抛丸刷漆施工方案.docx
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抛丸刷漆施工方案
防腐工程施工组织设计方案及措施
第一部分：
编制原则
1、编制说明
我公司经过充分的研究和论证，本着对工程负责的原则，以科学、严谨的态度编写本施工组织设计。
本施工组织设计作为工程施工的纲领性文件，用以指导工程的施工与管理，以确保各项管理目标的实现。
同时，我们按ISO9002质量管理体系进行有效运转，体现“以质量管理为中心，视工程质量为生命；坚持以人为本，严格过程控制，持续质量改进；努力完善保修服务，为甲方提供满意的产品”是我公司的质量目标。
2、编制依据
2.1《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
2.2《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88
2.3《涂装作业安全规程安全管理通则》GB7691-03
2.4《石油化工钢结构防腐保护技术规范》SH/3137-2003
2.5《钢结构防腐涂料通用技术条件》GB14907
2.6《建设工程施工现场供电安全规范》GB50194-93
第二部分：
工程目标
1、质量目标
确保工程为优良工程。
2、工期目标
按要求提前2～3天完成业主交给的施工任务。
3、安全与文明施工目标
3.1杜绝死亡和重伤事故的发生，杜绝重大设备、火灾和交通事故。
3.2轻伤事故频率控制在3‰以内。
3.3项目部特种作业人员和安全员必须经过培训，且持证上岗。
3.4创建市级文明工地。
4、环境目标
噪声排放达标，现场无扬尘，运输无遗洒，生产及生活废水达标排放，杜绝施工现场火灾等事故。
5、工程回访及服务目标
将对该工程实行终身质量负责制，并对竣工交付使用的保修、回访工作负责。
工程竣工后，向甲方提供工程质量保修书。
公司每年定期组织相关人员进行一次质量回访，发现问题及时进行返修，填写《竣工工程质量回访表》备案，争创“用户满意工程”。
第三部分：
施工准备及部署
1、准备针对本工程的开工报告，并办理施工工作票，中间验收报告、施工记录、隐蔽工程记录及质量检查表格并作好本工程的施工方案。
2、对所在参加工程施工的人员，进行必要的技术安全学习培训，学习领会甲方纪律、安全、消防等方面的规章制度，明确高空作业的特殊安全措施，必要时进行技术安全考试，考试不合格者，不得操作。
3、准备适合本工程特点的交通设施。
4、配足应急用的各类常用药物和医用材料，并准备具有多年登高作业的操作工人。
施工期间地面至少有一名责任监护人员，对操作人员进行全方位、全过程的质量、安全负责，做到地面、走道，周围施工设备不受害、污染。
准备足够的塑料薄膜和彩条布，对未施工设备进行覆盖保护。
5、对所有参加本工程施工的人员，进行必要的技术安全学习培训，学习领会甲方纪律、安全等方面的规章制度。
6、仓库中原材料按材料品种分类存放，不得混放；做到下防潮上防雨。
7、工人休息更衣间，按施工高峰人数计算，要与作业间、存料间隔离设置，可借用永久性建筑，也可设置临时性建筑。
8、施工现场应保证足够的施工用电能满足连续施工的需要。
9、各类设施和机械、供电等应符合安全标准，并分别设有明显安全标志。
10、机械设备应单独设置在工作棚内，要保证供电、供水方便；上方应有防雨设施。
11、准备适合本工程特点的交通设施。
如：
运输材料（机动汽车、工人上下班的运输客车、废料包装袋等）。
12、配备足够应急用的各类常用药物和医用材料，并准备具有多年防腐施工作业的操作熟练工人。
13、施工前，项目部技术负责人要认真学习领会甲方的防腐工艺流程<或施工方案>和有关施工技术规范要求，编制作业指导书，特殊设备特殊部位的技术要求，分发给每个施工人员，确保施工工艺的准确、进度的顺利进行。
14、对特殊部位施工中的重要施工节点应作专门的交底，并对特殊工序进行培训指导，重点做好施工中的质量通病，习惯性操作错误进行预防。
15、防腐工程施工，应具有齐全的施工图纸和设计文件，施工单位应对施工图纸进行自审、专业审和综合会审，并及时对所提出的问题给予解答，结合工程情况提出施工方案和技术交底，并应具有书面资料。
16、在工程施工前应将所需材料运至施工现场，并分类入库存放。
挂上标识牌，以便于查找。
17、防腐工程施工的组织工作要非常严格，这是提高工作效率、施工质量和施工安全的必要措施。
组织专业施工人员组成施工小组,应少而精。
