选矿知识全面讲解.docx
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选矿知识全面讲解
浮选车间2010年技术比武理论培训
第一节概述—关于选矿
1、矿物是地壳中经过自然的物理化学作用与生物化学作用后，所生产的具有固定化学组成和物理化学性质的自然元素或天然化合物。
2、矿石是在现在的技术条件下，能用工业方法从中提取金属及其他化合物的岩石。
3、选矿：
是利用矿物表面物理化学性质上的差异，借助各种选矿设备将矿石中的有用矿物和脉石矿物分离，并达到使有用矿物相对浮集的过程。
其目的是就是除去矿石中所含的大量脉石及有害元素，使有用矿物得到富集，或使共生的各种有用矿物彼此分离，得到一种或几种有用矿物的精矿产品。
|4、选矿过程是选前的矿石准备作业、选别作业、选后的脱水作业。
（其中选别作业最常用的分选方法有浮选、磁选、重选、电选等，而脱水又分沉淀浓缩、过滤、干燥）。
浮选法是根据矿物表面物理化学性质的差异，经浮选药剂处理，使矿石中一种或一组矿物有选择性地吸附着于气泡上，升浮至矿液面，从而将有用矿物和脉石矿物分离的选矿方法。
浮选是在气、液、固三相体系中完成的复杂的物理化学过程，其实质是疏水的有用矿物粘附在气泡表面上浮，亲水的脉石矿物留在矿浆中，从而实现彼此的分离。
5、重选法是根据矿物的相对密度（通常称比重）的差异来分选矿物的。
密度不同的矿物粒子在运动介质中（水、空气与溶液）受到流体动力和各种机械力的作用，造成适宜的松散分层和分离条件，从而使不同密度的矿粒得到分离。
6浮选过程一般包括
（1）磨浮分级
（2）调整矿浆浓度（3）加药处理（4）充气搅拌（5）气泡的矿化（6）矿化泡沫的刮出[浮选过程包括四个阶段：
即
（1）原料准备（包含磨细、调浆、加药、搅拌等）。
（2）搅拌充气（其目的是使矿粒呈悬浮状态，同时产生大量尺寸适宜且较稳定的气泡，造成矿粒与气泡接触碰撞的机会。
）（3）气泡的矿化（4）矿化泡沫的刮出]
7品位是指矿石中所含某种金属或有用组分的多少，一般用百分数（%）表示。
在选矿过程中，要经常掌握原矿品位、精矿品位及尾矿品位的变化情况，才能更好的分析选矿生产中所存在的问题。
原矿品位是反映原矿质量的指标之一。
精矿品位是反映精矿质量的指标之一。
尾矿品位反映了选矿过程中金属损失情况。
8、在选别的过程中有两个基本的工序，一是解离，二是分选
9基本选矿工艺指标概念及其计算。
（1）产率：
产品重量对于原矿重量之比
（2）选矿比：
原矿重量对于精矿重量之比（与产率互为倒数）
（3）富集比：
精矿中有用成分含量的百分数（品位）和原矿中该有用成分含量的百分数之比值
（4）回收率：
精矿中金属重量与原矿中金属重量之比
品位：
品位是指产品中金属或有价成分的重量对于该产品重量之比
（选矿厂处理矿石的金属量
以铅锌矿为例，浮选中得到的铅精矿、锌精矿和尾矿分别用下列符号表示：
rpb、rzn、r0分别表示铅精矿、锌精矿和尾矿的产率（%）
apb,、azn分别表示矿石中铅锌的含量（%）
βpb、β1zn铅精矿铅和锌的含量%
βzn、β1pb锌精矿中锌和铅的含量%
θpbθzn尾矿中铅和锌的含量%
这种矿石的矿量平衡为rpb+rzn+r0=100%
锌金属量的平衡为100azn=β1znrpb+βznrzn+θznr0则铅精矿的产率为：
（apb-θpb）（βzn-θzn）-（azn-θzn）（β1pb-θpb）/（βpb-θpb）（βzn-θzn）-（β1zn-θzn）（β1pb-θpb）×100%
