最新焦炉烘炉操作规程修改.docx
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最新焦炉烘炉操作规程修改
1#焦炉烘炉操作规程
1烘炉组织机构与人员配置
1.1烘炉前成立烘炉开工投产指挥部，一方面可与上级开工指挥系统相衔接；一方面可全面调动人力、物力，确保顺利开工投产。
1.2指挥部下设材料组，机修组,铁件组，测温组，热修组，自动化仪表组及统计人员等。
1.3各项规章制度按实际情况编制完毕，经审批后可供实施。
1.4岗位人员配置齐全，经培训考核，取得上岗操作证后方可上岗独立操作。
1.5烘炉及开工所需外协人员，必须在正式上岗工作前的半个月到厂报到，以便接受安全教育和短期培训。
1#焦炉烘炉组织机构及人员分配表表1-1
序号
岗位
白班人数
倒班人数
合计
备注
1
烘炉负责人
1
1
黄勇
2
工艺技术负责人
1
1
邓成平
3
安全负责人
1
1
邹洪俊
4
材料负责人
1
1
秦之亮
5
机具制作及修理负责人
1
1
王长发
6
热工负责人
1
1
陈邦全
（1）调火白班（包括废气取样）
4
4
班长雷维堂
（2）三班煤气组（测温组长、测温工、烧火工、煤气压力调节工）
4⨯4=16
16
煤气组长兼烘炉测温组长：
罗开永梁模生
陈健肖坤明
7
热修班
6
6
班长方玉朋
8
铁件班
1
1
班长蔡光志
（1）大小弹簧测调组
8
8
刘考模、陈庆平
及民工：
6人
（2）炉体测量组
7
7
蒋开辉、谢惊雷
刘洪及民工：
4人
9
统计员
1
1
刘刚
10
电工
1⨯4=4
4
二炼值班电工兼职
11
自动化仪表
1⨯4=4
4
电子公司焦化站
12
合计
33
24
57
2烘炉升温计划：
重钢焦化厂1#焦炉为JN43-804型焦炉，焦炉特点是复热式、双联火道，废气循环，焦炉煤气下喷、空气侧入。
1#焦炉焦炉烘炉方案采用焦炉煤气烘炉，并且采用带炉门烘炉，焦炉外采用不砌外部小灶、不砌封墙，装炉门，在炉门下部专设烘炉孔的方式进行。
炉温达到800℃后开始转地下室加热。
焦耐院热工站提供的炉烘炉方案将1#焦炉从常温到出焦绝对工期暂定为54天。
1#焦炉烘炉升温计划表表1-2
天数
温度℃
日升温℃
天数
温度℃
日升温℃
天数
温度℃
日升温℃
1
22
19
168
5
37
352
48
2
40
18
20
173
5
38
400
48
3
52
12
21
179
6
38
433
33
4
64
12
22
184
5
40
466
33
5
74
10
23
189
5
41
500
34
6
83
9
24
193
4
42
533
33
7
92
9
25
197
4
43
566
33
8
100
8
26
201
4
44
600
34
9
110
10
27
206
5
45
633
33
10
120
10
28
212
5
46
666
33
11
128
8
29
220
8
47
700
34
12
133
5
30
228
8
48
733
33
13
138
5
31
236
8
49
766
33
14
143
5
32
244
8
50
800
34
15
148
5
33
255
11
51
900
100
16
153
5
34
270
15
52
1036
136
17
158
5
35
285
15
53
1140
白班装煤
18
163
5
36
304
19
54
出焦
常温到100℃干燥期：
8天
300℃以下升温期36天
升温中期300℃—600℃8天
升温后期6天
3烘炉操作程序
3.1点火前焦炉的原始状态：
