西格玛案例分析.docx
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西格玛案例分析
西格玛案例分析（总10页）
六西格玛案例
案例一
小天鹅的六西格玛管理实践
1.界定阶段
（1）项目背景。
其一，洗衣机电脑控制扳在线路装配结束后，需要封一层合成树胶，在常温下，胶水需要6小时固化。
整个封胶过程称谓灌胶。
其二，胶水有防潮绝缘作用。
浇灌是，胶水内有时回产生气泡，固化后气泡就封闭在胶水内。
胶内的气泡在高温高湿下，会膨胀，胶水与印制板脱离，使胶水失去保护作用。
其三，以前的相关问题处理方法：
胶内气泡发生后，较大的气泡（直径2mm以上）由专门补胶人员进行局部补胶，作正品使用。
其四，随洗衣机市场的加剧，对洗衣机的要求越来越高。
电脑板作为洗衣机的大脑，对洗衣机的影响非常大，客户要求电脑板的封胶费用气泡，客户为此曾经提出多次的抱怨。
其五，目前的做法对电脑板先局部或全部除去不良胶水，再作重新灌胶处理。
（2）点胶返工成本的构成。
表1-1点胶返工成本的构成
成本构成
平均每块电脑板成本
每月平均3000快电脑板成本（元）
人工费用1（除胶）
10500
人工费用2（补胶）
2100
人工费用3（生产效率降低）
201
管理费用
1290
胶水费用
18900
辅助工具费用
600
费用合计
33060
从表1-1可知，每月返工费用33060元。
（3）选择项目的意义。
其一，体现公司的质量方针；公司生产的补仅仅是产品，更重要的是信誉和质量；其二提高客户的满意度；其三，减少公司的返工费用，增加公司利润；其四，将人力资源转移到更重要的岗位上；其五，提高劳动效率。
（4）项目目标。
其一，减少电脑板点胶返工数量，平均每月由3000块降到1000块以下；其二，预计经济效益：
198360元每年；其三，项目完成时间；2002年10月31日。
（5）建立项目团队，确定成员分工（参见表1-2）
表1-2项目团队成员分工
分工
职务
职责
组长
总经理助理
项目主管
组员
专职品管工程师
数据分析处理
组员
工艺科长
原因分析、改进
组员
灌胶科长
持续改进、数据收集
组员
工艺员
数据收集、实验
组员
财务
财务测量
（6）改进对象。
该公司现有100多种电脑板。
从4月到6月，洗衣机电脑板的总产量为205236块，其中Q198型电脑板产量为5400块，Q198型电脑板产量占洗衣机电脑板产量比例为%。
因此，选择Q198型作为分析的重点。
2.测量阶段
（1）确定测量系统分析方案。
其一，质量特性：
气泡发生率；其二，测量点：
胶水固化后的脱模工序；其三，评价人：
由灌胶班与成品班检验员3人参加；其四，方法：
随机抽出30块Q198型电脑板。
由以上3位检验员每人分别检测气泡2次，考察测量系统的有效性（重复性与在现性、正确性），见表1-3。
表1-3测量系统分析的有效性
重复性与再现性
正确性
重复一致数
零件总数
%
重复正确数
零件总数
%
评价人A
29
30
28
30
评价人B
28
30
27
30
90
评价人C
26
30
26
30
ABC的一致性
23
30
23
30
结论：
总体检验的有效性位%>75%，因此可认为测量系统基本有效。
（2）质量现状。
其一，Q198型电脑板点胶发生率:
根据5-7月的质量统计，Q198型电脑板的总产量为42438块，共发生需要的点胶数为1432块，则气泡发生率为%。
其二，当前从生产线随机抽取10块电脑板检验，肉眼可视气泡板数的发生率为60%，需补胶的气泡数的发生率为3%，结果与上述情况基本一致。
（3）六西格玛改进目标。
其一，近期目标；肉眼可视气泡板数的发生率在20%以下，需补胶的气泡数的发生率在%以下；其二，长期目标：
肉眼可视气泡板数的发生率在5%以下，需补胶的气泡数的发生率在%以下。
3.分析阶段
（1）灌胶流程展开（见图1-1）。
图1-1浇灌工艺流程展开
（2）电脑板气泡产生原因分析。
团队成员运用头脑风暴法对气泡产生原因进行了估计和分析（见图1—2）。
图1-2电脑板气泡产生原因分析
工人不会操作
思想不集中
摸板变形线路板布局不良产生
固化时材架不水平气泡
灌胶时线路板不水平配比过小
胶水罐预热温度低灌胶机不清洁
灌胶时间过长配比过大
线路预热时间过短灌胶机设备调整不当
环境操作方法设备
（3）潜在失效模式与后果分析（FMEA）。
由表1-4分析结果表明，灌胶位置、灌胶速度、抽真空的风险度（RPN）最高，是影响质量的关键特性（CTQs）。
（4）应用试验设计确定最佳控制特性参数。
首先，确定因子和水平（见表1-5）；其次，试验方案设计与试验结果见表1-6。
实验结果：
10块板合计气泡数。
试验注意点：
除了要考察的因子外，其他条件应尽可能相同；试验次序随机化。
使用MINITAB软件进行正交设计的数据分析得出结论：
根据减少气泡和提高生产效率的要求，A2B2Δ3工艺搭配效果最佳，符合要求，灌胶位置是最显著的因子。
4.改进阶段