锌精矿的产率为（azn-θzn）（βpb-θpb）-（apb-θpb）（β1zn-θzn）/（βzn-θzn）（βpb-θpb）-（β1pb–θpb）（β1zn-θzn）×100%
在生产条件下，为了简化上述给式的运算可用符号标明给金属的差值，即：
A=apb-θpbB=azn-θznC=βpb-θpbD=β1zn-θznE=β1pb-θpbF=βzn-θzn即可得到下式rpb=AF-BE/CF-DE×100%
rpb=CB-DA/CF-DE×100%
尾矿产率r0=100-（rpb+rzn）
回收率Σ=βr/a×100%
例:
1、某选厂日处理原矿200吨，投入原矿含铅品位2%，产出铅精矿重量10吨，铅精矿品位30%，求出产率？
选矿比？
富集比？
解：
产率=
=
=5%
选矿比=
=200÷10=20
富集比=
=15
答：
产率是5%；选矿比是20；富集比是15；
2、某选矿厂处理的原矿品位含铅为4.51%；含锌5.51%；产出铅精矿品位含铅为52.11%；含锌为8.42%；产出锌精矿品位含锌为47.46%；含铅为2.50%；尾矿品位为铅0.43%；锌为0.53%；计算出铅、锌的回收率各是多少？
铅精矿的富集比是多少？
（保留两位小数）（10分）
解：
（1）铅锌回收率计算：
先用行列式计算出产率，再计算出铅、锌的回收率。
A=4.51－0.43=4.08C=52.11－0.43=51.68E=2.50－0.43=2.07
B=5.51－0.53=4.98D=8.42－0.53=7.89F=47.46－0.53=46.93
r=CF-DE=51.68×46.93－7.89×2.07=2409.0101
r1=AF-BE=4.08×46.93－4.98×2.07=181.1658
r2=CB-DA=51.68×4.98－4.08×7.89=225.1752
铅产率为：
181.1658÷2409.0101×100%=7.52%
铅回收率为：
7.52×52.11÷4.51×100%=86.89%
锌产率为：
225.1752÷2409.0101×100%=9.35%
锌回收率为9.35×47.46÷5.51÷×100%=80.54%
（2）铅精矿的富集比是52.11%÷4.51%=11.55（倍）
答：
铅的回收率是86.89%；锌的回收率是80.54%；铅精矿的富集比是11.55倍。
第二节矿石的准备作业
一、破碎
1、矿石的准备作业一般指选别前矿石的粉碎作业。
通常包括破碎和磨矿分级。
一般破碎分为粗碎、中碎、细碎；磨矿阶段分为粗磨、细磨；影响矿石粉碎的难易程度的最主要因素是矿石的硬度
2、粉碎矿石时，为了克服矿石的内聚力，必须施加外力，对于矿石的粉碎，目前主要是借助机械力的作用，最常见的粉碎方法有五种：
压碎、劈碎、折断、磨碎、击碎。
矿石经破碎后，粒度都将变小，矿石原来的粒度与破碎后的粒度的比值叫破碎比，用S表示。
根据定义我们得出破碎比三种计算方法有：
1）矿石破碎前的最大粒度与破碎后的最大粒度的比值。
2）矿石破碎前后的平均直径的比值。
3）破碎机给矿口宽度×0.85/破碎机最大排矿口宽度
a例如：
某厂破碎矿石时，没有破碎的矿石粒度最大是350毫米，破碎后矿石的粒度最大是10毫米，求破碎比是多少？
解：
S=
=35（㎜）
答：
破碎比是35㎜。
b、例如：
某厂破碎矿石时，没有破碎的矿石平均直径是350毫米，破碎后矿石的平均直径是10毫米，求破碎比是多少？
解：
S=
=35（㎜）
答：
破碎比是35㎜。
c、例如：
某厂在破碎一段矿石时，破碎机给矿口有效宽度为300㎜，排矿口宽度为10-45㎜，求破碎比是多少？
解：
S=
=5.67（㎜）
答：
破碎比是5.67㎜.