3.1.1分烟道翻板处于全关状态，要求翻板转动灵活，并作好开关方向的标记。
3.1.2煤气铊全部处于关闭状态。
3.1.3废气开闭器小翻板开度：
1-16#调到9格，17-31#调到10格，32-47#调到11格，并固定。
3.1.4烘炉煤气总管开闭器，机焦侧开闭器和支管旋塞处于全关闭状态，并要求灵活好用。
3.1.5流量孔板和节流小孔板安装检查完毕。
3.1.6全部烘炉小灶的一次和二次进风门打开，开度一致。
3.1.7煤气管道上的测温、测压、测流量的接点和仪表安装完毕。
3.1.8周围环境清扫干净。
3.2烘烟道
由于1#、2#焦炉的烟囱已经投入正常使用，总烟道已有足够的吸力，控制1#炉侧总烟道吸力在12mmH2O柱（即120Pa）左右，1#炉机焦侧分烟道小灶点火（在炭化室小灶点火前2天）。
将全部废气铊用木杆支起，高度为150mm，此时由于大量空气经炉体进入烟道内部冷却，烟道吸力急剧下降，所以应立即进行炭化室小灶点火，为适应焦炉低温阶段的升温要求，第一批只将半数的小灶点火，即开始将焦侧“双”号灶，机侧“单”号灶点火。
当立火道温度达到60-70℃时，将其余的小灶全部点火。
当炭化室小灶点火2天后，再将抵抗墙小灶点火。
应密切注意炉端小灶燃烧情况防止其火焰大造成温度超升，一般应使其略低于炉端燃烧室的温度。
根据炉温情况，燃烧室温度达到70-80℃时，当停止分烟道烘炉小灶。
3.3炭化室小灶（炉门下部）点火作业
3.3.1在送煤气之前，将管道内的空气用蒸汽吹扫再用煤气赶蒸汽，在尾端取样做爆发试验三次合格，将放散管关闭，准备点火。
3.3.2煤气总管压力在200mmH2O柱（即2000Pa）以上时，由烘炉负责人通知点火，先将点火器点燃放在煤气出口处，再开煤气旋塞。
3.3.3点火由交换机一端开始，先点炉室的一半，机侧为“单”号，焦侧为“双”号，待全炉温度达到60-70℃时，再按顺序点燃另一半炉室。
3.3.4烘炉小灶点燃后，由烘炉负责人检查燃烧情况，规定加热制度，由压力调节工、看火工共同负责，保持正常稳定。
3.3.5初期因煤气用量小，燃烧器容易熄灭，要特别加强检查。
发现熄灭，要迅速关闭煤气支管旋塞，停3-5分钟后，待残余煤气排干净后，再将点燃的火把放在煤气出口处后开煤气，并报告值班负责人，点火时要防止爆炸和烧伤，要2人以上进行工作。
3.3.6烘炉初期使用燃烧器管子上面的带状空气口调节空气量，燃烧正常后使用炉门烘炉孔上的扇形孔调节空气量。
3.3.7注意烘炉管道的煤气泄漏，燃烧器的火焰应保持同样大小。
在火焰燃烧不正常或向外喷时，要报告值班负责人检查处理。
3.3.8检查孔板是否有萘、焦油、填料屑等异物；检查烘炉砖是否有结炭。
如分烟道吸力降至5mmH2O柱（即50Pa）时，必须迅速增加吸力，保证正常烘炉。
3.3.9在烘炉期间要保证有足够的煤气供应，不得停止加热。
3.3.10燃烧器孔板的更换：
3.3.10.1当烘炉配管压力＞2500Pa时，原则上要将孔板直径换大。
3.3.10.2关闭燃烧器阀后要迅速将风门关闭，方可换孔板。
3.3.10.3更换后仍然按规程点火（先给火源，后开气源）。
可根据炉温情况，逐步开启焦炉煤气阀门，为保证烘炉的稳定，必须保持焦炉煤气主管压力在2500Pa以上。
3.4测量温度的方法
3.4.1测温从常温至转为正常加热前，连续使用高精度的热偶及计算机进行温度检测；炉温＞800℃时使用“光学高温计”或“红外线测温仪”测温并拆除烘炉设备。
3.4.2测量时，所有温度计、热电偶要在测点停留15分钟以上，测量和读数要迅速准确，测每一项温度要连续进行。
3.4.3用测温工具要进行温度校正，用新温度计必须加上校正值，以防测温不准。