施工设备、机具、材料在开工前应全部摆放到位，并检查是否运转良好，还应将机具的易损部件备齐，以防机具部件损坏而影响施工进度。
18、施工现场应达到三通一平。
19、材料准备
在工程指定开工时间前3天应将工程前期施工所用的材料运达施工现场。
20、机械、工器具准备
在工程施工指定开工时间前5天应将工程施工所设计和使用的机械设备测量仪器一次性运达施工现场，并做好安装、摆放到位、调试运行等准备工作。
21、管理机构设置
21.1该工程将实施项目法施工，建立一个合理的、精干的、高效率项目经理部，全面履行合同，对工程施工进行组织、指挥、管理、协调和控制等五大职能，协调内外部及人员间关系，发挥各项业务职能的能动作用。
21.2项目部人员由经验丰富，服务态度好，责任心强，勤奋实干的工程技术人员和管理干部组成，作业层由我公司的施工部选择素质高，曾施工过类似工程的专业队伍施工。
22、管理、技术及施工人员组织
22.1施工人员
施工人员将在指定开工时间前5天到达施工现场，搭设临时设施，接受管理、技术人员对施工现场、技术要求、安全文明施工的交底。
做好材料、施工对象的各项防护措施。
22.2管理技术人员
主要管理人员在工程指定开工时间提前5天到达现场，安排施工材料、机械进场，抽检、调试。
熟悉施工场地及施工环境，认真研究熟悉所承包工程范围内的施工设计要求。
准备一切相关开工资料填报工作。
做好与安装单位的交接和协调工作。
第四部分：
主要施工方案
1、自动抛丸机表面处理及流程：
1.1防腐工艺流程：
钢管/钢板/钢结构进场→材料检验合格→材料堆放平整,按不同规格堆放→用门吊送入抛丸车间→表面清理及抛丸除锈→表面处理检验合格→油漆材料检验合格→喷涂底漆、中间漆（具体遍数按照设计要求）→检测厚度，产品外观质量检验→产品喷码标识→产品漆膜
保护→保护合格验收→送至堆场（中转场）→与安装交接（成品保护）→现场补漆→涂装防腐面漆→最终质量检查验收。
1.2自动抛丸质量控制要点：
1.2.1抛丸表面处理工艺是否符合要求是防腐施工成败的关键因素之一,所以我们防腐人员必须严格把守这一关。
1.2.2所有需防腐的钢结构均须按抛丸除锈工艺进行表面处理，将构件表面的氧化皮、锈斑、铁屑、油脂、灰尘和固体污染物等彻底除净。
除锈等级达到设计要求的Sa2.5级。
1.2.3如工件表面有酸、碱、盐类等腐蚀物，若与要求不符，则必须通过打磨加以清除，用清洁剂或溶剂将钢材内外表面的油漆、污垢清除干净。
1.2.4抛丸用磨料：
采用铸钢丸与钢丝切丸第一次使用以7：
3的比例混合，不得使用被油脂染污过的磨料。
磨料直径≤1.2mm，以后配比按9：
1的比例使用。
1.2.5抛丸除锈处理后的质量标准要求及检测：
（1）质量标准：
除锈后的钢材外壁除锈标准应达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级。
粗糙度达到Ra30-80μm。
即：
除锈后呈现金属本色。
表面无油脂、污垢等附着物。
（2）质量检测：
可按GB8923-88标准中相应照片或样板进行目视比照，粗糙度采用塑胶贴纸法测量。
（3）注意事项：
钢材的表面温度低于露点3℃时应停止抛丸作业，散落或回收的钢丸应用清洁高压空气吹净残留的尘灰后再使用。
1.2.6设备初次调试合格、确定工艺参数并除锈达到标准，经监理、甲方质量管理人员验收后、形成“抛丸除锈工作法”，以后抛丸除锈要严格按照“抛丸除锈工作法”的要求进行。
1.2.7第一遍底漆应在除锈完成4小时内施工，以防发生第二次锈蚀，第一遍底漆施工前，必须清扫工件表面灰尘。
1.2.8每批钢材及构件，依据其本身锈蚀程度的不同，予以分类，按照我公司的施工经验，其中锈蚀等级达到C、D级的（主要是每叠钢板的最上面和最下面的那一张），因锈蚀相对比较严重，应采用高一级的除锈参数进行除锈。
1.2.9抛丸除锈之前，调试好各种类型的材料，如钢板、小型钢管、结构件在辊道上旋转的位置。
对构件移动的速度、抛丸角度、流量及开启抛丸机的数量做一次全面的测试，并将测试的数值进行统计和分析，得出最佳的抛丸除锈参数。
雨天尽量不抛丸除锈结构件和小型钢管，因为雨水的存在会影响钢丸，造成钢丸返锈或结块，进而影响除锈的质量。
首次使用金属磨料采用铸钢丸和钢丝切丸按7：
3混合的方式，磨料的直径≤1.2mm，以后磨料按9：
1的混合比例进行添加。
飞溅到设备外围的钢丸在回收之前，必须经除尘处理后进行回收，以保证钢丸中的含灰率≤0.1‰