3、根据其结构的不同，将破碎机分为：
A颚式破碎机B圆锥破碎机C对辊碎矿机D反击式破碎机
现在我车间主要用的是颚式破碎机，简单讲解一点，其他的几种就不做讲解。
复杂型鄂式破碎机主要由固定鄂板、可动鄂板、飞轮、偏心轴、滑块调整装置、弹簧、连杆、肘板、拉杆、机体、楔铁、衬板。
简单型垫片调整装置、前肘板、后肘板、可动调整悬挂心轴、
其工作原理：
鄂板破碎机工作时，传动机构带动偏心轴转动，使连杆上下垂直运动。
借助肘板（推力板），使可动鄂板绕悬挂心轴作周围摆动。
当连杆向上运动时，肘板使可动鄂板靠近固定鄂板，破碎腔中的矿石受到挤压、劈裂和弯曲的联合作用而破碎。
当连杆向下运动时，可动鄂板借助拉紧弹簧的恢复力离开固定鄂板，已被破碎的矿石在重力作用下，经排矿口排出。
使用时，一般齿角为18~20；在保证产品粒度的前提下，适当增大排矿口，可提高生产率。
但是必须保证粒度的要求。
4、破碎机生产能力的计算，在已知破碎机排矿口调节范围X1-X2和样本生产能力Y1-Y2排矿口为X时的生产能力Q=
例如：
某颚式破碎机排矿口可调节40-100㎜，样本生产能力为25-64吨/小时，问：
当排矿口为55㎜时的生产能力是多少？
（5分）
解：
按照公式：
Q=
=25+
×（55-40）
=25+0.65×15
=25+9.75
=34.75（吨/小时）
答:
当排矿口为55㎜时的生产能力是34.75吨/小时
二、筛分。
1、筛分将颗粒大小不同的混合物料，通过单层或多层筛子按粒度分成若干个不同级别的过程。
小于筛孔的颗粒从筛孔漏下，成为筛下产品；大于筛孔的颗粒成为筛上产品
2、筛分按照用途不同可以分为：
准备筛分、预先筛分、检查筛分、独立筛分、选择筛分。
还有其他的一些筛分，洗矿筛分等。
预先筛分：
破碎前进行的筛分，其任务为预先分出合格粒度产品，使它不再进入破碎机以免矿石的过粉碎和提高破碎机的生产率。
检查筛分：
对破碎作业产物进行的筛分，其目的为控制破碎产品以符合粒度要求。
工业上使用的筛子种类很多，根据它们的结构和运动特点，可以分为下列几种类型：
固定筛、筒形筛、振动筛、弧形筛和细筛。
固定筛一般用于大块矿石筛分；筒形筛一般用于建筑业、清洗碎石、也常用于选矿厂洗矿脱泥；振动筛包括机械振动和电子振动两种，属于前者的有惯性振动筛、自定中心振动筛、直线振动筛和共振筛。
属于后者的是电振筛。
弧形筛和细筛，一般用于磨矿回路中作为细粒分级的筛分设备。
3、目前我们用的自定中心振动筛主要由筛箱、振动器、悬吊弹簧等部分组成。
其工作原理：
当电动机带动皮带轮使主轴转动时，由于偏心轮所产生的离心惯性力是加在筛箱振动系统的内力，带动筛箱绕系统的重心作圆运动。
偏重轮上偏心重块的质量，应该保证它们所产生的离心惯性力能够平衡筛箱旋转时所产生的离心惯性力。
使皮带中心在空间不发生位移的条件是筛箱旋转，产生的离心惯性力与偏心重块所产生的离心惯性力大小相等，方向相反，此时达到动力平衡。
所以不管筛箱和主轴在运动中处于任何位置，皮带轮的中心始终与振动中心线重合，其空间位置不变，从而实现皮带轮“自定中心”。
4、影响筛分作业的因素
A、物料的性质：
包括物料的粒度特性、被筛物料的含水量和含泥量、物料的颗粒形状。
B、筛面种类及工作参数：
包括筛面种类（钢棒制造的、钢板冲孔、钢丝编制）、筛孔形状、筛孔尺寸、筛面的运动特性、筛面的倾角。