校正方法：
用原温计测一孔温度，再使用待使用温度计测该孔温度，将其结果比较，得出校正值。
3.4.4测温时温度计插入深度为：
燃烧室2.0米；炭化室室1.5米；蓄热室顶部1.5米；蓖子砖处0.2米；小烟道0.2-0.3米。
3.4.5总、分烟道必须装有温度计、吸力表。
3.4.6烘炉期间温监测温项目（表1-3）
烘炉期间测温项目表1-3
序号
监测项目
工具
监测点
监测位置
监测频度
说明
1
直行温度
热电偶﹑光学高温计
全炉第7，22火道
距炉顶面2.0m
每5分钟一次
检查控制全炉温度的均匀性
2
管理火道
温度
热电偶﹑光学高温计
1，2，6，11，16，21，26，31，36，41，45，46号燃烧室的1，3，7，11，18，22，26，28火道
同上
同上
用作升温控制
3
横墙温度
热电偶
21号燃烧室的所有火道
同上
同上
检查焦炉横向温度
4
蓄热室顶部温度
同上
2，6，11，16，21，26，31，36，41，46号蓄热室的机焦两侧
距封墙表面1.5米（蓄热室测温孔）
同上
检查焦炉高向温度分布
5
篦子砖温度
同上
同上
同上
同上
同上
6
小烟道温度
500℃温度计
同上
小烟道两叉部
每4小时一次
7
总，分烟道温度
热电偶
总，分烟道测温孔
烟道中心附近
每5分钟一次
检查焦炉温度分布
8
抵抗墙温度
同上
抵抗墙顶部测温孔
距炉顶面1.5~2米
同上
同上
9
煤气温度
玻璃温度计
煤气总管测温点
每小时一次
10
大气温度
玻璃温度计
不受炉温及阳光辐射影响的地方
同上
3.5控制和测量吸压力的方法
3.5.1烘炉初期采用较大的空气过剩系数以增大废气体积，以便炉体上下温度均匀，并防止水汽在炉体内部冷凝。
3.5.2看火孔压力约在160℃左右时转为正压。
3.5.3烘炉中期要经常保持分烟道吸力稳定和达到规定的数值，以正确控制炉体上下部温度的分配比例，整个烘炉期间烟道吸力变化不大。
3.5.4烘炉末期，为防止炉体下部温度过高，空气过剩系数要小。
3.5.5每次吸力的调整范围在0.5-1.0mmH2O柱（即5-10Pa）之间。
3.5.6烘炉期间吸力压力测量项目，见表1-4。
烘炉期间吸压力监测项目表表1-4
序号
监测项目
所用仪器
监测地点
测量项数
1
看火孔压力
斜型压力计
全炉每个燃烧室的
8#、23#火道
每个白班测一次
2
总分烟道吸力
U型压力计
测量深度为：
总烟道深度1.5米，分烟道深度1.0米
每1小时测一次
4
烘炉煤气压力
U型压力计
机焦侧烘炉煤气管道测点
每小时记录一次
5
废气分析
奥式分析仪
第6，21，30，42燃烧室的8，23火道
白班测一次，每次测一个燃烧室，循环测定
3.5.7空气过剩系数管理原则：
根据烘炉不同阶段需要控制不同的空气过剩系数值，以保证烘炉的温度分布合理。
空气系数的控制可参照下表1-5：
烘炉不同阶段空气过剩系数控制范围表1-5
温度区间℃
0-50
50-100
100-200
200-300
300-500
500-700
700以上
а范围
＞40
30-40
15-30
10-15
5-10
3-5
2-3
以表可供烘炉时参考，烘炉实际空气过剩系数控制值应根据炉温度情况灵活掌握。
3.6烘炉温度管理原则
3.6.1管理火道计划升温允许波动范围：
升温应按计划进行，同时还必须加强与膨胀管理人员的联系以检查温度与膨胀的对应性。
烘炉时，应使炉体各部位温度协调，全炉温度达到最大限度的均匀稳定。
在这样的条件下，保持炉体各部位膨胀均匀，墙面完整严密，标准燃烧室对计划升温的允许波动误差规定如下：
