无拉杆涵洞施工方案.docx
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无拉杆涵洞施工方案
无拉杆模板
涵洞施工方案
无拉杆涵洞施工技术方案
1.模板支架配置方案
由于***客运专线标准要求高，工程施工中，不仅要保证工程的内在质量，而且也要保证工程的外观质量，我部管段内框架涵采用无拉杆模板支护及加固方案。
框架桥、涵模板均采用无拉杆大块竹胶板木模，木模尺寸为2m（高）×4m（宽），从框架上倒角下沿往下按模数配制，接缝设在阴角处，非整模数模板设在下倒角处。
顶板的非整数模设在顶板中间，顶板和墙身在框架两端的非整数模平均设在框架两端。
框架内模采用满堂支架支护，框架外采用牢固可靠的斜支撑。
具体形式见图：
图2.1模板及支架示意图。
1.1.模板选用
框架涵的内模及顶板底模模板均采用15mm厚竹胶板，外模采用建筑钢模。
因涵身墙体厚30cm，涵身最大净高5.3m，故需在模上开设工作孔，尺寸为一块建筑钢模。
工作孔按梅花型布置，间距3m（平）×2m（高），砼通过工作孔进入涵墙身，然后用插入式振动器振实。
具体工作孔布置详见图2.2
1.2.外模支护及加固设置
竹胶板外露面以竖带木作加强肋，竖带木采用100mm×100mm方木，中心距为300mm，框架涵外模在竖带木外侧以中心距500mm通长布设横带木，横带木采用100mm×100mm方木。
横带木外侧设竖向[20双联加强槽钢，该双联槽钢为两根[20槽钢背靠背，间距为40mm，用8mm钢板条（190×100mm）焊接，双联槽钢中心距为1000mm。
为了加强槽钢的刚度，槽钢上在中间以间距1500mm上、中、下设三道钢管斜撑，具体形式见图：
图2.1模板支架示意图。
在槽钢上、下口设φ20拉杆，上口拉杆为两侧外模间通长对拉拉杆，设于顶板混凝土顶面以上100mm处；下口拉杆为两根短拉杆分别预埋于两侧边墙底部距箱底以上650mm处混凝土中，外露混凝土面长550mm；上、下口拉杆端头均套丝100mm，并采用双螺帽栓接。
1.3.内模支护及加固设置
框架涵内模在竖带木外侧同外模一样通长布设100mm×100mm方木作横带木。
在框架涵内室采用满堂钢管支架支护，φ48mm钢管，钢管架纵、横向间距均为500mm，排距为900mm，钢管与钢管间采用扣件连接。
其中横向杆两端设可调顶托，可调顶托与内模横带木卡紧。
立杆顶端设可调顶托与顶板底模横带木卡紧。
满堂钢管支架沿箱室横向每排设两道剪刀撑，并设通长横杆、扫地杆以形成稳固的受力体系，横杆间距1500mm。
1.4.翼墙模板支护及加固设置
翼墙模板须单独加固，设计与箱身模板相同，翼墙内外两侧模板在横带木外用双联φ48mm钢管竖向加固，在翼墙顶部用短钢管对拉，在翼墙内外两侧模板横带木上，以纵横向间距1000mm布钢管斜撑，以确保翼墙模板稳固。
2.施工准备及场地布置
本管段涵基础有二种形式：
第一种形式是有桩基础涵洞，桩基类型有CFG桩、搅拌桩复合地基；第二种形式非桩基涵洞，主要有岩溶加固基础，明挖基础。
涵洞的钢筋就近在各个搅拌站或钢筋加工场集中加工，运至工地，现场绑扎；混凝土由搅拌站拌制提供，混凝土运输车运至工地。
工地用电原则：
附近有变电站或电路时，就近接入；在没有的情况下，采用一台24KW发电机发电供应。
工地进出道路均利用路基贯通便道进行材料的运输。