C操作条件：
给矿量、（给矿量增加，筛子的生产率增大，但是筛分效率降低）给料均匀性、筛子的振幅和振次。
可以采用湿法筛分、电热筛网、等值筛分、辅助筛网、等厚筛分法及橡胶筛面等措施来提高筛分工艺指标。
5、概念
a）粒级：
借用某种方法将矿粒混合物分成若干级别，这些级别就叫粒级
2）筛分效率：
是指实际得到的筛下产品重量与筛分给矿中小于筛孔尺寸粒级的重量之比，一般用百分数表示。
计算筛分效率：
（1）E=
式中：
Q1——筛下产物的质量；
Q——入选原物料中小于筛孔尺寸的粒级质量。
（2）也可以按照下列式子计算：
认为筛下产品中小于筛孔尺寸粒级的含量100%，则公式简化如下：
E=
式子：
a——原给料中小于筛孔尺寸粒级的含量，%
V——筛上产品中小于筛孔尺寸粒级的含量，%
例如：
筛孔为15毫米的振动筛，经取样筛析，已知进入筛分的物料中15-0毫米粒级占36%，筛上产物中含有该粒级为9%，求筛分效率是多少？
解：
E=
=82.41%
答：
筛分效率是82.41%
4、对于以下内容，只需做一个简单了解
1）振动筛的生产能力计算：
按照经验公式：
Q=∮FV＆K1K2K3K4K5K6K7K8式中:
Q振动筛生产能力，t/台.h；∮振动筛的有效筛分面积系数；＆筛分物料的松散密度，吨/立方；F筛网名义面积，㎡；V单位筛分面积的平均容积生产能力，查表，立方/（㎡.小时）；K1-K8是校正系数，查表；
2）槽式给矿机的结构及生产能力的计算。
结构：
槽式给矿机由电动机、减速器、槽体、偏心轮、托辊、连杆组成。
一般用于细粒和中粒的给矿，最大粒度可达到450毫米。
计算公式：
Q=120BhRn＆式中：
Q——生产能力，吨/小时；B——槽宽，米；
h——矿层厚度，米，取侧壁高的0.7-0.9；R——偏心距，米，在0.01-0.1之间调整；
n——偏心轮转数，转/分，查设备表；＆——物料堆比重，吨/立方；
3）槽式给矿机的工作原理
槽身与槽底系不联结的两个部件，槽底依靠托辊支持，由偏心连杆带动，使其在托辊上作往复运动，当槽底向前运动时，即将由漏斗中落下的物料带想前方，槽底在反向运动时，由于内部上层物料的阻挡，使物料无法跟着槽底向原处移动，而被推入安装在它下面的运输机中。
4）皮带运输机结构及工作原理。
皮带运输机是有牵引的连续运输设备，主要是用来输送块状、粒状和散状等物料，同时也可以输送成件的货物。
结构：
是由皮带、传动滚筒、尾部滚筒、托棍和机架等部分所组成。
皮带运输机根据结构的不同，分为固定式、可搬式和运行式。
其工作原理是：
用一条很长的皮带，绕过机头的传动滚筒和机尾的改向滚筒而连接起来，组成一条封闭的环形带。
输送的物料由装在皮带一端的装载装置（如给矿机）给到皮带上，皮带在运转时即将物料输送到另一端或其他规定的部位。
需要注意的是：
普通的皮带运输机倾斜向上输送矿石，倾角的大小决定于被运输矿石的性质，而其中主要的是矿石的粒度和湿度。
倾斜向下运输时，其倾角一般不得超过15°。
皮带的连接是直接影响皮带使用寿命的关键问题之一，连接方法有两种：
即硫化胶接和机械胶接。
三、磨矿分级
（一）磨矿
磨矿作业是矿石破碎过程的继续，是选别前准备作业的重要组成部分。
根据介质不同可分为：
球磨机、棒磨机、砾磨机、自磨机；磨机的规格都是以筒体的直径乘长度表示。