温度范围允许误差
0-250℃±1℃
250-400℃±2℃
400-600℃±3℃
＞600℃±5℃
3.6.2在干燥期，即在105℃之前要特别注意，小烟道到废气开闭器处的废气温度不低于露点温度，以防止冷凝水析出，要经常检查墙面是否有冷凝水的痕迹，若出现时应迅速增加空气量。
3.6.3烘炉各阶段中，两侧烟道的吸力大致相同，每次吸力调节范围在0.5-1.0mmH2O柱（即5-10Pa）之间，随着煤气流量逐渐增高，以保证平稳地减少过剩空气量，使炉体加热均匀。
3.6.4在保持进风口尺寸和烟道吸力大致不变的情况下，每天主要以改变煤气供应量来调节升温速度，下列数据为温度和烟道吸力的参考值。
烘炉期间温度和烟道吸力参照表表1-6
温度
常温-100℃
100-200℃
200-300℃
300-400℃
400-600℃
600-800℃
＞800℃
吸力Pa
60-70
60-65
50-55
40-45
50-55
60-65
90-120
3.6.5为了保证炉体均匀膨胀，使燃烧室和蓄热室温度最大限度的接近，在改正常加热时，小烟道温度不得高于400℃，更不准骤然下降，最适合的温度波动范围在20-30℃之间。
3.6.6烘炉期间，不允许温度下降，但也不允许温度猛升，以避免硅砖由于膨胀、收缩不均产生裂纹。
假如上一班已经达到甚至超过本班的升温计划，则本班只能采取保温。
升温偏离计划后，严禁急剧追赶计划，应慢慢接近计划值。
6.6.7为了正确判断和掌握升温速度，要特别注意煤气和吸力的增加、减少数量及时间，以及阴雨和大气温度等各方面的变化。
例如，当本班炉温升温速度不大，但已知上班于下班前已加过煤气量，此时，本班就不必加煤气量，以免炉温猛升。
因为加煤气后，反映在温度上尚需一段时间，一般温度约滞后2-3小时。
3.6.8当温度达400℃时，若有把握按期竣工，方可继续升温。
3.3.9若在400℃左右需要长时间保温，则要减少过剩空气系数，а值大约为1.6-2.0，同时烟道吸力减少，废气铊杆降低。
3.3.10若小烟道温度过高，可参照3.6.9来处理，以降低小烟道温度。
3.6.11抵抗墙温度达到400-450℃时，可将抵抗墙的烘炉小灶拆除，并将烘炉孔砌死，煤气支管安装盲板。
3.6.12每侧烘炉煤气管应有流量孔板和开关（考克），烘炉煤气支管必须装设有用于不同流量的各种孔径的流量孔板，当分管压力增加到180-200mmH2O柱（即1800-2000Pa），再增加压力煤气流量增加不明显，而且炉温不上升时，调换节流孔板。
烘炉期间依次调换直径3、5、7、9、11、13、17、20mm（节流孔板可采用б=0.5mm的镀锌铁板制作，孔径加工要准确，加工精度为±0.1mm）的节流孔板，注意边炭化室小灶的节流孔板直径是中间的1.5倍。
3.6.13机、焦侧支管小孔板更换完后，为使炉温稳定，应使更换孔板前后的煤气流量保持不变的条件下分别调整机、焦侧煤气压力，调整幅度应按下面公式进行估算：
P1/P2=D42/D41
式中：
P---------更换小孔板前煤气压力（mmH2O）
P2---------更换小孔板后煤气压力（mmH2O）
D1---------更换前小孔板直径（mm）
D2---------更换后小孔板直径（mm）
3.6.14更换小孔板时要求特别注意防火和防爆，须先把支管旋塞关死，更换完孔板后要进行火把试验。
点火时，先点燃火把，并将火把放在煤气支管出口处，再开旋塞，并将进风口按规定尺寸调整好，此项工作应操作迅速，要在尽可能短时间内结束，以免引起炉温波动。
3.6.15为使全炉烘炉支管的压力一致，保证炉体温度的均匀性，当炉温达到160-180℃时可将支管上的烧嘴全部拆除，拆除烧嘴后根据煤气压力降低情况，再调整煤气压力。
