路面总施工组织设计.docx

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路面总施工组织设计

甘肃雪顿耗牛乳业股份有限公司厂区道路规划项目

施工组织设计报审表

承包单位合同号

监理单位编号

A-1

致（驻地办）：

现报上道路及广场路面工程的实施性总体施工组织设计及附件，请予审查批准。

附件：

1附件施工进度计划、CPM网络图／条形图；

2附件详细施工方法、顺序、时间；

3附件材料、设备、人员进场计划、资源的安排；

4附件资金流动计划；

5附件项目管理组织设置及人员分工；

6附件施工安排和方法总说明；

7附件质量控制方法、手段；

8附件重点工程施工措施等。

9附件安全环保措施等。

承包人：

年月日

监理工程师审查意见：

签字：

日期年月日

高级驻地监理工程师审定意见：

签字：

日期年月日

备注:

甘肃雪顿耗牛乳业股份有限公司厂区道路规划项目

道路及广场路面工程施工组织设计

一、工程概况

1、甘肃雪顿耗牛乳业股份有限公司厂区道路规划项目道路1及广场路面工程，图纸设计路面结构层采用3cm中（细）粒式改性沥青混凝土AC-16+7cm粗粒式改性沥青混凝土AC-25+乳化沥青透层+35cm厚二灰碎石稳定层+15cm厚砾石砂垫层。

其中道路1面积为5211m2；广场面积为5050m2。

二、工期要求：

1、施工准备：

2012年2月25日～2012年3月15日。

2、15cm砾石砂垫层：

2012年4月15日～2012年5月30日。

3、35cm二灰碎石稳定层：

2012年5月10日～2012年8月10日。

4、7cm粗粒式改性沥青混凝土：

2012年5月30日～2012年8月30日。

5、3cm中（细）粒式改性沥青混凝土：

2012年7月1日～2012年9月10日。

三、确保工期的措施

根据工程施工的特点，为了保证优质、快速的完成施工任务，采取以下措施：

1、调遣精兵强将，强化施工管理。

2、科学组织、精心施工，加强施工计划的科学性，运用统筹法、网络技术、系统工程等新技术编制切实可行的实施性施工组织设计，选择最优施工方案。

3、应用高效先进的生产设备及采用先进合理的施工工艺

应用先进的设备，提高施工工效，加快施工进度，合理安排作业层次，减少雨季、冬季、高温季节对施工的影响，适当增加机械作业时间，利用有利季节加快施工进度。

4、施工当中适时开展劳动竞赛活动，发扬特别能打攻坚战的优良传统；适时掀起施工高潮，振奋精神，加快施工进度。

5、做好工程资源保障工作

严格资金管理，科学合理使用资金；坚决执行合同文件中计量与支付的相关要求，及时办理验工结算，保证工程所需资金；保证原材料的供应，协调内部各业务部门的协作关系，与监理工程师密切配合，及时交验。

四、路面工程的施工方案、施工方法

（一）、砂砾垫层施工

砂砾垫层为15cm厚天然砂砾，工程量为道路1面积为5211m2；广场面积为5050m2。

采用自卸卡车运输，装载机配合平地机摊铺施工，机械设备：

装载机1台、自卸汽车5台、30t压路机2台、平地机1台、洒水车2台。

1、施工准备

（1）、准备砾石垫层

在垫层施工前，清除施工现场所有杂物，并对路基进行洒水湿润，使其表面处于中湿状态。

（2）、施工放样

恢复路中线，放出该幅路的此层的施工边线，并根据此层标高每10米挂线引导平地机作业。

2、施工管理

施工分两个作业面，采取机械为主、人工为辅的作业方法，。

根据中线及高程挂出施工边缘线。

挂线标高为设计厚度乘以松铺系数（选用试验路确定值），根据每班工作面计算出砂砾用量备料。

用推土机初平，再用平地机精平。

平地机找平时，砂砾应无明显离析现象。

局部不均匀路段采用细集料用人工做嵌缝处理。

找平后用压路机压至规范要求的压实度即可进行下一步骤施工。

碾压机型组合及压实遍数根据试验路确定。

3、运输、摊铺及碾压

按照要求在下承层上堆积集料，运输集料较摊铺集料只宜提前1～2天，摊铺前要事先通过试验确定集料的松铺系数，用平地机将集料均匀地摊铺在规定的宽度上，要求表面平整，并具有一定的路拱，整平后，立即用12吨以上的压路机进行碾压。

碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。

（二）、路面稳定层施工

稳定层为35cm厚二灰碎石稳定层，分两层铺筑，每层厚度不应超过20cm。

1、砾石垫层验收

按规范要求进行检查验收，如不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑二灰碎石稳定层。

2、施工放样

（1）、在恢复中线时，直线段20m设一桩，曲线段每10-15m设一桩，并在两侧路肩边缘处设指示桩。

（2）、钢丝钉线，准备数百米钢丝分段，每200m为一段，在路肩两侧各定出200m的钢铰线，拉力100kg，接着进行水平测量，使其完全符合高程要求，然后另外两段在钢丝线末端搭接，长度为10m，进行水平测量依次循环，这样摊铺机找平系统在钢丝线上行走时始终连续的。

3、材料储备

根据沿线地产材料及地质条件，采用砾石破碎碎石。

水泥采用距施工现场运距较近的三易P032.5水泥。

材料准备前，首先选定料源，料源选定后报请监理工程师及中心实验室审定并取样做原材料分析。

通过试验确定

（1）级配是否满足设计要求；

（2）相对密度；（3）击实；（4）砂砾及碎石的压碎值；（5）水泥强度、初、终凝时间。

材料要求：

（1）级配满足设计及规范要求；

（2）稳定层用碎石必须满足不少于两个破碎面，针片状、压碎值满足设计要求。

在材料储备过程中完成原材料送检及配合比设计，并在施工前完成施工配合比的验证工作。

工程质量首先应从原材料入手。

项目部质检科、试验室具体负责原材料的质量检验工作。

自检要有自检报告并由质检负责人及试验员共同签字，质检负责人负责在每天的施工日志中反映原材料自检状况，并附自检报告。

质检负责人负责自检报告的真实性，试验员负责自检报告的科学性，自检报告由试验员交拌合站一份留底，对于级配不合格的原材料，由试验员提出整改措施并作处置记录，现场技术员负责监督实施，掺配合格后由试验员再次进行自检及监理抽检。

水泥每一车由材料员通知试验员进行一次抽样检查，抽样结果报质检负责人处并标注留样。

4、集中拌合场地及机械设备的准备工作

（1）施工机械准备

《1》、稳定土拌和设备：

稳定土拌合站1套；备用发电机1台；装载机1辆；

《2》、摊铺、碾压机械：

、摊铺机1台,振动压路机1台；轮胎压路机1台；

《3》、运输机械：

自卸车5辆；自卸车数量根据运距的远近及出料速度确定，以连续摊铺为目标；

《4》、其它机械设备：

筛分设备1套；滴定仪器1套；压力机1台、钻芯取样机1台、压实度检测仪器1套；洒水车1辆；

5、具体施工方法

（1）施工放样：

稳定层摊铺采用在摊铺机两侧挂钢丝绳引导高程的方法。

测量人员用全站仪测出中桩、边桩位置，以控制摊铺宽度，并划摊铺机行走的导向线，用水准仪测出钢丝基准线高程，测量人员负责测量记录技术人员负责超平纪录。

（2）拌和：

混合料采用自动计量稳定土厂拌设备拌和。

拌和前设备操作手负责对拌和站进行调试，确定料斗电机转速与下料时的关系曲线；质检员全程在场监督操作手根据配合比进行拌合发现配料问题及时通知质检负责人及实验人员并在拌合结束后填写真实的拌合记录，保证过程中配料准确；试验员在拌和过程中全程跟随对原材料进行含水量试验，确定拌和用水的掺量。

在生产过程中，提高对原材料含水量的抽检频率，对掺水量及时进行调整，并根据气温情况控制含水量大于最佳含水量0.5～1.0个百分点，气温高或刮风时也可大于最佳含水量1～2个百分点,以补偿在运输过程中的水分损失。