施工准备完成后立即进行管段内的涵洞施工，以便为路基尽早连续成型创造条件。
涵洞施工前，应作好水沟改移工作，确保施工时对地方灌溉不产生影响，施工中须做好基底防排水工作。
当地水源丰富，由于用水量不大，施工用水建议在现有河流或水塘取水；在特殊地段没有表面水的情况下可采取挖井的方式。
3.施工方法
3.1.涵洞施工流程
见图3-1：
涵洞施工工工艺流程图
3.2.基础施工
涵洞基坑一般采用挖掘机开挖，辅以人工清基。
岩石采用风镐破碎或弱爆破松动开挖。
非桩基涵洞基坑开挖后，立即以触探法对基底承载力进行检查，检查合格后基坑清理至设计标高。
报验合格后，立即施工砂砾石垫层（采用振动夯实机分层夯实）并按设计浇筑混凝土封底。
基坑开挖时，做好截、排水设施（基坑外设挡水埂，坑内设环形排水沟、集水井随时抽除集水），防止基坑遭水浸泡、地基条件恶化。
具体流程详见图3-2。
图3-1涵洞施工工工艺流程图
强度测定
加固外模及内模
测量放样
基坑开挖
绑扎箱身底板和
部分边墙钢筋
支立底板、下边墙模板
自检后报监理工程师审批
浇筑底板及底板以上30cm高边墙砼
安装边墙、翼墙钢筋
安装边墙、翼墙及顶板模板
安装顶板钢筋
自检后报监理工程师审批
浇筑箱身及翼墙砼
砼养护后拆除支架、模板
自检后报监理工程师审批
做沉降缝、沟槽回填
制作砼试件
钢筋试验
钢筋加工
水泥、砂、石料试验
砼配合比设计
报监理工程师审批
图3-2非桩基基础施工工艺流程图
施工测量放样
机械开挖基坑
人工清理基底
自检后报监理
工程师审批
碎石垫层
浇筑混凝土封底底基础
养生、基坑回填
配合比设计
报监理工程师审批
试件制作
强度测定
报监理工程师检查
进入下道工序
3.3.框架箱身施工
框架涵身采用原位分节现浇。
框架涵身分2次浇筑成型：
第1次浇筑底板及下梗肋以上30cm墙身，第2次浇筑侧墙及顶板。
混凝土框架施工内外模采用大面竹胶板，框架内采用满堂钢管支架并按规定设置剪刀撑和扫地杆等。
为保证混凝土面美观，交通涵框架墙身采用无内拉杆模板施工（内模利用满堂支架向两侧顶紧，外模采用双联槽钢竖向加固）。
具体方案见图2.1。
钢筋在棚内集中弯制，运至现场绑扎成型。
混凝土由邻近搅拌站集中供应，泵送或吊机提吊浇筑。
浇筑底板前基础顶面凿毛并冲洗干净。
底板混凝土达到设计强度的50%后，方可搭设支架、立模、绑扎钢筋、浇筑边墙及顶板混凝土。
混凝土分层浇筑（层厚≯40cm）。
混凝土浇筑时注意两边侧墙对称均衡进行，浇筑时在外模部位开工作孔，尺寸为一块建筑钢模。
工作孔按梅花型布置，间距3m（平）×2m（高），砼通过工作孔进入涵墙身，然后用插入式振动器振实。
底板、顶板混凝土采用插入式、平板式振动器振实。
注意防止漏振或过振。
顶板混凝土强度达到规范许可值后，方可拆除模板及支撑，进行变形缝、防水层及附属工程施工。
3.3.1.底板及下梗肋以上30cm墙身
底板钢筋绑扎完毕，同时绑扎部分侧墙钢筋，底板模板立模完毕，并经监理工程师检查签证后，开始浇注砼。
底板钢筋在各项目队搅拌站内钢筋加工场集中加工，钢筋焊接采用闪光对接焊，运至现场绑扎。
底板模板采用组合钢模，方木加固。
混凝土在搅拌站集中搅拌，混凝土坍落度为5～7cm，细骨料采用中粗砂，粗骨料为2～4cm级配碎石，混凝土运输车运至现场，12吨吊车吊灰入模，φ50mm插入式振动棒振动。
侧墙处混凝土浇注至底板上部30cm墙身位置，混凝土初凝后洒水养生。
