poly地上模板方案.docx
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poly地上模板方案
一、综述
1、编制依据
a新保利大厦工程施工图
b本工程《施工组织设计》
c《建筑结构载荷规范》（GBJ9-87）
d《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）
e《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
f《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）
g《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
h《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）
i《现行安全生产法规选编》（2002-05）
j《混凝土结构工程施工工艺标准》
k《建筑结构长城杯工程质量评审标准》（2003-02-01实施）
l《起重机械设计规范》（GB3811-83）
m《钢结构设计规范》（GBJ17-88）
n《高处作业吊篮安全规则》（FG5027-9）
o《液压系统通用技术条件》（GB3766-83）
p《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
2、工程概况
工程名称
北京新保利大厦工程
工程地址
北京市朝阳门北大街西侧东四D6地块
建设单位
北京新保利大厦房地产开发有限公司
设计单位
美国SOM设计公司
北京特种工程设计研究院
结构类型
钢筋砼＋钢结构混合结构
建筑面积
109,341m2，其中地下39,649m2，地上69,692m2
层数
地下4层，地上24层；局部25层
质量目标
“结构长城杯”金杯
本工程地上标准层层高为4.000m，非标准层层高分别为5.000m、5.200m、5.300m、5.350m、6.000m、6.700m、6.850m不等；墙体厚度500mm～950mm不等；普通楼板厚度为110mm、120mm、190mm、200mm、250mm不等。
二、施工准备及总体部署
1、施工准备
现场所有管理人员及木工组应提前熟悉图纸，现场施工技术人员向班组进行详细有针对性的书面技术和安全交底，并上报项目经理部审批。
木工放样人员应当根据施工流水段和图纸中的具体节点，提前进行模板翻样工作，以保证支设模板的质量，以便及时发现问题进行更改，为加快施工速度提供可靠保证。
模板施工前，墙钢筋必须通过隐蔽验收，并放好塑料卡子和钢筋定位撑等。
模板进场后，必须按照模板的设计要求验收，校正调整达到标准后认真涂刷脱模剂，应当涂刷均匀无漏刷现象。
模板在支设前，在楼地面上弹好墙体边线、控制线、门洞口线，并核对标高，找平支模地面。
模板施工前，各种材料（如对拉螺栓、模板面板、木方、架料）等应当提前进场，经检查合格后方可使用。
2、总体部署
综合考虑层高和其它因素影响，从结构地上二层开始预埋爬模架体的预埋套管和预埋件，并进行架体安装，从地上三层开始使用爬模架体。
地上一、二层结构使用时外脚手架采用双排单立杆脚手架，详见脚手架方案。
地上部分局部钢结构牛腿和爬模架体发生矛盾，此处详细作法在钢结构深化设计图纸齐全后出专项补充。
2、模板的选择
（1）.本工程地上部分为三个劲钢砼结构的核心筒通过钢结构相互连接，标准层层高4m，核心筒至地上24层，总体考虑核心筒内钢结构安装超前砼施工2层，核心筒间钢结构施工滞后核心筒砼施工3层。
为了加快结构施工进度，地上筒体部分施工时首层和第二层施工时搭设临时脚手架，从第三层开始采用液压爬模爬架系统将筒体外模及部分内模随爬架体系整体爬升。