在雨季施工时，采取措施保护集料，防止雨淋，在整个拌和过程中，要不定时的对集料的含水量进行检测，以便更好的控制混和料拌和时的加水量。

严格控制原材料的稳定，拌和时间，以保证混合料的均匀性。

拌合过程中随时抽检混合料的灰剂量发现配比问题及时通知实验室主任，严格控制配合比并在拌合结束后填写真实的拌合记录并签字；

（3）运输：

自卸汽车运输。

运输混合料的车辆根据需要配置并装载均匀，及时将混合料运至现场，当运距较远、气温较高或大风天气时，质检员必须监督车辆将车上的混合料加以覆盖以防止运输过程中水分蒸发。

（4）摊铺：

摊铺前，由测量人员监督施工队沿底基层、基层边缘线外侧钉设控制钢钉，技术员负责监督在其上架设高程控制测线并进行复核，铺筑现场的试验员员根据垫层湿润情况确定是否洒水或水泥浆并通知技术员落实，始终保持垫层表面湿润。

摊铺做到平、匀、快，现场质检员发现有混合料拌和不均匀的，应立即停止摊铺，轻度的进行现场人工拌和，严重的发回料场回料重拌，导致的后果由拌合站质检员及机械操作手承担相应责任。

在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，现场技术员及现场质检员应特别注意要求铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补，达到边坡平整，无虚碴，并严禁薄层摊铺或贴补，铺筑完成后及时做好铺筑记录并签字，如发现以上影响质量的问题现场技术员及现场质检员承担相应责任。

（5）碾压：

碾压过程由现场技术员全程监督，首先保证机械的合理配合，机械以20t以上单钢轮振动压路机为主、26t轮胎压路机为辅助的组合碾压方式。

碾压分初压、复压和终压三阶段：

初压时，采用单钢轮振动压路机对结构层在全宽范围内进行静压1～2遍，碾压速度控制在1.5～1.7Km/h为宜；复压时，采用振动碾压，振动压实时，前进采用振动碾压，后退静压，并使碾压端头成台阶形，碾压4～6遍，碾压速度控制在2.0～2.5Km/h为宜；终压采用单钢轮压路机静压2遍，轮胎压路机碾压1遍，碾压速度控制在3～5Km/h为宜。

碾压从路床边缘开始向中间进行，每次碾压宽度重叠20cm。

结构层表面始终保持潮湿，如气温过高，表面水分蒸发过快，及时通知施工队补洒少量的水，严禁压路机在碾压的路段上调头和急刹车，因碾压导致的不良后过现场技术员承担相应责任。

在摊铺碾压过程中还需注意以下事项：

混合料的摊铺采用监理工程师批准的机械进行，现场质检员随时检查混合料的松铺厚度，技术员随时检查混合料是否均匀地摊铺在要求的宽度上。

现场质检人员应随后对已铺筑路段进行检查，如发现“弹簧”、“松散”、“起皮”等现象，必须及时翻开重新拌和或换填新拌混合料，使其达到质量要求。

现场试验员负责摊铺时混合料的含水量，含水量宜高于最佳含水量0.5%～2.0%，若水份散失快，表面干燥，必须要求补充洒水，使混和料含水量在碾压过程中始终保持略高于最佳含水量，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

混合料压实采用18～20t压路机碾压，每层的压实厚度不超过200mm；每层最小压实厚度不小于150mm。

当压实厚度超过规范要求时，分层摊铺，先摊铺的一层经过整型和压实，在监理工程师验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层。

混合料的碾压程序按试验路段确认的方法施工。

施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥初凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。

注意两侧多压两遍，轮迹重叠1/3～1/2。

（6）接缝处理:

技术员主要负责处理横向接缝。

具体方法为：

每日作业结束或摊铺机因故停机较长时间时，将摊铺机的熨平板提起来，驶离混合料末端，人工将这些混合料摊开，铺筑厚度要略大于摊铺机摊铺厚度。

紧靠混合料放一根长方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，在方木的下面挖一道槽，使方木更加固定。

