反复校核，确定无误后方可钻机就位。
打桩过程中，注意护筒的保护，防止碰撞，产生较大偏差，影响桩体垂直度。
以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。
3.2.1.4钻机就位
钢护筒安装完毕后，进行钻机就位。
就位时要求保持机身平稳，钻杆中心与桩位中心重合。
为便于计算桩长，先测定护筒顶标高。
钻孔施工前，钻机首先进行试运转检查，以防止成孔或灌注过程中发生故障。
3.2.1.5泥浆拌制
⑴泥浆的配制
泥浆材料：
①膨润土：
②水：
自来水；③分散剂：
纯碱（Na2CO3）；④增粘剂：
CMC（高粘度，粉末状）。
⑵泥浆性能指标及配合比设计
①新鲜泥浆的各项性能指标见下表。
表3.2－1新鲜泥浆性能指标
项目
粘度（秒）
比重
含砂率
PH值
指标
粘性土
20～24
1.04～1.05
<3%
8～9
砂性土
25～30
1.06～1.08
<4%
8～9
②新鲜泥浆的基本配合比见下表。
表4.2.4－2新鲜泥浆配合比
泥浆材料
膨润土
纯碱
CMC
清水
1m3投料量（㎏）
116.6
4.664
0.583
949.3
该配合比为按照规定泥浆质量控制指标进行配制，使泥浆具有必要的性能，施工时可以根据现场地质情况进行调整。
⑶泥浆配制工艺流程
图3.2-5泥浆配制工艺流程图
⑷泥浆系统工艺流程
图3.2-6泥浆系统工艺流程
⑸泥浆循环
施工所需泥浆，用3PNL泥浆泵泵送，泥浆临时拌和及近距离传送采用4WPL泥浆泵，泥浆输送管道采用φ80消防水笼带。
⑹泥浆的分离净化
在施工过程中，因为泥浆要与地下水、泥土、沙石、混凝土接触，其中难免会混入细微的泥沙颗粒、水泥成分与有害离子，必然会使泥浆受到污染而变质。
因此，泥浆使用一个循环之后，要对泥浆进行分离净化，尽可能提高泥浆的重复使用率。
槽内回收泥浆的分离净化过程是：
先经过土碴分离筛，把粒径大于10mm的泥土颗粒分出来，防止其堵塞旋流除碴器下泄口，然后依次经过旋流除碴器、双层振动筛多级分离净化，使泥浆的比重与含沙量减小，如经第一循环分离后的泥浆比重仍大于1.15，含沙量仍大于4%，则用旋流除碴器和双层振动筛作第二、第三循环分离，直至泥浆比重小于1.15，含砂量小于4%为止。
⑺泥浆的再生处理
循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，这就会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和CMC等成分,并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了泥浆的护壁性能。
因此，循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能，这就是泥浆的再生处理。
①净化泥浆性能指标测试
通过对净化泥浆的失水量、滤皮厚度、PH值和粘度等性能指标的测试，了解净化泥浆中膨润土、纯碱与CMC等消耗的程度。
②补充泥浆成分
补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。
向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，可以采用重新投料搅拌的方法，如大量的净化泥浆都要作再生处理，为了跟上施工进度,可采用先配制浓缩新鲜泥浆，再把浓缩新鲜泥浆掺加到净化泥浆中去用泥浆泵冲拌的做法来调整净化泥浆的性能指标，使其基本上恢复原有的护壁性能。
③再生泥浆使用
尽管再生泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如新鲜泥浆的性能优越，因此，再生泥浆不宜单独使用，应同新鲜泥浆掺合在一起使用。
⑻劣化泥浆处理
劣化泥浆是指浇灌墙体混凝土时同混凝土接触受水泥污染而变质劣化的泥浆，以及经过多次重复使用，粘度和比重已经超标却又难以分离净化使其降低粘度和比重的超标泥浆。
在通常情况下，劣化泥浆先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃，在不能用罐车装运外弃的特殊情况下，则采用泥浆脱水或泥浆固化的方法处理劣化泥浆。
3.2.1.6成孔
1、旋挖钻
钻机就位时，保持底座平稳，不发生倾斜移位。
钻头中心采用桩定位器对准桩位。
为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，设置钻机导向装置，利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直。
开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度来确定。
根据地层的不同变换钻头，在岩石地层中使用开岩钻头进行钻进，其它地层采用普通旋挖筒钻钻进。
在钻孔过程中，针对实际地层情况，钻机司机及时调整钻头配置，保证旋挖钻机钻头针对地层的合理性，以减少钻头损耗，加快施工进度。
2、冲击钻
开始钻孔要放慢速度，等到泥浆性能满足要求后可以正常钻进。
钻孔要连续操作，不得中途停止。
钻进过程中应注意地层变化，对不同的土层采用不同的钻机速度和方法。
钻进过程中要经常检查孔径和倾斜度。
（1）开钻时，应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入黏土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
（2）在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，掏渣后应及时补浆。
（3）在淤泥层和黏土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和黏土，采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层冲击时，应更换重锤小冲程（1.0～2.0m）冲击。