为加强两次浇筑的连接和保证框架整体防水性能，水平施工缝做成“凹”字形，即在浇筑时将厚度为边墙厚度1/3的方木埋入侧墙混凝土中，待混凝土终凝后取出，且在方木取出前将施工缝凿毛、冲洗干净。
3.3.2.侧墙及顶板
立框架侧墙模板前，将侧墙底部混凝土表面浮浆凿除，用水冲洗。
侧墙钢筋绑扎完毕，立侧墙及顶板内模，然后绑扎顶板钢筋（包括耳墙及悬臂板钢筋），立侧墙外模及耳墙和悬臂板模板。
完毕后，报监理工程师检查并签证后，开始浇注混凝土。
待混凝土初凝后洒水养生7天。
3.3.3.模板
混凝土框架施工内模采用大面竹胶板，外模可采用组合钢模板，框架内采用满堂钢管支架并按规定设置剪刀撑和扫地杆等。
端模、耳墙采用大块高压竹胶板模板。
外侧用蝴蝶卡扣在两并列钢管上即可。
立边墙及顶板模板采用12吨吊车吊装，立模板时，按照模板排列顺序，依次拼装。
立边墙模板时，边立模板边做好拉杆的设置。
耳墙及悬臂板模板与框架模板一起设立。
模板除设置拉杆外，采用纵向、竖向双层钢管加固，竖向在里层，纵向在外层，竖向每0.3m设置一根，纵向采用两根钢管并列设置，上下0.6m设置一层，模板拉杆用蝴蝶卡扣在纵向两钢管间。
框架内采用φ48钢管或碗扣式支架搭设满堂支架，并用φ48钢管作斜向剪刀撑，用十字转向卡与钢管连接。
钢管按横向0.9m、纵向1.2m、高度0.9m设置，下部用底托支撑于地面，上部用上托托住方木支撑模板，中部横向对撑，两端采用两个上托支撑模板，支撑模板横撑采用通长杆件，增强横撑的稳定性。
外部用钢管搭设两排脚手架。
3.3.4.钢筋及混凝土
桥身钢筋在搅拌站钢筋加工场集中加工，运至现场绑扎，钢筋焊接采用闪光对焊，钢筋绑扎采用22#铅丝绑扎。
混凝土在搅拌站搅拌，混凝土运输车运至现场，板混凝土用12t吊车吊装漏斗浇注，砼分段分层向前浇筑，分段长6m，层厚≯40cm。
侧墙混凝土通过小直径导管或串筒浇筑，插入式振动器振实，底板、顶板混凝土采用插入式、平板式振动器振实。
混凝土浇筑时注意两边侧墙对称均衡进行。
注意防止漏振或过振。
框架涵主体施工工艺流程图见图3-3：
技术准备
测量放样
底板钢筋绑扎、立模
自检后报监理工程师检查
养生、拆模
底板砼浇注
绑扎边墙钢筋、立侧墙及顶板模板
绑扎顶板、耳墙、悬臂板钢筋，立端墙、耳墙模板
自检后报监理工程师检查
浇注边墙、耳墙、顶板砼
养生、拆模
报监理工程师审批
进入下道工序
砼拌合
报监理工程师审批
砼配合比设计
钢筋试验
报监理工程师审批
钢筋制作
试件制作
试件制作
强度测定
强度测定
图3-3框架主体施工工艺流程图
3.3.5.拆模
外模待混凝土浇注完毕，混凝土强度达到2.5MPa后即可拆模，内部侧模及跨径2m以内的涵洞底模待混凝土强度达到设计强度的75％后，就可拆除模板。
跨径2m以上的涵洞底模待混凝土强度达到设计强度的100％后，模板方可拆除。
3.3.6.栏杆
浇注顶板混凝土时，预留栏杆接茬钢筋，顶板混凝土浇注完毕后，绑扎栏杆钢筋，立栏杆模板，然后浇注混凝土。
3.4.翼墙施工
现浇翼墙内模采用竹胶板、方木和钢管加固，外模采用组合钢模、钢管加固。
基础施工时按规范预埋接槎钢筋，基础与墙身接触面凿毛清洗干净。
因外墙面为非竖直面，应加强模板及其支撑系统的刚度、外模板采用地锚与基础连接以加强抗浮能力，采用坍落度较小的混凝土浇筑，砼浇筑速度不宜过快，以免模板爬升和出现墙面“鼓肚”现象而影响外观。