正确选择抛丸除锈的参数，按照试验得出的抛丸参数要在生产阶段予以严格控制，以保证抛丸除锈的质量达到Sa2.5级的水平。
当发现经抛丸除锈的金属的粗糙度≥30μm时，应及时调整金属磨料的粒径，以保证基材粗糙度的要求。
1.3自动抛丸表面处理过程中钢材变形控制：
1.3.1材料进入到防腐现场，按不同的材料类型，必须采用不同的吊装夹具来装卸材料。
1.3.2钢板堆放的场地要平整，并保证每块钢板三至四道垫木，最大间隔不超过3米，同厚度钢板叠层堆放，以保证钢板进场后不因堆放原因而产生变形。
1.3.3在抛丸除锈阶段，特别是钢板单面锈蚀，防腐时更要注意钢板的变形，一般来说采用下列方法可以减少钢板的变形。
（1）抛丸除锈高强度壁板时，尽量使除锈面放在钢板上表面，因重力作用可以减少变形。
（2）抛丸除锈中幅板（罐底板）宜采用两块钢板叠加，并分别同时对两块钢板的上下表面进行抛丸除锈，可以保证变形控制在3mm/m的变形范围内。
（3）抛丸除锈罐顶板较薄板时（一般钢板清理机能清理的最小厚度为6mm），因而需调整上下各4个抛头，控制好上、下抛头的抛丸数量、抛射角度。
（4）顶板的起吊，考虑到钢板较薄，我公司采用平衡梁+钢板钳的方法，平衡梁的长度为7米，钢板吊钩4只。
钢板钳采用0.5t高强度钢板水平吊钩，以降低劳动强度。
1.4钢材表面预处理过程的标识、保护、管理：
1.4.1为保证每批钢材质量的可追溯性，我公司对钢材进行抛丸除锈时，将选择没有标识的这一面进行，并对该保留的标识进行复制和移植，在每块钢材的下方进行标识，标识的内容应和原标识基本一致。
对钢管的标识主要内容有批号、规格及自编号，并应有表面预处理日期。
2、防腐油漆喷涂施工
抛丸除锈完成的钢材进行防腐油漆的喷涂施工，防腐底漆，并检查验收合格后交予安装单位进行安装。
2.1涂装前的准备：
2.1.1涂料开桶：
开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物清除干净以免混入漆桶内。
开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分成若干块取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。
严禁使用不合格或变质的涂料。
2.1.2搅拌：
由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。
2.1.3配比：
双组分的涂料，在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后，按指定的比例均匀混合。
双组分涂料一般是由基料、粉料组成的，通过粉料和基料混合后的化学反应来实现涂料的第一步反应。
基料和粉料应严格按照说明书所规定的比例来混合，两个组分一旦混合在一起，就必须在规定的时间内用完。
所以，必须掌握好用量，用多少，配多少，以免造成浪费。
2.1.4熟化：
对于双组分的涂料，严格掌握产品说明中规定的熟化时间，要求将两组分混合均匀后，再放置一定的时间（10min）才能使用，使漆内的基料和粉料进行一定程度的化学反应，以保证施工性能和漆膜的性能。
2.1.5稀化：
一般涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围，开桶后经搅拌即使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等情况不同，在使用时，有时需用稀释剂来调整粘度。
各种涂料使用的稀释剂以及稀释剂的最大用量都在说明书
中有明确的规定。
必须使用规定的专用稀释剂，用量不得超过规定的数量。
2.1.6过滤：
涂料在使用前，一般都需要过滤，将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其他杂质滤去，以避免这些杂质堵塞喷嘴、影响施工进度和漆膜的性能及外观。
一般可使用80-120目的金属网或尼龙筛进行过滤。
2.1.7搅拌：
由于采用无机硅酸锌涂料，涂料在使用过程中很容易沉淀，因而涂料在喷涂时，必须保证容器内的涂料按一定的速度进行搅拌，以保证涂料不沉淀和成分均匀。
2.2涂装技术要求：
2.2.1涂装施工采用高压无气自动喷涂工艺。
无气喷涂涂料挥发性成份少，现场漆雾飞扬少，涂料利用率高，漆膜质量好，工作环境得以改善。
2.2.2调节高压无气喷涂枪头时,应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀，以免造成漆膜不均。