在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适；如果浮出的钻渣粒径小而少，则表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
（4）冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放。
放少了，钻头落不到孔底，因此不仅无法获得进尺，反而可能造成钢丝绳中断、掉锤；放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁，造成扩孔。
（5）在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m。
为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志（油漆标注、绑扎布条等）。
（6）泥浆补充与净化：
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并及时检测泥浆指标，遇土层变化应增加检测次数，并适当调整泥浆指标。
（7）每钻进2m或地层变化处，应捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻头经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
图3.2-7换浆示意图
3.2.1.7成孔检查
1）孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤。
2）钻孔到达岩面立即通知值班监理确定终孔深度。
3）钻孔完成后立即检查成孔质量，填写施工记录，成孔质量必须符合下列要求：
桩径容许偏差：
±20mm
垂直度容许偏差：
≤1/150
桩位容许偏差：
沿垂直轴线方向≤20mm，沿平行轴线方向≤20mm。
3.2.1.8终孔后清孔
清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆中含渣量和孔壁垢厚度符合规范和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，报请监理工程师终孔，并进行终孔检查，作好记录，填写《成孔检查记录表》，进行清孔作业。
清孔方法如下：
采用循环法清孔，向孔内注清水以减小泥浆比重，同时泥浆不断的循环并经沉淀、捞渣等措施清孔应达到以下标准：
孔内排出的泥浆比重不大于1.15，含砂率小于4%，粘度18~22s。
根据设计要求水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：
≤100mm。
表3.2-3钻孔灌注桩成孔质量允许偏差成孔偏差见下表
序号
检验项目
允许偏差
检验方法
1
孔位中心偏心
≤20mm
全站仪
2
孔径
不小于设计孔径
检孔器检查，
测量孔顶、底、中
3
倾斜度
<1/150
4
孔深
不小于设计孔深，并进入设计地层
5
沉淀厚度
≤100mm
沉淀盒检查
6
清孔后
泥浆指标
相对密度：
1.04～1.15
粘度：
18～22Pa.s
含砂率：
<4%
用仪器检测
3.2.1.8地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表格进行记录；钻机钻进施工时及时填写《钻孔桩钻孔记录表》；根据钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境。
3.2.1.9钢筋笼制作
1、工艺流程详见下图
图3.2-8钢筋笼加工流程
2、钢筋下料
严格按照图纸设计长度下料。
将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。
由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，防止错用。
3、钢筋笼制作
（1）主筋为Φ32、Φ28的采用单面搭接焊，搭接焊缝长度不小于10d，同一截面钢筋接头数量不超过50%，钢筋接头间距不小于35d。
（2）加强箍筋采用单面搭接焊，搭接长度10d，间距2.0m。
（3）将支撑架按1.5m左右的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。
（4）将主筋焊接在加劲箍筋外侧，并保持与箍筋垂直。
（5）箍筋与主筋焊好或绑扎后，将螺旋箍筋按规定间距绕于其上，用绑扎丝绑扎并间隔点焊固定，为加强箍筋与主筋的绑扎牢固性，每根钢筋笼设五道焊接加强环，每个节点要求点焊牢固。
钢筋笼顶部和底部各设一道焊接加强环，中间部位按长度均匀设置三道焊接加强环。
（6）钢筋笼保护层的设置
钢筋笼保护层厚度为80mm，从最外侧钢筋算起。
保护层使用Φ20钢筋，制作成耳型筋，焊接在钢筋笼外侧。
耳型筋每隔4m设置一道，每道设置3个，耳型筋与主筋单面焊接牢固。
耳型筋大样图详见下图。
图3.2-10钢筋保护层大样图
（7）将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。
（8）钢筋笼绑扎应牢固，其加工除满足设计要求外，尚应符合下列规定：
a、主筋接头可采用对焊、绑扎、搭接焊或冷挤压、气压焊等连接形式，并符合相应施工技术规定；
b、导管灌注水下混凝土桩的钢筋笼内径应大于导管连接处外径10cm以上；
c、钢筋笼应按吊装条件确定分段加工长度，并设置钢筋保护层定位装置和焊接吊装耳环；
d、钢筋笼下端0.5~0.
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