3.5.防水层等施工
防水层施工前将涵身上的尖凸处打磨平整，将泥土、杂物等清除干净，保持涵身表面干燥，以保证防水材料与涵身的粘结。
涵身两侧分层对称回填压实，具体见“过渡段施工”阐述。
锥坡砌体采用挤浆法砌筑，架设样架或靠尺控制圆顺度和平整度。
3.6.附属工程
主体完工后，进行台后及锥体填土，按规范进行分层填筑夯实，然后进行锥体浆片施工。
砂浆采用机械拌和，挤浆法砌筑。
石块要求同框架基础。
勾缝为凹缝，缝宽为2cm，缝深1cm。
涵内路面混凝土施工，在搅拌站拌和，运输车运至工地，平板振动器振动，初凝后洒水养生。
3.7.既有框架箱涵接长施工
改建涵洞施工的重点在于如何解决好施工对既有线运营干扰的问题，必须要有切实可行的减少对既有线行车干扰、确保安全施工的工程措施。
改建涵洞施工前，将施工方案、施工计划、安全保证措施报建设单位和线路运营管理单位审批，经批复后方可施工。
施工顺序：
测量放线→既有路基加固防护→既有涵端、翼墙拆除→新旧涵接口处处理→基坑开挖、处理→基础施工→涵身施工→端翼墙施工→防水层施工→夯填两侧填土→砌筑出入口附属工程→拆除防护。
既有箱涵接长施工时，根据现场实际情况先采用D型便梁+挖孔桩基础对线路进行加固，箱体两侧根据实际需要对既有路基采用打设钢轨桩加挡土板进行防护；申请线路慢行后，再拆除既有端翼墙及基础，然后接长涵身，施工新端翼墙。
为防止新旧基础发生不均匀下沉，两者之间设沉降缝，并做好接茬处的防水层。
涵身面石尽量与既有涵墙面一致。
拆除原有护锥或较高的端、翼墙时，如影响边坡稳定的，应分段拆除，如拆除后有坍塌危险时，应及时加强支护。
4.施工注意事项
4.1.竖向及横向带木要双面刨光，刨光后为标准的100×100mm方木，竹胶板与竖带木、竖带木与横带木、横带木与可调顶托间均须密贴无缝，以防止受力不均；
4.2.混凝土浇注前应安排专人检查每一个扣件及螺帽是否扭紧，以防止受力后出现崩脱现象；
4.3.严格控制混凝土坍落度（10～12cm），侧墙分段、分层对称浇注，分层厚度不大于300mm，侧墙混凝土浇筑时间控制在6h内，以防止出现施工冷缝，设专人振捣，严防超振和漏振；
4.4.框架涵两端模板应强化加固并且浇注混凝土时相应放慢浇注速度，以防止跑模；
4.5.发现跑模后及时清除已浇筑的混凝土并拆除不符合加固设计要求的支撑系统，重新按上叙模板支护及加固设计方案进行加固。
4.6.施工中尽可能减小对周围地层的扰动，增加土体的侧向抗力
4.7.保证涵洞基础与边墙之间有可靠的联接和结合，提高结构整体抵抗水平力的能力
涵洞基础施工时，在基础顶边墙范围内预埋接茬片石或钢筋，保证基础与边墙的联接。
4.8.下部结构混凝土整体一次性浇筑，不留施工缝
涵洞混凝土边墙采用整体大块模板，一次拼立、加固完成。
混凝土整体浇筑，不留施工缝。
4.9.施工前要进行涵洞模板检查，确保没有问题后方可施工。
对于无拉杆涵洞施工时要尽量放慢速度，保证模板受力均匀，以免出现跑模。
5.涵洞质量验收标准
5.1.混凝土原材料、配合比符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》有关规定。
5.2.混凝土涵身必须先浇注底板（包括下梗肋），当底板混凝土强度达到设计强度的50%，再施工中、边墙及顶板混凝土。