方木另一侧用砂砾回填3～5m长，高度略高于方木高度。

整平方木两端的填料后即开始碾压，碾压成型后洒水养生，下次摊铺之前，先将砂砾或碎石铲走，并取下方木，将垫层打扫干净，在完成碾压的结构层上放两块长木板，把摊铺机的熨平板搭在木板上，用水准仪测出熨平板底面高程，调整木板厚度，使熨平板底面标高与结构层虚铺的设计标高一致，然后开始铺筑。

（7）养生：

每一施工段压实度经现场试验员报检监理工程师检测合格后立即养生。

质检员每日巡查养生情况养生期不少于7天，采用养生布覆盖、洒水车按时补水养生。

质检员通知安全员养生段落，安全员保证养生期禁止除洒水车外一切车辆通行和其他作业。

不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，禁止重型车辆通行。

二灰碎石稳定砂砾层施工必须注意的质量问题：

①.拌和的稳定性是二灰稳定碎石强度形成的主要因素，在生产过程中拌合站质检员及试验员必须严格控制原材料的稳定，试验员监督机械操作手保证拌和时间，确保混合料的均匀性。

②.现场试验员严格控制施工碾压时的含水量，即材料的含水量不能超过压实所需的最佳含水量的1％的范围。

③.压实度达不到规定要求。

主要原因有技术员监督不严碾压遍数不够、试验员监督不严试验工程师调整不及时导致的配合比有变化、碾压时现场试验员抽检的含水量不准确，所以在施工中必须采取严格的现场管理制度，设专人负责作业监督；实验室要严格控制混合料的配合比，在必要时对混合料进行现场击实试验，严格控制混合料拌和加水量；技术员配合现场试验员严格控制碾压时机。

④.粗细集料离析。

主要原因有实际生产能力超过了拌和均匀性的要求能力、装料过程不规范、摊铺机设置不当。

在施工过程中，拌合站质检员和试验员要严格控制产量和拌和均匀性相一致，装料规范。

⑤.表面松散、起皮。

主要原因是碾压时表面失水太快、养护不及时或不到位、重车行驶不当。

在施工过程中现场技术员和试验员一定要保证混合料表面始终保持湿润，在热天或大风天气质检员要尤其注意多次巡查；加强养护管理，保证洒水车数量；安全员严格控制重车在养护期路段行驶，在其他段落上行驶也必须严格控制行驶速度。

（8）检验：

经试验室和质检员自检压实度、检测合格后的路段，由现场质检员、试验员填写自检资料并签字，报质检部收集、整理，由质检负责人同监理工程师联系，进行验收，同时由中心试验室在钻芯取样，同步做EDTA滴定试验和7天无侧限抗压强度试验，试验结果由监理工程师签认。

技术员及试验员上岗前全部签订质量责任书，对自己职责内的工作负相应责任，并一经固定岗位，不再变更，直至工程结束。

拌合站拌合期间设专人对水泥用量及拌合加水量进行监督，严格控制混合料的配合比，在必要时对混合料进行现场击实试验；严格控制混合料拌和加水量和碾压时间、遍数。

拌合站试验员和质检员对成品料的质量负责，现场技术员对现场施工技术指标负责。

（三）路面面层的施工

下面层采用7cm厚粗粒式改性沥青混凝土（AC-25）,上面层采用3cm厚细（中）粒式沥青混凝土（AC-16）。

面层施工前，项目部组织相关人员对稳定层进行认真地检查验收，其质量应满足设计文件及规范要求。

验收中，除了满足下表实测项目外，应注重对稳定层表面裂缝的检查，掌握裂缝的位置、数量和长度，裂缝较大时，必须进行处理。

1、透层施工

（1）、施工设备

智能型沥青撒布车1辆，喷洒宽度3m～6m；

（2）、原材料

路面透层施工采用乳化沥青材料，乳化沥青的质量标准应当满足设计及规范要求。

乳化沥青在使用前由负责透层施工的技术员向工地试验室和现场监理进行报检，自检合格并经监理工程师和中心试验室共同验证签字确认其产品合格后方可使用。

在使用过程中必须每车进行检验。

（3）、稳定层的检查

喷洒透层沥青前，应将稳定层表面清扫干净，用空压机吹净浮灰。

并由负责透层施工的技术员负责进行检查，发现问题应及时处理。

（4）、施工过程及质量控制

①沥青层必须在透层油完全渗透入基层后方可铺筑。

气温低于10℃或大风天气，即将降雨时不得喷洒透层油。

②透层乳化沥青喷洒后应由质检负责人同现场技术员通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度不小于5mm，并能与基层联联结为一体。