（2）.本工程模板工程拟定如下：
核心筒内楼板：
面板采用18mm的多层板，搁珊采用100×100＋50×100木方，支撑采用0.9米间距的碗扣架；
纯钢结构部分楼板：
采用ASTMA446型金属压型钢板作为砼楼板的永久性模板，具体见《钢结构施工方案》，部分部位设临时支撑；
核心筒墙体：
采用铝梁附visa板和多层板（角模和异形墙体）的模板体系；
混凝土附墙柱：
采用多层板面板＋木方背楞的模板体系体系；
砼楼梯、梁、门窗洞口：
采用18mm的多层板+木方模板体系。
3、模板的配置
（1）.质量标准
模板的设计、施工质量标准，按优质混凝土质量标准实施。
混凝土外观要求应达到：
表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡，模板拼缝痕迹有规律性，结构阴阳角方正且无损伤，上下楼层的连接面平整搭接，表面无需粉刷或仅需涂料罩面即可达到相当于中级抹灰的质量标准。
（2）.流水段划分
根据设计图纸和现场实际情况，综合考虑砼结构和钢结构之间的交叉施工，地上结构模板工程每个核心筒单独整体施工，核心筒间压型钢板随钢结构安装进行。
（3）.模板的配置原则
模板的配置数量应同流水段划分相适应，满足施工进度要求；
所选择的模板应能达到或大于周转使用次数要求；
模板的配置要综合考虑质量、工期和技术经济效果。
（4）.主要模板配置数量
墙体、附墙柱模板单层全配，层层周转；多层板考虑每周转四次更换一次；顶板模板根据砼拆模强度和施工进度要求考虑配置4层顶板模板周转使用，施工第n＋4层顶板时采用第n层已拆除的顶板模板和碗扣式脚手架。
具体数量见下表：
序号
名称
分项（n为更换次数）
n
实际需用量
（含损耗）
单位
1
墙体模板
标准层加工制作用量（visa）
3000
m2
非标准层接高用量（多层板）
角模
6
3000
m2
2
顶板、梁、柱模面板
单层面板用量×n
6
6000
m2
3
木方（顶板、梁龙骨及背楞）
单层模板龙骨用量×n
6
250
m3
木方（门窗洞口模板及支撑）
单层用量＋损耗
100
m3
4
钢管
临时脚手架、模板支撑用量
200
吨
扣件
临时脚手架、模板支撑用量
3万
只
5
碗扣架（顶板、梁模板支撑）
单层用量×24/n
6
300
吨
钢管（压型钢板临时支撑）
单层用量
150
吨
6
U型托
2万
只
7
穿墙套管
单层（φ20L=500-950）×n
24
71000
m
8
墙穿墙螺杆（M18）
＋2垫片＋2螺母
L=1550mm
4500
套
L=1850mm
70
套
9
爬模架机位
98
个
爬模架预埋套管（直径60mm）
单层数量×层数×单个长度
1400
米
爬模架预埋件
单层数量×层数
800
个
钢管
50
吨
扣件
6000
只
脚手板
150
m3
防护网
6000
m2
螺杆
M48L=700-1100螺杆＋2螺母
350
套
4、现场布置及堆放
本工程核心筒外墙模板（包括电梯井内模）和爬模架连接，随爬架爬升，其它部分墙体模板须通过塔吊进行垂直、水平运输，模板采用无支腿模板（模板支设时搭设临时脚手架），堆放在模板架中。
模板架在现场专用模板区用脚手架搭设，架体横杆间距0.6米，架体顶部并在四周留设人行道，以便于模板吊装。
（详见大模板堆放平立面图）大模板用彩色油漆分使用部位在背面标注其编号（小块竹胶模板用油漆或粉笔编号）。
墙模工厂加工拼装后运至现场，然后和现场加工的模板一起分类标识并堆放在塔吊工作半径范围内，以便于直接吊装。
模板堆放区内模板堆放须分规格、分类型，每个堆放区设一出入口，左右各设一标识牌，标明模板适用范围、吊运、保养方法、脱模剂涂刷、使用、安全、质量等施工中注意事项。
每个堆放区设一工具架，用于放置自制角尺、拖布（两把：