3.6.16升温计划的执行及监测：
3.6.16.1每天的计划温度是指白班应达到的温度。
3.6.16.2每班的计划温度是指每班下班前1小时应达到的温度。
3.6.16.3每班的温度应按计划均匀升温。
3.6.16.4由于采用计算机控制，所以温度的采集、显示为每5分钟一次。
3.6.16.5每天的班报所采用的监测温为每四小时一次。
3.7烘炉煤气管道的管理
3.7.1烘炉临时煤气管道及各种管件的装配应符合正常加热用的煤气管道技术条件及试验验收标准。
3.7.2管道必须装有总管闸阀，机、焦侧闸阀，便于调节加热用的煤气流量。
3.7.3在送煤气之前用蒸汽吹扫，冷凝水要及时排除。
3.7.4煤气导入管件的冷凝水要及时排除，在处理时要有2人以上在场，不要影响加热。
（并要有防毒措施）
3.7.5煤气导入管件连接部位的垫圈要擦油，防止螺丝扣生锈和煤气泄漏。
3.7.6煤气导入管的小孔板检查及个别清扫处理，必须由值班负责人同意，并采取防毒措施。
3.7.7全部小孔板更换，必须经烘炉负责人同意批准，方可进行，更换时要迅速，减少停火时间，换后保证管道的严密性。
3.8停止加热
3.8.1主管煤气压力降至500Pa时，立即停止加热，迅速关闭两侧分管煤气阀门。
3.8.2如因煤气中断停止加热时，机焦两侧阀门关闭后，管内必须保持正压，如果煤气不能保持正常时，先导入蒸汽后打开放散管保持正压。
3.8.3停止加热在半小时以内，将煤气支管上旋塞全部关闭，将进风口盖死，关闭分烟道翻板。
3.8.4无煤气突然停火，压力调节工应迅速关闭机焦两侧煤气闸阀，并报告值班负责人采取措施。
3.9恢复加热点火
3.9.1停止加热半小时以上，管道未能保持正压时，恢复加热之前，煤气管道必须用蒸汽吹扫，做爆发试验，合格方能点火。
3.9.2煤气压力恢复到烘炉要求的压力，开始点火。
3.9.3点火前将进风口，废气开闭器，铊杆恢复原样，并将分烟道，总烟道翻板恢复开度。
3.9.4点火须参照第7条3.3.3进行，但点燃一半后停10-20分钟，若煤气压力无异常变化，再点另一半烘炉。
3.9.5全部小灶点燃后，进行检查，按规定恢复加热制度。
3.10铁件与膨胀管理
3.10.1在各温度情况下，钢柱曲度与弹簧负荷的关系如下表1-7。
烘炉期间钢柱曲度与各弹簧负荷的控制值表1-7
燃烧室
温度℃
钢柱
曲度mm
负荷（吨）
上部大
弹簧
下部大弹簧
纵拉条弹簧
小炉柱弹簧
各线小弹簧负荷
一线
二线
三线
四线
-300
8-12
9
8
18.0
2
1.5
1.5
1.5
1.5
300-500
12-16
10
9
18.0
2
1.5
1.5
1.5
1.5
500-00
16-20
11
10
18.0
2
1.5
1.5
1.5
1.5
＞700
16-20
12
11
18.0
2
1.5
1.5
1.5
1.5
3.10.2在整个烘炉期间纵拉条大弹簧组负荷保持18.0吨左右，烘炉期间用托架（即调整器）调节纵拉条的松紧程度，焦炉改为正常加热后拆除调整器，并拧紧螺帽。
3.10.3钢柱曲度用三线法测量，分别测出机侧、焦侧各钢柱到上横铁、下横铁，篦子砖标高处的三条钢丝线的距离，根据下式公式计算钢柱曲度：
A=（a-b）＋（c-a）×L/E
式中：
A-----钢柱曲度，mm
a-----上横铁处炉柱正面至钢丝线的距离，mm
b-----下横铁处炉柱正面至钢丝线的距离，mm
c-----蓄热室处炉柱正面至钢丝线的距离，mm
L-----上横铁处的钢线与下横铁处的钢丝间距离，mm