喷枪不能停顿，以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。
遇表面粗糙、边缘、弯曲处，应特别注意。
在焊缝、切痕、凸出部位等，可用手工喷涂加补一道。
对喷涂不能到达的隐蔽部位可用手工喷涂补充。
2.2.3喷射角度可控制在30°～80°之间，一般应避免正面喷射，以防漆雾反弹；喷幅可控制在30～40厘米左右，喷枪距工件控制30～40厘米左右，以减少漆幅搭接，保持一定的漆液冲击力，达到增强漆膜附着力的效果。
2.2.4潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透或涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应停止。
2.2.5涂漆应按规定的漆膜厚度进行。
高压无气喷涂是目前最先进的涂装方法，涂装速度快、均匀。
使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。
喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位，应在喷涂前用油漆刷预涂一遍，以确保这些部位的膜厚。
2.2.6漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度极其重要。
因此必须严格控制漆膜的厚度，用刷涂或滚涂的每道漆膜较薄，所以其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。
施工时应按用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。
按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干膜厚度，未达到规定膜厚，必须补涂。
2.2.7遵照设计要求和涂料厂方推荐的条件进行涂装作业。
尤其应注意涂料厂家提供的有关保存、混合、稀释和适用期方面的使用说明。
遵照涂料厂家的说明掌握各漆层涂装的间隔，避免以后的涂层出现剥离现象。
2.2.8漆膜应无缺陷或损坏。
若漆层因焊接作业或其它原因而受损，应对该区域进行处理，按设计规定的涂料品种、厚度补漆修复。
2.3涂装环境
2.3.1钢材表面：
涂装时，要注意钢材表面状况和大气环境。
涂装施工须在钢材表面温度高于露点温度3℃以上，相对湿度在85%以下（使用湿度表现场监控）的条件中进行，当钢材表面受雨水或冰雪的影响时，不能进行涂装。
2.3.2施工温度：
当在30℃以上的温度条件下施工时，溶剂挥发很快。
在无气喷涂时，油漆内的溶剂在喷嘴与被涂物面之间大量挥发而发生干喷的现象，应将喷枪尽量接近物面，同时尽可能垂直地进行喷涂。
如采取这一措施后仍然出现干喷，可以加入产品说明书中指定的稀释剂进行稀释，直至不出现干喷现象为止。
2.4其他注意事项
2.4.1施工环境应保持干净，对于喷涂毒性较大的涂料操作时应采取防护措施。
2.4.2设备使用完毕或停滞间隔4h以上时，必须将设备认真清洗干净。
2.4.3严禁将喷枪对着人，以免发生事故。
2.4.4涂装间隔，不同类型的涂料涂装间隔各有不同,在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工,否则将会影响漆膜层间的附着力,而造成漆膜剥落。
2.4.5涂料应存放于温度较低、通风和干燥之处，远离热源，避免日光直射并隔绝火种；在施工现场，严禁明火。
2.4.6涂装前，应确认所用涂料品种、规格、批号、贮存期等是否符合规定。
同时要预先计算涂装面积和涂料用量，便于施工中控制涂膜厚度。
在封闭的场所施工必须强调通风，配漆和施工人员应带防毒口罩或防尘口罩，以免引起中毒或粉尘污染。
涂层的外观要求,表面色泽均匀，平整光滑，无流挂，不产生明显桔纹，不允许存在各类污物及斑痕等。
特殊涂层的外观应符合用户与厂方协调的要求。
3、现场补漆及面漆涂刷
3.1设备、管道、钢结构安装完毕并检查合格后，我公司将进行金属表面油漆破损处的除锈处理，并进行补涂防腐底漆和中间漆。
3.2现场防腐涂装施工采用高压无气喷涂和手工涂刷相结合方法施工。
3.3高压无气喷涂施工
3.3.1涂装前的准备
涂料开桶：
开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。