（1）确定改进方法（见表1-7）。
（2）改进效果。
10月份Q198型电脑板气泡的发生率：
肉眼可视气泡的发生率为%：
需补胶的气泡发生率为%
10月份洗衣机电脑板总体的气泡发生率：
肉眼可视气泡的发生率为%：
需补胶的气泡发生率为%。
5.控制阶段
（1）补充和修改工艺文件，将改进措施文件化和制度化。
其一，在灌胶工艺文件中明确规定对灌胶位置的要求；其二，严格按照要求使用固定灌胶位置的工装夹具；其三，在工艺文件中明确规定真空时间并保持记录。
（2）对操作员进行不断的教育和培训。
6.项目的经济效益和效果
在项目完成后的第一个月中：
电脑板点胶的发生率从3以上降到以下;10月份点胶费用核算为15368元人名币，比改进前少支出约16530元人名币，按此水平，每年可为公司节约198000元人民币；提高了客户的满意度，减少了用户抱怨。
表1-4潜在失效模式与后果分析
项目名称：
成品电脑板封胶后的气泡问题
过程责任部门：
灌胶班
部件类型：
Q198
日期：
2002年8月28日
过程功能要求
潜在失效模式
潜在后果
SEV
潜在起因
QCC
现行过程控制
DET
RPN
电脑板预干燥
烘干时间短
烘干不充分，线路板潮湿，产生气泡
4
设备温控失控
1
设备定期检修
4
16
4
设备设定温度过高
1
按工艺文件规定设定温度，每2小时检测一次
1
4
4
员工不按文件操作
4
定期工艺纪律检查
7
112
灌胶配比
配比不当，A胶过多
胶水硬度过高
1
配比传感器失灵
4
每2小时检测一次
7
28
配比不当，A胶过少
胶水硬度不够
1
配比传感器失灵
7
每2小时检测一次
7
49
灌胶速度
灌胶速度过快
胶水气泡
10
计量泵控制失灵
1
设备自动控制
10
100
胶水气泡
10
吐出速度过快
7
按工艺文件规定速度设定
10
700
灌胶速度过慢
胶水气泡
7
计量泵堵塞
7
每周保养一次
10
490
胶水气泡
7
吐出速度过慢
7
按工艺文件规定速度设定
10
490
胶水预热温度
预热温度过高
胶水气泡
7
温控仪失控
7
定期检查（一周）
1
49
胶水气泡
7
温控仪失控
4
定期检查（一周）
1
28
预热温度过低
胶水气泡
7
温控仪失控
7
定期检查（一周）
1
49
胶水气泡
7
温控仪失控
4
定期检查（一周）
1
28
基板预热温度
预热温度过高
胶水气泡
7
温度设置不当
7
定期检查（一周）
1
49
胶水气泡
7
温控仪失控
4
定期检查（一周）
1
预热温度过低
胶水气泡
7
温度设置不当
7
定期检查（一周）
1
49
胶水气泡
7
温控仪失控
4
定期检查（一周）
1
抽真空
抽真空时间不够
胶水气泡
10
时间设置不当
4
新工人进厂培训制度
4
160
抽真空度不够
胶水气泡
10
真空泵失灵
1
提高培训水平
4
40
灌胶人员技能
灌胶位置不对
胶水气泡
10
操作不当
7
工艺培训
7
490
灌胶位置和灌胶孔大小
灌胶孔周围布局不合理
胶水气泡
10
设计不合理
1
设计的工艺鉴定
4
40
灌胶孔过小
胶水气泡
10
设计不合理
1
设计的工艺鉴定
4
40
环境条件
环境温度不合适
胶水气泡
10
空调坏
1
设备及时维修
1
10
环境湿度不合适
胶水气泡
10
空调坏
1
设备及时维修
1
10
胶水
胶水超过有效期
胶水气泡
7
使用时间过长
4
控制库存，在有效期内使用
1
28
表1-5应用设计的因子与水平
水平
因子
一
二
三
A：
灌胶位置
偏上1μμ
正中
偏下1μμ
B：
灌胶速度（σ）
8
10
12
Δ：
抽真空时间（μιν）
30
45
60
表1-6试验方案Λ9（34）与试验结果
A
B
D
Y
因子
试验号
灌胶位置
灌胶速度（σ）
抽真空时间（μιν）
试验结果
1
（1）
（1）
（1）
（1）
15
2
（1）
（2）
（2）
（2）
11
3
（1）
（3）
（3）
（3）
8
4
（2）
（1）
（2）
（3）
2
5
（2）
（2）
（3）
（1）
4
6
（2）
（3）
（1）
（2）
5
7
（3）
（1）
（3）
（2）
12
8
（3）
（2）
（1）
（3）
12
9
（3）
（3）
（2）
（1）
14
T1
34
29
32
33
T2
11
27
27
28
T3
38
27
24
22
T1
11
T2
9
9
T3
8
8
R
9
表1-7改进方法
改进内容
改进前
改进后
灌胶位置
由设备操作员进行目测决定灌胶位置
制定工装夹具，固定灌胶位置，保证灌胶位置不随不同的人员或其他原因造成移动
抽真空时间
由设备检测员进行目测检查，然后决定是否抽真空或停止抽真空
由工艺规定抽真空最低时间和目测相结合操作方法，并做好抽真空时间记录
灌胶时间
由灌胶量来决定灌胶时间
由灌胶量、具体的线路板的元件布局、灌胶位置综合考虑，并通过实验验证，决定灌胶时间
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