磨矿作业以湿式为主，而且一般与机械分级机组成闭路循环。
如水泥厂等忌水的工艺，采用干式磨矿。
磨矿过程的基本原理：
磨机以一定的转速旋转时，处在筒体内的磨矿介质由于旋转时产生离心力，致使它与筒体之间产生一定的摩擦力。
摩擦力使磨矿介质随筒体旋转，并达到一定的高度。
当其自身重力（实际是重力的向心力）大于离心力时，就脱离筒体抛射下落，从而击碎矿石。
同时，在磨机运转过程中，磨矿介质还有滑动现象，对矿石也产生研磨作用。
所以，矿石在磨矿介质产生的冲击力和研磨力联合作用下得到粉碎。
在整个过程中钢球有三种运动状态：
一种是泻落状态：
出现这样的状态是由于当转数较小时，全部球荷被提升的高度较小，只向上偏转一定角度，其中每个钢球都绕自己的轴线转动。
当球荷的倾角超过钢球在球荷表面上的自然休止角时，钢球即沿此斜坡滚下。
这种状态，叫做泻落。
在泻落状态工作的磨机中，矿料在钢球间主要受到磨剥作用，冲击作用小，磨矿效率不高。
一种是抛落状态：
如果磨矿机的转数足够高，钢球边自转边随筒体内壁做圆曲线运动上升至一定的高度，然后纷纷作抛物线下落，这种运动叫抛落式。
在抛落式下工作的磨机中，矿料在圆曲线运动区受到钢球的磨剥作用，在钢球落下的地方，矿料受到落下钢球的冲击和强烈翻滚着的钢球的磨剥，此种运动状态，磨矿效果最高。
一种是离心状态：
当磨矿机的转速超过某一限度时，钢球就贴在筒壁上而不再下落，这种状态叫离心运转。
发生离心运转时，矿料也随筒体运转，既无钢球的冲击作用，磨剥作用也很弱，磨矿作用几乎停止。
1、这里涉及到了一个概念，临界转速：
球磨机中最外层钢球刚刚随筒体一起旋转而不下落时的球磨机转速称为临界转速。
用Nc表示，单位是r/min
计算公式：
Nc=
式中：
D是磨机的内直径。
例如：
求Φ2700×3600毫米球磨机的临界转速是多少
解：
Nc=
=25.8转/分
答：
Φ2700×3600毫米球磨机的临界转速是25.8转/分；
2、影响磨矿机效果的因素归纳起来有三个方面：
即矿石性质、磨矿机结构（包括它的型式、直径、长度以及衬板形状）、操作条件。
（对以下内容，只要求做简单的了解）
⑴矿石性质、给料粒度、产品粒度的影响：
①矿石性质对磨矿机的影响，可以用矿石的可磨性来比较和衡量。
不同的矿石具有不同的可磨性，它主要与矿石本身的矿物组成、机械强度、嵌部特性以及磨碎比等有关。
结构致密、晶体微小、硬度大的矿石，可磨性小，磨碎它的能耗高，磨矿机生产率较低；反之，结晶粗大、松散软脆的矿石，可磨性大，磨碎它的能耗低，磨矿机生产率较高；②给矿粒度：
给矿粒度愈小，磨碎到指定细度所需要的时间愈短，磨矿机的处理能力愈高，单位磨矿能耗愈低；反之，给矿粒度愈大，磨碎到指定细度所需要的时间愈长，磨矿机的处理能力愈低，单位磨矿能耗愈高；③产品粒度：
在给矿粒度和其他条件相同时，磨矿产品愈细，磨矿机生产率愈低，单位时间能耗愈高；所要磨矿时间愈长；
⑵磨矿机结构的影响：
①磨矿机的型式，就是不同类型的磨矿机，其生产能力，产物特性以及功率消耗不同。
②磨矿机的直径和长度：
磨矿机直径大小直接决定着被磨物料受到的球（或棒）荷压力和钢球落下的冲击力。
直径大，矿粒受到磨矿介质的压力和冲击力就越大，磨矿机的工作效率就越高。
磨矿机的长度和直径一起决定着磨矿机的容积，因此也决定着它的生产能力。
