六西格玛案例分析文档格式.docx
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费用合计
33060
从表1-1可知，每月返工费用33060元
（3）选择项目的意义。
其一，体现公司的质量方针；
公司生产的补仅仅是产品，更重要的是信誉和质量；
其二提高客户的满意度；
其三，减少公司的返工费用，增加公司利润；
其四，将人力资源转移到更重要的岗位上；
其五，提高劳动效率。
（4）项目目标。
其一，减少电脑板点胶返工数量，平均每月由3000块降到1000块以下；
其二，预计经济效益：
198360元每年；
其三，项目完成时间；
2002年10月31日。
（5）建立项目团队，确定成员分工（参见表1-2）
表1-2项目团队成员分工
分工
职务
职责
组长
总经理助理
项目主管
组员
专职品管工程师
数据分析处理
工艺科长
原因分析、改进
灌胶科长
持续改进、数据收集
-r-h-^口丄乙员
数据收集、实验
财务
财务测量
（6）改进对象。
该公司现有100多种电脑板。
从4月到6月，洗衣机电脑板的总产量为205236块，其中Q198型电脑板产量为5400块，Q198型电脑板产量占洗衣机电脑板产量比例为％。
因此，选择Q198型作为分析的重点。
2•测量阶段
（1）确定测量系统分析方案。
其一，质量特性：
气泡发生率；
其二，测量
点：
胶水固化后的脱模工序；
其三，评价人：
由灌胶班与成品班检验员3人参加;
其四，方法：
随机抽出30块Q198型电脑板。
由以上3位检验员每人分别检测气泡2次，考察测量系统的有效性（重复性与在现性、正确性），见表1-3。
表1-3测量系统分析的有效性
重复性与再现性
正确性
重复一
零件总
%
重复正确
零件总数
致数
数
评价人A
29
30
28
评价人B
27
90
评价人C
26
ABC的一致性
23
结论：
总体检验的有效性位％＞75%因此可认为测量系统基本有效。
（2）质量现状。
其一，Q198型电脑板点胶发生率：
根据5-7月的质量统计，
Q198型电脑板的总产量为42438块，共发生需要的点胶数为1432块，则气泡发生率为％。
其二，当前从生产线随机抽取10块电脑板检验，肉眼可视气泡板数的发生率为60%，需补胶的气泡数的发生率为3%,结果与上述情况基本一致。
（3）六西格玛改进目标。
其一，近期目标；
肉眼可视气泡板数的发生率在
20%以下，需补胶的气泡数的发生率在％以下；
其二，长期目标：
肉眼可视气泡板数的发生率在5%以下，需补胶的气泡数的发生率在％以下。
3.分析阶段
（1）灌胶流程展开（见图1-1）
图1-1浇灌工艺流程展开
（2）电脑板气泡产生原因分析。
团队成员运用头脑风暴法对气泡产生原因
固化时材架不水平
环境操作方法设备
:
环境温度过•
（3）潜在失效模式与后果分析（FMEA）。
由表1-4分析结果表明，灌胶位置、灌胶速度、抽真空的风险度（RPN最高，是影响质量的关键特性（CTQS。
（4）应用试验设计确定最佳控制特性参数。
首先，确定因子和水平（见表
1-5）;
其次，试验方案设计与试验结果见表1-6。
实验结果：
10块板合计气泡数。
试验注意点：
除了要考察的因子外，其他条件应尽可能相同；
试验次序随机化。
使用MINITAB软件进行正交设计的数据分析得出结论：
根据减少气泡和提高生产效率的要求，A2B2A3工艺搭配效果最佳，符合要求，灌胶位置是最显著的因子。
4•改进阶段
（1）确定改进方法（见表1-7）。
（2）改进效果。
10月份Q198型电脑板气泡的发生率：
肉眼可视气泡的发
生率为％需补胶的气泡发生率为%
10月份洗衣机电脑板总体的气泡发生率：
肉眼可视气泡的发生率为％:
需补胶的气泡发生率为％。
5.控制阶段
（1）补充和修改工艺文件，将改进措施文件化和制度化。
其一，在灌胶工艺文件中明确规定对灌胶位置的要求；
其二，严格按照要求使用固定灌胶位置的工装夹具；
其三，在工艺文件中明确规定真空时间并保持记录。
（2）对操作员进行不断的教育和培训。
6.项目的经济效益和效果
在项目完成后的第一个月中：
电脑板点胶的发生率从3以上降到以下；
10
月份点胶费用核算为15368元人名币，比改进前少支出约16530元人名币，按此
水平，每年可为公司节约198000元人民币；
提高了客户的满意度，减少了用户
抱怨。
表1-4潜在失效模式与后果分析
项目名称：
成品电脑板封胶后的气泡问题
过程责任部门：
灌胶班
部件类型：
Q198
日期：
2002年8月28日
过程功
能要求
潜在失效模
式
潜在后
果
SEV
潜在起
因
QCC
现行过程控
制
DET
RPN
电脑板
预干燥
烘干时间短
烘干不充分，线路板潮湿，产生气泡
4
设备温
控失控
1
设备定期检
修
16
设备设
定温度
过高
按工艺文件规定设定温度，每2小时检测一次
员丄不
按文件
操作
定期工艺纪
律检查
7
112
灌胶配
比
配比不当，
A胶过多
胶水硬
度过高
配比传
感器失
灵
每2小时检
测一次
A胶过少
度不够
49
灌胶速
度
灌胶速度过
快
胶水气
泡
计量泵
控制失
设备自动控
100
吐出速
按工艺文件
700
度过快
规定速度设
疋
慢
堵塞
母周保养
次
490
度过慢
胶水预
热温度
预热温度过
高
温控仪
失控
定期检查
（一周）
低
基板预
温度设
置不当
抽真空
抽真空时间
不够
时间设
新工人进厂
培训制度
160
抽真空度不
真空泵
提高培训水
40
够
失灵
平
灌胶人
员技能
灌胶位置不
对
操作不
当
工艺培训
灌胶位
置和灌胶孔大小
灌胶孔周围
布局不合理
设计不
合理
设计的工艺
鉴定
灌胶孔过小
环境条
件
环境温度不
合适
空调坏
设备及时维
环境湿度不
胶水
胶水超过有
效期
使用时
间过长
控制库存，
在有效期内
使用
表1-5应用设计的因子与水平
因子一
-三
A:
灌胶位置
偏上1卩卩
正中
偏卜1卩卩
B：
灌胶速度（c）
8
12
△:
（UIV）
45
60
A
B
D
Y
子
试验号
灌胶速度
（c）
试验结果
（1）
15
2
（2）
11
3
（3）
5
6
9
14
T1
34
32
33
T2
T3
38
24
22
Ti
R
表1-6
试验方案A9（34）与试验结果
表1-7改进方法
改进内容
改进前
改进后
由设备操作员进行目测决定
制定工装夹具，固定灌胶位置，保
证灌胶位置不随不同的人员或其
他原因造成移动
由设备检测员进行目测检查，
然后决定是否抽真空或停止
由工艺规定抽真空最低时间和目
测相结合操作方法，并做好抽真空
时间记录
灌胶时间
由灌胶量来决定灌胶时间
由灌胶量、具体的线路板的元件布局、灌胶位置综合考虑，并通过实验验证，决定灌胶时间
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