检查记录须由现场监理工程师签字确认

③透层乳化沥青的用量按照0.8-1.2kg/m2的用量洒布。

④用智能型沥青洒布车喷洒乳化沥青，洒布车有良好的计量设施，确保均匀地按规定数量实施喷洒。

⑤透层乳化沥青应在基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒。

⑥透层油洒布后的养生时间应确保乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早铺筑沥青面层，防止工程车辆损坏透层。

2、沥青路面面层施工

（1）、施工设备

配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机，避免在施工期间发生故障。

①燃油间歇式沥青混合料拌和楼1套。

全部生产过程由计算机自动控制，并有打印装置。

拌和楼应配备良好的二级除尘装置。

计量装置由项目办统一标定封签。

②沥青混合料摊铺机1台。

③压路机：

振动式压路机1台，轮胎压路机2台

④载重量15t以上的自卸汽车5辆。

（2）、检测仪器

必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，仪器必须满足路路面试验的要求。

开工前由试验室主任负责拌和楼、检测仪器等设备的校验和标定工作，确保拌和及检测数据真实可靠。

施工过程中由拌合场负责人加强对拌和楼的检修、维护，由试验室主任加强对检测仪器等设备的检修、维护，以便能及时发现设备出现的问题。

拌合场负责人对拌和楼筛网等配件应经常检查，发现堵塞和破损现象应及时进行更换，以便更好的控制配合比。

（3）、检查与清扫

①下面层施工前，应检查稳定层表面的粘结性，检查合格后方可进行下面层施工。

该项检查由下面层主管技术员负责进行。

自检合格后报验，监理工程师抽检确认合格后方可进入下道工序。

②上面层施工前，应检查下面层的工程质量情况，对下面层局部质量缺陷（例如严重离析和开裂以及油污造成松散等）应按规定进行处理。

对下面层表面应进行彻底清扫，浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净，灰尘应提前冲洗，风吹干净，严禁层间污染，确保下面层表面清洁干燥后，再均匀喷洒粘层沥青。

该项检查由上面层主管技术员负责进行。

自检合格后报验，监理工程师检验合格后方可进入下道工序。

（4）、沥青混合料组成设计

根据工程的实际情况，在确定料源后，由试验室负责及时进行混合料组成设计工作。

取样送样工作须由监理工程师和施工单位共同完成。

①配合比设计组成

A、粗粒式沥青碎石下面层配合比设计由马歇尔试验设计、浸水马歇尔试验残留稳定度检验等组成;

B、中（细）粒式沥青混凝土上面层配合比设计由马歇尔试验设计、浸水马歇尔残留稳定度与冻融辟裂水稳性检验、车辙试验抗车辙能力检验和小梁弯曲试验极限弯拉应变检验四部分组成。

②配合比设计步骤

A、目标配合比设计阶段

目标配合比设计委托试验送样时，必须使用检验合格并与施工现场保持一致的原材料。

B、生产配合比设计阶段

密级配沥青混合料生产配合比设计阶段的所有工作均由工地试验室在监理工程师及中心实验室的监督下进行。

a冷料流量试验：

分别对各档规格冷料输送带不同转速、下料口不同开口程度的流量进行测定，将目标配合比选定的冷料级配比例，转换为冷料输送带进料速度、下料口开口程度的参数，供拌和楼操作使用。

b确定各种热料仓矿料和矿粉的用量。

必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，确定各热料仓的供料比例，使混合料的级配接近目标配合比确定的级配（波动范围按规范规定的施工允许波动范围控制），供拌和楼控制室使用。