开桶后若发现有结皮现象则应将漆皮整块或分成若干块取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。
严禁使用不合格或变质的涂料。
搅拌：
由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。
配比：
双组分的涂料，在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后，按指定的比例均匀混合。
双组分涂料一般是由基料、粉料组成的，通过粉料和基料混合后的化学反应来实现涂料的第一步反应。
基料和粉料应严格按照说明书所规定的比例来混合，两个组分一旦混合在一起，就必须在规定的时间内用完。
所以，必须掌握好用量，用多少，配多少，以免造成浪费。
熟化：
对于双组分的涂料，严格掌握产品说明中规定的熟化时间，要求将两组分混合均匀后，再放置一定的时间（30min）才能使用，使漆内的基料和粉料进行一定程度的化学反应，以保证施工性能和漆膜的性能。
稀化：
一般涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围，开桶后经搅拌即使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等情况不同，在使用时，有时需用稀释剂来调整粘度。
各种涂料使用的稀释剂以稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的规定。
必须使用规定的专用稀释剂，用量不得超过规定的数量，否则会造成涂料的报废或性能下降等后果。
过滤：
涂料使用前，一般都需要过滤，将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其他杂质滤去，以避免这些杂质者塞喷嘴、影响施工进度和漆膜的性能及外观。
一般可使用80-120目的金属网或尼龙筛进行过滤。
搅拌：
涂料在使用过程中很容易沉淀，因而涂料在喷涂时，必须保证容器内的涂料按一定的速度进行搅拌，以保证涂料不沉淀和成分均匀。
3.3.2涂装技术要求
涂装施工采用高压无气自动喷涂结合手工刷涂工艺。
无气喷涂涂料挥发性成份少，现场漆雾飞扬少，涂料利用率高，漆膜质量好，工作环境得以改善。
调节高压无气喷涂枪头时，应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀，以免造成漆膜不均。
喷枪不能停顿，以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。
遇表面粗糙、边缘、弯曲处，应特别注意。
在焊缝、切痕、凸出部位等，可用手工喷涂加补一道。
对喷涂不能到达的隐蔽部位可用手工喷涂补充。
喷射角度可控制在30°～80°之间，一般应避免正面喷射，以防漆雾反弹；喷幅可控制在30～40厘米左右，喷枪距工件控制30～40厘米左右，以减少漆幅搭接，保持一定的漆液冲击力，达到增强漆膜附着力的效果。
潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透、或涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应停止。
所有清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面次生锈发生前完成第一遍底漆。
在温度、湿度偏高时，清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。
涂漆应按规定的漆膜厚度进行。
高压无气喷涂是目前最先进的涂装方法，涂装速度快、均匀，又可获得厚膜。
使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。
喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位，应在喷涂前用漆刷预涂一遍，以确保这些部位的膜厚。
漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度极其重要。
因此必须严格控制漆膜的厚度。
用刷涂或滚涂每道漆膜较薄，其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。