一把用于模板清理；另一把用于脱模剂涂刷）、清洗桶、工具、铁铲、扫帚等维护、保养、堆放工具。
设专人负责标识工作。
顶板模板面板、木方、架料根据现场需要进场，在施工操作面进行周转，现场设置临时堆放场。
5、组织部署
现场施工高峰期需要木工约300人，架子工约50人。
具体根据现场实际情况进行工人调配，以满足施工进度要求。
三、墙体模板
地上筒体部分施工采用液压爬模爬架系统，3个核心筒分别独立进行施工，爬模架带外墙大模板和电梯井内模板一起爬升。
其它模板用塔吊进行垂直和水平运输。
爬模架主平台宽度为2.25米，爬模架有完整的支模体系，模板可直接在架体上进行清理，模板最大退出距离为离墙750mm。
结构施工完毕，拆除爬模架。
由于本工程3个核心筒都涉及楼板、钢柱、钢梁施工，因此除了电梯井外大面积采用单面爬模施工。
在核心筒二7轴和8轴间搭设物料平台。
设计参数：
墙体混凝土最大侧压力为70kN/m2。
每块模板的重量一般不超过2.吨。
1.模板配置
铝梁visa板（多层板）模板结构：
铝梁visa板（多层板）模板厚268mm,面板使用18mm厚；
为确保混凝土质量,“丁字墙”部位，模板一侧配板通过穿墙螺栓与角模拉接，并能增强模板的整体性。
在阳角位置，两侧模板直接搭到一起，用斜拉坐相连，这样，即减少了墙体接缝，又加强了模板的整体组装效果，保证阳角浇筑的砼成型效果。
本工程采用“平口”形式模板进行布置，模板端部做成“子口”、形式，角模的翼缘与模板的“子口”通过芯带连接，使大模板与角模成为一体，保证了阴、阳角的垂直度和位置，也保证了浇筑砼时不漏浆。
砼成型后达到了较为理想的效果。
标准板面板采用visa板,非标准板面板及角模采用多层板；
四周边肋、竖筋为S150的铝梁,中心间距为300mm,水平背楞为2[10槽钢,标准板中心间距分别为900mm、1100mm、1250mm，模板面板穿墙孔直径Φ32，穿墙孔对应水平位置为水平背楞位置，竖向间距最大900mm；
标准铝梁多层板的宽度尺寸一般为1220mm、2440mm、3660mm、4480mm、6100mm,根据本工程的特点，根据爬架系统的爬升机位布置对模板进行组合以满足爬升要求。
余数由角模调整。
如图模.1
模.1标准铝梁模板示意图
铝梁多层板模板体系每两块面板间采用硬拼缝，拆装时应注意对面板边缘的保护。
该模板体系的优点为：
a.模板变化灵活可适用于各种不同的建筑或构筑物，通用性强；
b.铝梁结构合理，模板钢度大，周转次数多；
c.利于工厂化平装运输，减少工地现场工人操作强度，提高支模速度；
d.混凝土墙面成型后缝隙有序、外观光滑、平整，表观效果好；
e.能和爬模架体系配套使用。
2.平面墙模板
本工程地上标准层层高为4.000m，非标准层层高分别为5.000m、5.200m、5.300m、5.350m、6.000m、6.700m不等；普通楼板厚度为110mm、120mm、190mm、200mm、250mm不等。
标准墙体模板高度为4050mm，非标准层和外墙外模板高度根据实际情况从标准模板下口进行接高。
模板接高，面板进行接高的同时铝梁背楞也进行接高处理（用定型钢制夹板进行接高），使接高的多层板和接高的铝梁水平方向错开，保证了模板的接高效果。
内墙模板按标准层层高来配制，标准层层高为4.0米，板厚100mm，配板高度内墙板为4050mm,水平背楞的间距，也就是穿墙孔竖向间距尺寸为4050=250+1000+1200+1200+400（由下而上）。
虽然面板高度为4050mm，但后面铝梁的高度为4000mm,主要是在地下模板接高的时候，面板进行接高.铝梁也进行接高处理（通过上下护口接高），使接高的多层板和接高的铝梁水平方向错开，保证了模板的接高效果。
3.阴、阳角模