磨矿机的长度还影响磨矿产品的细度，矿量一定时，磨矿机长度愈长，矿石在筒体中停留时间愈久，磨矿产品粒度愈细。
但是过长会增加过粉碎和动能的消耗。
③磨矿机的衬板：
普通衬板按其几何形状来分，可以分为表面平滑和表面不平滑，表面平滑或带波形的衬板，磨矿介质与衬板之间的相对滑动较大，研磨作用强，适合与细磨。
而对于粗磨，则采用突棱形或阶梯形衬板较适宜。
⑶磨矿操作条件的影响：
包括磨矿介质装入制度、磨矿浓度、给矿速度、磨矿机转速、返砂比、分级效率以及助磨剂。
1）磨矿介质装入制度：
①磨矿介质的形状和材质。
目前生产中普遍使用的磨矿介质的形状是球形和长圆棒状（球体之间的是点接触，产品粒度欠均匀，过粉碎现象严重，棒条的是线接触，产品粒度均匀，过粉碎较轻）；磨矿介质的材质时，既要考虑它的密度、硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
在其他条件不变时，磨矿介质的密度愈大，磨矿机的功率消耗和产生能力都较高。
②磨矿介质的尺寸和配比：
粗颗粒要用大钢球来打碎，细颗粒要用小钢球；各种钢球的组成是否适宜，还要通过磨矿结果来判断。
如果返砂中发生了接近与溢流粒度的细粒级别的积累，就说明小球不够，反之，如果发生了某一粗粒级的积累，就说明大球不足。
③磨矿介质的装入量：
由理论分析得知，当磨矿机的直径、长度以及转速一定时，在装球率不超过50%的范围内，磨矿机的有用功率随球装球率的增大而增大，生产能力随之而提高。
但是不同的转速有不同的极限装球率，在临界转速以内操作时，球磨机的装球率常为40~50%。
棒磨机的装球率约低10%，一般为35~45%。
可以用公式计算。
④磨矿介质的合理补加：
为了使磨矿机在磨矿过程中保持不同尺寸介质始终有适宜的比例，并使介质充填率不变，必须每天添加一定量的新介质，以补偿磨耗掉的介质。
为了合理补加钢球，要定期检查钢球的球荷总量以及它的粒度组成，清理周期随球的材质而异，铁球一般2~4个月要清理一次，而钢球则为6~10月。
2）磨矿机转速：
当其他条件不变时，磨矿介质在筒体内的运动状态取决于磨矿机的转速。
转速低时，介质以泻落运动为主，冲击作用小，磨矿作用主要是研磨，磨矿机生产能力较低，适宜细磨；转速较高时，介质以抛落为主。
磨矿作用以冲击为主磨矿机生产能力高。
3）磨矿浓度的影响：
磨矿浓度是指正常工作时磨矿机中矿浆的浓度。
可以用矿浆中的固体含量百分数来表示，也可以用矿浆中液体的质量与固体质量比值来表示（简称液固比）。
矿浆浓度太浓，矿浆流动性差，粗粒物料沉降速度慢，溢流型磨矿机容易出现跑粗，格子型容易出现“涨肚”；矿浆浓度太稀，溢流型磨矿机中细矿粒容易沉降，产生过粉碎。
所以，一般来说，过高过低都不好，在处理给矿粒度粗、硬度大和密度大的矿石时，磨矿浓度应该高一些，反之，则低一些。
当磨矿机产品粒度在0.15mm以上，或者磨碎密度大的矿石时，磨矿浓度通常控制在75-82%；产品粒度在0.15mm以下，或者磨碎密度小的矿石时，磨矿浓度通常控制在65-75%；
百分浓度P与液固比浓度R可以按照下式互算：
R=
或者P=
例如：
若已知液固比浓度是3，计算出百分比浓度是多少？
解：
根据公式：
P=
=25%
答：
百分比浓度是25%；（要求熟练运用公式进行计算）