施工时应按用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。
按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干膜厚度，未达到规定膜厚，必须补涂。
遵照设计要求和涂料厂方推荐的条件进行涂装作业。
尤其应注意涂料厂家提供的有关保存、混合、稀释和适用期方面的使用说明。
遵照涂料厂家的说明掌握各漆层涂装间隔，避免以后的涂层出现剥离现象。
漆膜应无缺陷或损坏。
若漆层因焊接作业或其它原因而受损，应对该区域进行处理，按设计规定的涂料品种、厚度补漆修复。
3.3.3涂装环境
钢材表面：
涂装时，要注意钢材表面状况和大气环境。
涂装施工须在钢材表面温度高于露点温度3℃以上，相对湿度在85％以下的条件中进行，当钢材表面受雨水或冰雪的影响时，不能进行涂装。
施工温度：
在气温低于5℃的低温条件下，涂料的固化反应已经停止，因而不能施工。
但可在设有升温装置的涂装车间内进行分段涂装，当在30℃以上的温度条件下施工时，溶剂挥发很快。
在无气喷涂时，油漆内的溶剂在喷嘴与被涂物面之间大量挥发而发生干喷的现象，应将喷枪尽量按近物面，同时尽可垂直地进行喷涂。
如采取这一措施后仍然出现干喷，可以加入产品说明书中指定的稀释剂进行稀释，直至不出现干喷现象为止。
钢板或材料温度大于45℃时且大气相对湿度小于30％，可以不经过烘干而采用自然挥发的方法。
3.3.4其他注意事项
涂装间隔，不同类型的涂料涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，否则将会影响漆膜层间的附着力，而造成漆膜剥落。
涂料应存放于温度较低、通风和干燥之处，远离热源，避免日光直射并隔绝火种；在施工现场，严禁明火。
涂装前，应确认所用涂料品种、规格、批号、贮存期等是否符合规定。
同时要预先计算涂装面积和涂料用量，便于施工中控制涂膜厚度。
在封闭的场所施工必须强调通风，配漆和施工人员应带防护面具，以免引起中毒或粉尘污染。
漆膜在未完全干燥成膜固化之前，应采取保护措施，避免受到雨水和其他液体的冲洗或操作人员的践踏。
3.4手工涂装施工
3.4.1涂装工具的选用：
刷子一般选用4寸毛刷，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛；滚筒宜采用20-25cm长，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬；手柄不易松动的木芯滚桶，使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。
3.4.2涂装前还应对处理过的表面进行清理，除去表面灰尘杂物，经检查合格填写隐蔽施工签字后方可涂装。
3.4.3使用涂料时，应搅拌均匀，对双组份涂料要严格按说明配比，不能随意更改。
3.4.4使用稀释剂时，其种类和用量应符合生产厂家的标准规定，配制涂料时，必须用细铜丝网过滤，并用涂－4杯测定粘度后使用。
3.4.5施工环境温度以10℃～30℃为宜，相对湿度不宜大于80%，遇雨、雾、大风沙天气不得进行施工。
3.4.6涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。
死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。
用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。
3.4.7表面处理后应及时涂刷一层底漆，一般不超过6小时。
3.4.8涂层的第一道漆膜表干后，方可进行下道涂层施工，涂刷时层间要纵横交错，均匀涂刷，每层应往复进行。
3.4.9所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致，无针孔气泡、流挂，剥落、粉漆、破损等缺陷，结合力达二级以上每道厚度及总干膜厚度应完全满足该涂料的技术指标。
3.4.10每道涂层间隔不宜超过24小时，最好在第一道漆未干透时作第二道漆，时固化已久涂层用砂布打磨后再刷下一道漆。
3.4.11每道工序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收后，做到表面洁净，无油漆、灰尘、每道漆膜要采用漆膜
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