分次浇注时，边墙的施工缝不应设在同一水平面上。
进行一组同条件养护试件强度试验。
5.3.混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀、不得有露钢、蜂窝、孔洞、梳松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
5.4.混凝土涵洞允许偏差见下表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边翼墙、中墩距设计中心线位置
20
不少于5处
2
墙顶、拱座顶面高程
±15
3
孔径
±20
尺量检查不少于5处
4
涵长
+100
-50
5
厚度
+10
-5
顶板、底板、边墙、盖板各检查2处
6
涵身接头错台
10
尺量检查不少于5处
6.保证质量的技术措施
建立健全测量复核制度，以队技术主管为主要控制者，对中线、水平严格控制，严格执行测量复核制，确保数据资料的准确性和连续性。
建立完善的试验检测机构，配置专职试验检测人员，试验室建立在各个项目分队搅拌站内，配备良好的试验仪器，按规定对进场的材料进行抽检，确保未经复验或复验不合格的材料不投入使用。
混凝土施工时，由技术人员和试验人员共同现场监督，控制混凝土的坍落度、振捣质量，并确定养护和拆模时间，确保砼质量。
工程技术人员做到图纸审核、技术交底、施工测量及时准确，实行复核签字制度，所有资料必须经技术主管审核后方能交付施工。
加强工序质量控制，严格按ISO9001-2000质量保证体系进行生产，制定各工序、各环节的操作标准、工艺标准和检验标准，对工序标准执行情况做出记录，使工序衔接。
所有进场钢筋必须附有产品质量证明书和试验报告，并按批量要求进行取样试验，合格后方可使用。
钢筋堆放必须有支垫和覆盖，避免锈蚀、污染。
钢筋焊接严格按规范要求进行操作，加工尺寸、弯起位置都要经过尺检，满足规范要求，焊接接头按规范进行取样检测。
模板设计和配置时充分考虑模板的强度、刚度和密闭性。
模板拼接严密、平整、不漏浆，错台小于1mm，模板加固稳妥牢固。
混凝土要连续浇注，严格控制水灰比，振捣密实，严禁超振、漏振，严禁蜂窝麻面，确保混凝土质量。
立、拆模时，小心谨慎，防止模板碰撞变形。
拆模时，框架内模必须混凝土强度达到设计强度的75％后，方可拆除。
混凝土按规范进行洒水养生，时间为14天。
防水层按规范进行防水涂料和防水卷材的施工，严格控制涂料厚度、卷材搭接的操作，防水层应平整，做到无空鼓、开裂、皱褶。
涵洞两侧填土按规范应对称分层进行填筑、夯实，严禁虚填。
砌体附属工程严格按规范操作，挤浆法施工，严禁用不合格的片石砌筑，确保砌体质量。
7.安全保证措施
建立安全保证体系，分级负责，加强施工作业现场控制。
开展安全技术教育，确立职工“安全第一”的思想，开展定期安全教育活动，实现施工人员持证上岗。
认真建立安全教育台帐，实行“一人一卡”，使安全教育不留死角。
开展安全标准化工地活动，现场张贴安全生产标语和警示牌，建立安全管理台帐。
同时，建立定期和不定期检查制度，发现不安全因素及时整改，消灭安全隐患。
各分项工程开工前，做好安全技术交底，履行交底签字手续，使施工人员熟悉安全措施和增强自我保护意识。
基坑开挖时，基顶周围做好截排水工作，雨天用雨布覆盖坑壁，以防雨水浸渗，造成坑壁塌方。