c确定最佳油石比。

取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3％，以及生产配合比级配的矿质混合料，拌制沥青混合料进行马歇尔试验，综合确定生产配合比，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果相差不宜相差±0.2％。

d按生产配合比确定的设计结果进行试拌和试铺，进行级配、沥青用量和马歇尔指标等检验。

e配合比设计报告：

配合比设计报告由必要的文字说明、目标配合比设计成果、生产配合比设计成果、试拌试铺检验结果和试验资料附件组成，单独成册。

本阶段结束后，按规定将目标配合比和生产配合比上报和备案。

C、生产配合比验证阶段

用生产配合比进行试拌，沥青混合料的技术指标合格后铺筑试验段。

取试铺用的沥青混合料检验混合料的沥青用量、矿料级配、马歇尔试验；试铺现场成型混合料进行空隙率、压实度等检验。

由此确定正常生产用的标准配合比。

对确定的标准配合比再次进行水稳定性检验。

对生产配合比验证阶段确定的成果单独上报。

（5）、施工过程及现场管理

①沥青混合料的拌制

A、拌和楼料斗隔板应加高，避免不同规格集料发生串料现象；装载机从底部垂直装料，装料应尽量均匀，以确保生产配合比的准确性。

B、严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。

每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。

拌和时集料温度应比沥青温度高10～15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，沥青混合料的施工温度通过试验确定，同时可参照下表。

（6）、热拌沥青混合料的施工温度

沥青加热温度（110号沥青）

145℃～155℃

混合料出厂温度

正常范围135℃～155℃，

超过185℃者废弃

混合料运输到现场温度

不低于135℃

摊铺温度

正常施工

不低于125℃

低温施工

不低于135℃

开始碾压混合料内部温度

正常施工

不低于120℃

低温施工

不低于130℃

碾压终了表面温度

钢轮压路机

不低于60℃

开放交通的路表温度

不高于45℃

（7）、沥青混合料的拌合

①拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核（沥青计量设备的标定每月不少于两次，须现场监理工程师旁站监督）；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和楼不得使用。

②拌和时间由试拌确定。

间歇式拌和楼每盘的生产周期普通沥青混合料不宜少于45S（其中干拌时间不少于5～10S）。

沥青混合料拌和应调整沥青、矿料添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，添加沥青中途才开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀。

③要注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。

如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。

如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。

④每天应定期或不定期地进行马歇尔试验、抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。

每周应检验1～2次残留稳定度。

油石比与设计值的允许误差-0.1％至+0.2％。

⑤混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度，贮存过程中混合料温降不得大于10℃，普通沥青混合料的贮存时间不得超过10h。

⑥拌合楼必须有打印设备，每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。

以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。

根据上述检测数据和混合料马歇尔试验及抽提筛分实验结果，及时进行合理调整。

沥青混合料拌制过程的质量控制由拌合楼机长负责，原始资料要由机长当天签字，原材料及拌好的成品混合料的管理由拌合场负责人负责，当天的原始资料须场长签字，各种实验数据的检测及调试由试验室主任负责。

当天工作结束后各相关负责人签认的原始资料须由总工程师签字确认方可有效。

⑦拌和场现场监理工程师应当对进场使用材料，拌和楼运行情况，生产的成品料质量等全过程旁站监理。

每天对生产的成品料，原材料分别不少于一次的独立抽检和试验，其报告单和工作日志须由监理组长（或高监）当天签字确认。

（8）沥青混合料的运输

①采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。

插入深度要大于150mm。

在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。

②拌和楼向运料车放料时，汽车应前后移动进行分层装料，移动次数不少于三次，以减少粗集料的分离现象。

③应采取在摊铺机输送螺旋的前挡板下部加设柔性挡板；运料车增加尾侧挡板，并多级顶升卸料；摊铺机喂料斗翼板慢速合拢等措施，以有效减少离析，确保摊铺均匀性。

④沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有至少三辆运料车等候卸料。

运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。

⑤运料车应有篷布覆盖，卸料过程中继续履盖直到卸料