本工程核心筒墙体满配模板，在阳角位置，两侧大模板直接搭在一起，用紧固件连接到一起：
在阴角模的位置上，可根据情况将阴角模和大模板连接到一起，以减少模板的接缝和吊次。
对所有的模板、角模进行编号，在施工时各种模板、角模逐一对号入座。
详见图模.2、模.3、模.4。
模.2直角模部位支模示意图
模.3丁字墙部位支模示意图
模.4异形角模示意图
4.模板连接
每两块面板间拼接后用芯带进行连接，必要时加横行槽钢背楞进行组合。
详见模.5
模.5模板连接部位示意图
5.穿墙杆
因本工程墙体厚度为300mm、350mm、400mm、450mm、500mm、600mm、750mm不等，为了减少螺杆用量，选用T18通丝螺杆套PVC塑料套管，以满足不同厚度墙体的需要。
套管两头带伞形塑料堵头，既用于模板限位，同时也用于穿墙孔眼限位和防止面板孔眼漏浆。
立面的视觉效果也较理想。
此处理办法已被欧美国家广泛采用。
具体见模.6、模.7
模.6通丝螺栓详图
模.7套管及堵头
6.梁窝的处理
为保证大模板流水的通用性,当梁截面尺寸规格不是很大时，梁处模板不断开,配模时直接通过去，在墙体中预留梁窝，现场用钢丝网片、竹胶板解决,待混凝土浇筑完成后，将钢丝网片后的水泥浆进行剔凿处理，重新进行梁筋绑扎；或将竹胶板盒子剔除后对施工缝进行相应处理，重新进行梁筋绑扎。
梁和顶板一起进行混凝土浇筑。
具体做法见模.8。
模.8梁窝节点示意图
7.门窗模
门窗洞口模板采用多层板附木枋模板系统，如图模.9
50×100木方或钢管
模.9门洞口模板系统示意图
横向支撑大小、间距根据墙厚和洞口尺寸进行调整，特殊跨度较大的改用钢管支撑，以保证洞口的截面尺寸。
四、爬架与墙体模板
1.附墙机位配置及说明
综合考虑单个液压提升系统额定提升压力（5KN）、模板及施工荷载、附墙机位布置和模板背楞（穿墙螺杆）之间的关系、保证附墙机位不与钢梁冲突等因素，结合本工程实际情况，每个附墙机位间的最大间距为6米，最小为1.2米。
3个核心筒共布置98个附墙机位，其中：
核心筒外爬模架共79个附墙机位；电梯井爬升平台共19个附墙机位。
核心筒1
共布置23个附墙机位，其中：
核心筒外爬模架共21个附墙机位；电梯井爬升平台2个机位。
（详见模.10）
核心筒2
共布置45个附墙机位，其中：
核心筒外爬模架共32个附墙机位；电梯井爬升平台共13个附墙机位。
核心筒2至结构11层时结构发生变化，此时用塔吊拆除核心筒2的8、9号架体，共4个机位；结构至19层时结构发生二次变化，此时用塔吊拆除10、11、12号架体及东侧电梯井的爬升平台，共12个机位；此时核心筒2的北侧只剩下1面砼墙体，此墙体的两面都有爬模架爬升。
（详见模.11、模.12、模.13）
核心筒3
共布置30个附墙机位，其中外爬模架共26个附墙机位，电梯井爬升平台共4个附墙机位。
核心筒3至结构12层时结构发生变化，此时用塔吊拆除1、2、7号架体，共11个机位，再在新的外墙墙体处安装10个附墙机位；结构至14层时结构发生二次变化，此时用塔吊拆除6个机位，再从新安装两个附墙机位（详见模.14、模.15、模.16）。
爬模架覆盖4个层高，架体共有5层操作平台，从上至下分别为：
上两层为绑筋操作平台，可借助此两层平台绑扎墙体钢筋；中层为支模操作平台，可在此平台上完成合模、拆模、清理模板等工作；下层为爬升操作平台；最底两层拆卸清理维护平台。
各操作平台靠竖梯连接。
电梯井爬升平台为电梯井模板提供支模平台。
当混凝土浇注完毕，拆电梯井模板，将电梯井模板吊走，此时爬升电梯井爬升平台，将架体爬至上一层，此时电梯井爬升平台的主操作平台与顶板在同一高度，可将电梯井爬升平台的主操作平台当作物料平台使用。
2号核心筒多位电梯井，结构砼楼板面积不足以作为物料平台，因此在核心筒2设置大型物料平台一个，此间砼楼板后做（滞后核心筒结构三至四层）。