脚手架施工，应设置剪刀撑和斜撑，基底应稳固、平整，施工人员要栓安全绳进行操作，严禁穿易滑鞋、高底鞋进行作业，高空作业设置安全网。
所有施工人员进入施工现场必须佩戴安全帽。
采用吊车安装模板，应有专人指挥，栓牢吊钩，施工人员与吊装模板之间，保持一定的安全距离。
施工人员严禁站在吊车大臂下。
拆除模板，按顺序进行，模板、工具等严禁从高空抛下。
施工用电，电工作业人员必须持证上岗，配电箱和开关箱必须防雨设门配锁，并安装漏电保护器，通电前，要检查电线是否漏电和破损现象，一经发现及时处理和更换。
所用电线不得与脚手架直接接触，应用木条或绝缘垫隔开。
严禁上下双层施工。
夜间施工必须有足够的照明设备。
施工运输车辆必须严格遵守交通规则，文明行驶，不开英雄车。
严禁酒后和疲劳驾驶。
8.保证工期的主要措施
严格按施工组织、工期要求组织施工，并在施工中不断优化施组，确保工程在可控状态下进行。
充分做好各项准备工作，加大储料力度，确保不因雨天而影响工程进度。
上足劳动力，确保工程不间断施工。
掌握天气变化，及时调整施工方法，不因天气变化而影响工期计划。
加强技术交底工作，严肃施工纪律，严格执行施组和各项施工措施及进度计划。
配足各种性能良好的机械设备，保证机械的正常运转，提高机械的使用率。
根据施工计划，模板、脚手架等及时进场，满足生产需要。
加强与地方政府的联系，创造良好的施工外部环境，为顺利施工、确保工期创造有利条件。
9.文明施工、环境保护措施
9.1.文明施工措施
按照文明工地建设的有关要求，建立良好的工作生活环境，树立铁路施工企业的良好形象。
临时设施因地制宜，布局合理，整齐有序，安全卫生，禁止随意搭设。
各项建筑材料及周转料分类别、分规格、分品种堆放，放置整齐，标识齐全。
施工场地要清洁卫生，排水畅通。
施工运输车辆要文明行驶，礼貌开车。
施工要有计划有步骤地进行，做到有序开展，工完料尽，及时恢复平整场地。
设置必须的安全警示牌。
尊重当地人民的风俗习惯，遵守当地政府的有关规定，加强对职工的管理教育，与当地政府携手共建文明工地。
9.2.环境保护措施
凡对环境有污染的废物，如生产垃圾、废弃材料等，必须征得建设单位和当地环保部门的同意后，在指定的地点排放、堆放、掩埋或销毁，不得污染当地水源和环境。
注意夜间施工噪音对居民的影响，必须在夜间从事有噪音污染的施工，应先发安民告示，取得当地居民的同意后，方可进行施工。
工程完工后，认真组织清理施工现场，拆除临时建筑，临时租用的土地立即归还复耕，做到完工时料尽场清。
施工时，若遇到地下管线及文物时，应及时与当地有关部门联系，采取一定措施后方可进行施工。
图2.1模板及支架示意图
附件：
内外模板及支架设计计算书
1.设计说明
本模板设计是为了满足框架涵无拉杆模板施工的要求，力求施工简便，用材经济。
2.相关设计检算
2.1外边墙模板设计计算
2.1.1.外边墙模板侧压力计算
根据公式F=0.22×rc×t0×β1×β2×V1/2计算
F：
新浇筑混凝土对模板的最大侧压力
rc：
混凝土的重力密度，取24.5KN/m3
t0:
混凝土的初凝速度，取t0=5h
V：
混凝土浇筑速度（m3/h）
β1：
外加剂影响系数，取1
β2：
混凝土塌落度修正系数，取1.15
现场混凝土浇筑速度按计算可取V=1.0m/h
算得F=31KN/m
2.1.2.面板强度验算
2.1.2.1.由挠度控制
取1m宽的板条作为计算单元，