4）磨矿循环中返砂比和分级效率的影响：
磨矿动力学理论分析指出，闭路磨矿循环中分级效率和返砂比的高低，对磨矿机的生产能力和磨矿产品质量有很大影响。
即分级效率或返砂比愈高，磨矿机生产能力愈大，产品过粉碎微粒愈少。
要强调的是，因为在其他条件一定时，分级效率和返砂比之间的关系是分级作业给矿细度的函数，必须把分级效率与返砂比大小结合起来考虑，才取得预期的效果。
分级给矿细度发生变化，分级效率和返砂比也随之发生变化。
当给矿粒度粗时，返砂比增大，分级效率则降低；在细粒给矿的情况下，分级效率达到很高的数值，但返砂比很低的时候才有可能。
5）给矿速度的影响：
是指单位时间内给入磨矿机的矿量。
给矿速度太低，矿量不足时，磨矿机内将发生介质空打衬板，磨损加剧，产品过粉碎严重；给矿速度快，矿量过多，磨矿机发生过负荷，出现排出钢球、吐大矿块及涌出矿浆等情况，磨矿过程遭到破坏。
所以给矿速度要适中，均匀稳定。
6）助磨剂的影响：
通过一些实验，可以提高磨矿效率，降低磨矿能耗和钢耗。
近年来很受重视。
3、磨矿浓度和细度及其计算：
矿浆浓度：
是指矿浆中所含固体重量的多少，并用百分数表示。
其计算公式是：
C=
式中：
Q——矿浆的重量，公斤；
Q1——矿浆中固体的重量，公斤；Q2——矿浆中液体的重量，公斤；
C——矿浆百分比浓度，%；
例如：
根据提示数据计算磨矿产品磨矿浓度和磨矿细度分别是多少？
（已知：
总重570克，壶加水重470克，筛上重500克，空壶重148克，矿石比重是2.87）（15分）
解：
（1）磨矿浓度=
=
=287÷789.14×100%
=0.36369×100%
=36.37%
（2）磨矿细度=
=
=0.7×100%
=70%
答：
磨矿浓度36.37%；磨矿细度是70%；
例题：
、磨矿机“涨肚”时，一般出现哪些现象？
在操作上如何处理？
一般出现的现象是：
（1）主电机电流表指示电流在下降；
（2）磨矿机排矿吐大块，矿浆涌出；（3）分级机溢流“跑粗”现象严重，返砂量明显增大；
在操作上的处理：
（1）减少磨矿机给矿量或短时间内停止给矿。
这样可以减轻磨矿机的工作负荷，减少磨矿机通过的矿量。
（2）调节用水量。
磨矿浓度一定要严格控制好，过大或过小将产生不良的影响，浓度过高时，矿浆流动速度变慢，同时磨矿介质冲击作用变弱，对溢流型球磨机，其排矿粒度变粗，而格子球磨矿机则可以出现“涨肚”现象。
（3）合理添加磨矿介质。
如果磨矿机内介质的装入量不足，应适当补加大尺寸的磨矿介质。
2、磨矿机“涨肚”时主电机的电流为什么会下降？
磨矿机运转及矿石被磨碎都需要消耗。
磨矿机要运转就要克服其本身的重量所产生的阻力与摩擦力，所以就要消耗能量，但这部分的功耗一般来说还是较小的，而绝大部分能量是消耗在矿石的磨矿过程。
由于磨矿机“涨肚”，磨矿作用大为下降，因此电能转换为磨矿作用的机械能大大减少，所以表现出主电机电流下降，物料增加，浓度增大，钢球被提升的高度降低，磨矿作用小，所以动能减少而使电流下降。
在磨矿机工作正常情况下，电流大，磨矿效率也高。
（二）分级
1、分级：
是将粒度大小不同的混合物料在介质中按其沉降速度不同分成若干个粒度相近的窄级别的过程。
根据在磨矿回路中的
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