核心筒物料平台为施工提供一个大的操作平台和物料平台，当进行墙体结构施工时，模板直接坐在物料平台上，墙体结构施工完毕，吊除模板，将物料平台升起，此时楼板施工所用材料均可堆放在物料平台上，物料平台最大允许的施工荷载为15吨。
结构施工期间，分别在核心筒1西侧、核心筒2东侧⑧－⑨轴之间、核心筒3东侧⑤－⑥间各设置外用电梯一台，爬模架与施工外用电梯相交接，随结构施工逐层提升，便于施工人员及部分施工物资和机械的垂直运输。
核心筒2西侧为一独立小筒，在爬模架每爬升完一次后在独立小筒和J－H轴间联体筒之间用临时通道连接，以保证施工人员的通行。
所有外墙大模板其支模、合模、清理模板都可在架体的主平台上完成，架体的主操作平台宽度为2.25米，模板可退出750mm，再利用模板与墙面的间隙清理模板；同时爬模架的支模体系可调节模板的水平及竖向垂直度，能使模板有效、可靠的就位。
架体爬升时为分段整体爬升，最多可实现10点同步顶升。
2.附墙机位平面布置图
详见附图模.10、模.11、模.12、模.13、模.14、模.15
3.附墙装置与墙体的连接方式及预埋要点
根据此楼外墙的结构特点（各附墙点布置在剪力墙上），在帮扎梁钢筋时在墙体上预埋Φ60的套管，预埋套管是爬模架安装及爬升的关键所在，要严格控制预埋套管的预埋，预埋套管为2寸的钢管，预埋时要与墙体钢筋焊接固定，预埋套管的孔位预埋偏差要严格控制在前后5mm，左右±10mm内。
本工程由于核心筒钢柱间局部有钢梁、钢斜撑，因此无法埋设套管则需埋设预埋件，预埋件为160×160×20钢板＋27螺杆焊接。
详见预埋件加工图及安装图。
1销轴2导轨挂座3固定座4附着靴座
5墙体6螺母7垫板8穿墙螺杆9穿墙管
模.17附墙装置（预留套管处）节点
4.爬模架主要技术性能参数
JFY50型爬模架主要由附墙装置、H型导轨、主承力架及框架及架体系统、液压升降系统、防倾、防坠装置以及安全防护系统等部分组成。
a.名称型号：
JFY50型爬模架
b.脚手架架体系统：
两附墙点间架体支承跨度：
≤6m
架体高度：
9.8~20m（随结构层高而定）
架体宽度：
下操作层宽0.8m上操作层2.25m
步距：
1.85~3.0m
步数：
4~5
作业层数及施工荷载:
2层≤3KN/m2,3层≤2KN/m2，4层≤1KN/m2
c.电控液压升降系统
额定压力：
16Mpa
油缸行程：
500mm
伸出速度：
500mm/min
额定推力：
50KN
双缸同步误差：
≤12mm
电控手柄操作：
可实现单缸、双缸、多缸动作
d.爬升机构
爬升机构是有自动导向、液压升降、自动复位的锁定机构，能够实现架体与导轨互爬的功能。
e.安全装置
防坠落装置下坠制动距离：
<50mm
防坠落装置承载能力：
>130KN
防倾装置导向距离：
>2.2m
5.标准爬模架立面示意图，见模.18。
模.18
6.外用电梯布置处的爬模处理
在外用电梯对应位置增加一个附墙爬升机位，并局部架体向下较标准架体托后两层，以保证和施工用电梯交叉，施工人员和部分机械、物资可以通过外用电梯到达爬架，然后通过爬架转至操作面。
详见爬模架和外用电梯交叉位置示意图。
（模.19）
模.19
7.利用爬模架进行施工时的整体施工顺序
详见模.20～模.25
模.20
模.21
模.22
模.23
模.24
模.25
8.核心筒2内大型物料平台示意图（模.26）
模.26大型物料平台示意图
9.爬模架的安装、拆除
（1）爬模架施工工艺流程图示如下：
根据本工程的结构特点，定于爬模架于地上2层开始安装。
安装时需要架子工20人及塔吊配合安装，此楼的安装周期为4天，具体安装时间分配为：
安装附墙装置：
0.5天
地面组装：
1天
塔吊吊装：
0.5天