E-----上横铁处的钢线与篦子砖处的钢线间距离，mm
3.10.4由于炉体向上膨胀的影响，保护板在炉头砖摩擦力的作用下，使保护板与座砖间的缝隙加大并带动炉框和磨板上升，使炭化室底的上涨与磨板的上涨失去同步性，容易造成磨板顶面超标给以后正常生产带来影响，因此，当炉门框上涨，其底部与炉体凸台间的间隙增加8-10mm时，采取调节压保护板顶丝的办法防止保护板与座砖间隙拉大；当二者间隙小到2-4mm时，适当地松顶丝。
3.10.5烘炉过程中抵抗墙受热膨胀也要膨胀，因此，所得的炉长膨胀值应加入抵抗墙横向膨胀的校正值，才是炉长的实际膨胀值。
这种校正应在炉长300℃、600℃及装煤后三次分别进行列入原始记录。
3.10.6炉长膨胀测量：
炉长膨胀的测量选在上横铁、下横铁、篦子砖等处，沿机、焦侧拉钢丝线，这些钢丝线固定在抵抗墙的线架上。
每侧三条钢丝应保持在同一水平内，并与焦炉中心点的距离始终保持不变，随着炉替膨胀，钢丝到炉体的距离也随之缩短，缩短的数值即为炉体膨胀值。
3.10.7由公司测量队测量：
3.10.7.1炉高膨胀测量：
炉高膨胀用水平仪检查，测点选在标准燃烧室的标准火道处，及1、3、7、11、15、19、22、26、28看火孔底座处。
（由技改办联系公司测量队进行测量）
3.10.7.2焦炉改为正常加热后，炭化室底热态标高的测量。
3.10.7.3基础沉降测量。
3.10.8炉柱在安装前，做好自由状态曲度的测量。
3.10.9铁件膨胀管理工作项目表1-8。
护炉设备及炉体膨胀监测项目表表1-8
监测项目
监测位置
监测时间及频度
说明
炉柱曲度
炉柱距炭化室底上部700毫米左右（炉门下横铁部位）
炉温700°C前每两天测一次，700°C后酌减
用三线法测定
炉长测量
上横铁，下横铁，篦子砖
同上
同上
大弹簧负荷
按固定测点进行测量
每天测一次并调节
测量用临时走台拆除后减少测量次数
纵拉条弹簧负荷
同上
每周一次
小弹簧负荷
同上
每50°C测量一次
顶丝调节及炉门炉框（保护板）上移检查
炉框底部缝隙
顶丝与炉框接后每天调整一次
纵拉条托架松放
每100°C测调一次
上部拉条螺帽拧紧
每100°C测调一次
上部拉条隔热层施工同时
机焦侧走台支柱垂直度及滑动情况检查
支柱相对滑动点标记处
每100°C测定一次
滑动良好时可不测垂直度
抵抗墙垂直度测量
抵抗墙外侧测点固定并标记
每100°C测定一次
使用托盘及线锤
抵抗墙顶部外移测量
每100°C测定一次
炉端墙膨胀缝变化测量
炉端墙30毫米膨胀缝上下取两点，测点固定并标记
每100°C测定一次
炉高测量
炉顶看火孔座砖，（机，中，焦）
每100°C测定一次
按1，2，6，11，16，21，26，31，36，41，45，46燃烧室取测点
基础沉降测量
每100°C测定一次
测量队
炭化室底热态标高测量
机焦侧磨板面
烘炉末期
炉柱下部滑动检查
滑动点标记处
每50°C检查一次
小烟道连接管滑动情况检查
每个连接管
每50°C检查一次
炉柱与保护板间隙检查
每100°C检查一次
3.11烘炉热修工作
烘炉中炉体是处于受热膨胀的过程中，由于温差的存在，使炉体各部位的膨胀不协调，因此，在炉体的周围表面产生缝隙，热修维护工作主要是严密这些缝隙，保证烘炉质量，在烘炉过程中要经常检查因炉体膨胀原因而产生的变化，发现问题及时处理，具体工作如下：
3.11.1蓄热室封墙应严密，不许有裂纹，蓄热室顶部测温孔铁件周围缝隙可用蘸有水玻璃粘土火泥的石棉绳塞严。
3.11.2废气开闭器与小烟道连接缝，废气开闭器底座与
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