高压竹胶板：
厚15mm，E=9.6×103N/mm2，I=bd3/12=100×1.53/12=28.125cm4，[σw]=12N/mm2
查《路桥技术施工手册》的容许挠度为L/400
又ω=ql4/128EI=l/400
l3=128EI/400q=128×9.6×104×28.125/27.7×400,求得l=30.3cm
2.1.2.2.由强度控制
竹胶板计算单元受力可认为是均布的
M=q×l2/10,ω=ql4/128EI,W=b×d2/6=37.5cm3,[σ]=M/W
所以有l2=10W[σw]/q=10×,求得l=38.1cm
由上面的计算可知，竹胶板的跨度由挠度控制，因此竖向带木采用100mm×100mm方木，取间距l1=30cm。
2.1.3.带木断面尺寸检算及横向带木间距确定
由于竖向带木间距较密，横向带木受力可简化为均布荷载，拟采用100mm×100mm方木。
木材顺纹抗弯允许应力[σw]=11Mpa
木材顺纹抗剪允许应力[τj]=1.2Mpa
弹性模量：
E=9×103MPa
根据截面力学特性公式:
A=bh、I=（bh3）/12、w=（bh2）/6，得100×100mm方木力学性能指标如下：
A=100cm2I=833.33cm4W=166.67cm3
考虑混凝土振捣时的振动荷载q2=4kpa,所以q=31+4=35KN/m
按最大容许挠度l2/400计算，有：
ω=ql24/128EI=l2/400
l23=128EI/400q，求得l2=88.2cm
取l2=80cm，计算弯矩为：
M=ql22/10=2.24KN.m
σ=M/W=13.4Mpa>[σw]=11Mpa,不可行！
取l2=60cm，计算弯矩为：
M=ql22/10=1.26KN.m
σ=M/W=7.5Mpa<[σw]=11Mpa,可行！
所以取横向带木间距为60cm。
但为了保证施工的安全系数，施工时取50cm。
2.1.4.外模槽钢立柱间距确定
2.1.4.1.槽钢立柱间距确定
由竖向带木间距为30cm，为使横向带木满足挠度要求，按最大容许挠度l3/400计算，有：
qh=0.3q=10.5KN/m,E=9×103MPa,I=833.33cm4,W=166.67cm3
ω=ql34/128EI=l3/400，
l33=128EI/400q，求得l3=131.7cm
取l3=120cm，对于横带木，计算其弯矩为：
M=ql32/10=1.512KN.m
σ=M/W=9.1Mpa<[σw]=11Mpa,可行!
外模立柱采用两个槽钢背向焊接而成，取间距120cm。
2.1.4.2.槽钢立柱型号确定
由于横向带木间距不大（60cm），槽钢立柱受力可简化为均布荷载，拟采用2[18槽钢背向焊接而成。
qc=0.6qh=0.6×10.5=6.3KN/m,由涵洞的高度计算槽钢的长度为6.5m,计算长度为6m（根据涵洞的高度而定）
槽钢抗弯允许应力[σw]=145Mpa
槽钢抗剪允许应力[τj]=85Mpa
弹性模量：
E=2.1×105MPa
根据截面力学特性公式:
A=bh、I=（bh3）/12、W=（bh2）/6
查型钢表得槽钢力学性能指标如下：
A=58.58cm2I=2739.8cm4W=30
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