铺脚手板及绑脚手架管：
1天
挂安全网：
0.5天
安装同步控制系统：
0.5天
（2）爬模架安装步骤：
a、在绑扎墙体梁钢筋的同时预埋爬模架所需的预埋套管，当打完混凝土拆模后，在预埋套管处安装附墙装置。
b、在出厂前将主承力架、导轨及上下爬升箱组装一起，现场用塔吊吊至附墙装置内，并插上插板。
c、当主承力架及框架都组装完毕后，组装两主承力架及框架之间的连接侧片，用M12地螺栓连接两附墙点间的侧片。
d、铺主平台脚手板。
e、在地面将模板支撑体系组装完毕，整体对其进行吊装。
f、铺上两层绑筋平台的脚手板。
g、在地面将爬模架挂架体系组装完毕，整体对其进行吊装。
h、铺爬模架下两层平台的脚手板。
i、挂安全网，安装液压爬升系统。
（3）爬模架安装的注意事项及技术要求
a、爬模架在安装前应根据专项施工方案要求，配备合格人员，明确岗位职责，并对有关施工人员进行安全技术交底。
b、安装前必须根据施工方案和设计要求，检查所有运往现场的零部件质量和数量，符合要求后方可安装使用。
c、准确预埋好爬模架附墙装置的穿墙螺栓孔位，是确保顺利爬升的重要环节，应严格控制预埋件垂直于顶板外表面，孔位上前后偏差±5mm，孔径偏差±2mm。
d、正常情况下，当结构首层墙体混凝土强度达到10Mpa要求后，即可在预埋孔处安装M48直径的穿墙螺栓和附墙装置。
用力拧紧螺母达到60~80N.m的扭矩。
e、在出厂前事先按要求，将H型导轨、上下爬升箱和主承力架及框架组装在一起，现场在起重设备的配合下，将其吊装插挂在附墙装置上。
然后再根据现场实际情况，吊装就位架体的水平梁架、竖向支撑架、安全防护系统、液压爬升装置、防坠落装置等零部件。
f、爬模架上所有零部件的连接螺栓、销轴、锁紧钩及楔板必须拧紧和锁定到位，并用弹簧垫圈、弹簧销或开口销定位保险。
经常插、拔的零件要用细钢丝栓牢。
g、架体支承跨度的布置，不能超过液压油缸的顶升能力。
两附墙点直线布置不应大于9m，折线或曲线布置不能大于5.4m。
h、架体的悬挑长度，整体式爬模架不得大于1/2水平支承跨度或3米，单片式架体不应大于1/4水平支承跨度。
i、水平梁架及竖向主承力架及框架在两相邻附着支承装置处的高差应不大于20mm。
j、竖向主承力架及框架和防倾导向装置的垂直偏差应不大于5‰或30mm。
k、搭设物料平台必须将其荷载独立传递给工程结构。
在使用状况下，应有可靠措施保证物料平台荷载不传递给架体。
l、爬模架安装到位后，为保证施工安全，应及时按有关脚手架安全技术规范要求，铺设脚手板及安全网。
铺设脚手板时应考虑架体单元体之间爬升时留有100mm左右的间隙，以防止爬升时相互碰撞。
架体的底层应采用水平大眼兜网＋密目网防护；架体外围侧面，以及爬升时的架体开口端，应采用密目安全网进行全封闭防护。
m、在架体与工程结构外表面之间或架体之间，必须设置防止人员及物料坠落的防护措施。
n、爬架配套使用的附加竖向钢管的水平距离不应大于1.5米；小横杆的水平距离不应大于1.2米；且附加竖向钢管应根架体各操作平台的连接侧片进行拉接，以保持架体的整体稳定性。
o、本工程使用的悬挑侧片较多，应用小横杆将悬挑侧片的上、下端都进行连接；为保持架体的稳定，应把悬挑部分使用钢管与主框架之间进行斜拉接，保持架体的稳定性。
p、爬模架安装完毕后，应由项目总工、技术部、安全部、工程部、测量队共同对安装完的爬模架进行联合检查验收，几方验收合格并联签后方可投入使用，使用前必须对操作人员进行详尽的安全交底。
（4）爬模架安装人员要求
爬模架安装由人负责技术指导，组织专业施工人员进行安装，负责安装爬模架的专业施工人员应具备以下素质：
a从事作业人员必须年满18岁，两眼视力均不低
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