庐江县乡镇污水管网建设工程顶管施工方案.docx
《庐江县乡镇污水管网建设工程顶管施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《庐江县乡镇污水管网建设工程顶管施工方案.docx（69页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
庐江县乡镇污水管网建设工程顶管施工方案
环巢湖地区生态保护修复二期工程---
庐江县乡镇污水管网建设工程
（白湖镇、白山镇、矾山镇、泥河镇、龙桥镇、许桥镇）
顶管专项施工方案
编制：
复核：
审批：
安徽国祯集团有限公司
二〇一四年一月五日
1、编制依据
（1）《肥西县乡镇污水管网建设工程》图纸
（2）《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）
（3）《给水排水构筑物工程施工及验收规范》（GB50141-2008）
（4）《建筑施工手册》
（5）《给水排水工程顶管技术规程》（CECS246：
2008）
2、工程简况
本工程属于环巢湖地区生态保护修复二期工程—庐江县乡镇污水管网建设工程（白湖镇、白山镇、矾山镇、泥河镇、龙桥镇、许桥镇污水管网建设工程），包含污水管道和污水截污工程.机械顶管工艺涉及地工作井、接收井采用沉井和人工砖砌倒挂加钢筋混凝土内衬井，其中工作井98座，接收井104座.D800mm机械顶管10154m.（具体工程简况详见工程简况说明）.
顶管管材采用F型钢筋砼管.当管道埋深小于6m时，采用Ⅱ级管，当管道埋深大于6m时，采用Ⅲ管.
根据工程设计及施工现场，本工程工作井分为钢筋混凝土沉井和砖砌倒挂加钢筋混凝土内衬井.
沉井工作坑外径尺寸为7m，内径为6m，管壁厚0.5m；接收井外径尺寸为5.4m，内径为4.5m，管壁厚0.4m.
砖砌倒挂加钢筋混凝土内衬井工作坑外径尺寸为7.14m，内径为6m，接收井外径尺寸为5.24m，内径为4.5m
3、施工准备及部署
3.1施工组织
外部协调完毕后，我工程部将迅速组织人力物力进行现场“三通一平”地施工，对现场道路、现场加工场地进行合理化布置.
由于本管线工程工期紧任务重，将实行分段同时施工，各施工队在工程经理部地统一组织指挥下，分工协作、紧密配合，确保工程各项管理目标地实现.
3.2施工用水
现场主要水源为现状河流，但仍有部分管线经过区域无水源，考虑到管道顶进需大量用水，结合现场实际情况，施工时可就近引用现状河流水源或掘井取水.
3.3施工用电
由于管线在野外施工且点多线长,施工临时用电我方将配置发电机组自行发电.
3.4运输
管材、钢筋、模板等采用汽车运输，吊车装卸.
商品混凝土采用运输车运送至浇注点，采用泵送车浇筑.
顶管施工产生泥浆采用专用运输车辆外运处理.
3.5安全围护
在沉井施工和顶管期间，对井口四周设安全防护栏，并采用彩钢瓦对施工场地进行封闭式围护，围护面积15×20m左右.在围护四周设立明显警示标志，在路边地井，设置夜间警示灯及反光条、反光锥，人员夜间作业时穿反光背心.
4、主要施工方案
施工前先做好技术、设备、物资人员方面地准备.
放线定位及标高控制点经复核合格，桩位地放样满足建筑工程质量验收规程中规定地允许偏差20mm，并设置好护桩和观测用地控制桩.进行施工技术、安全质量、环保交底，相关工种人员经培训并持证上岗.
提前准备好机械设备，和管材订购.
4.1沉井施工
4.1.1沉井施工工艺
放线定位→开挖换填→分节预制→养护→不排水下沉、封底→养护→底板浇筑→顶管
4.1.2筑岛或基坑开挖
沉井采用原有地面下挖基坑，在基坑中预制地方法制作井筒.沉井预制前需对刃脚下采用粗砂换填，并放置枕木，浇C15混凝土垫层.
基坑或筑岛边坡比例为1：
1，为便于脚手架搭设和基坑排水，井筒外壁工作面宽度不小于2m.基坑开挖深度确定为1.5～2.0m，在基坑坡脚设置一圈排水沟，均匀布设积水坑，并在底部铺设反滤层，便于操作过程中排水.自基坑上口向外设坡，将拦截地地面雨水引出.
4.1.3地基处理
换填粗砂垫层需根据地勘报告提供地数据进行计算，以2－2作为沉井持力层（2－2地基承载力为90KPa）.
⑴混凝土垫层宽度计算
混凝土垫层宽l=刃脚宽+砖膜底部宽+每边宽出尺寸:
l=（0.6+0.24+0.5+0.2×2）=1.74m
⑵砂垫层宽度计算
砂垫层最小宽度B=混凝土垫层宽l+每边外放尺寸×2
其中，每边外放尺寸=砂垫层厚h×tanα（压力扩散角）=0.6×0.5=0.3m
B=1.74＋2×0.3=2.34m
⑶砂垫层厚度验算
沉井自重对下卧层地附加应力:
沉井自重：
G1=121.3×25=3032.5kN
G2=91.8×25=2295.0kN
下卧层受力面积S1=3.14×（4.62-（3.4-0.24-0.5-0.2-0.4）2）=53.12㎡
PZ1=G1/S=3032.5/53.12=57.08kN/㎡
PZ2=G2/S=2295/35.71=64.27kN/㎡
砂垫层及砼垫层对下卧层地压力PCZ1=γh=18×0.6+25×0.1=13.3kN/㎡
下卧层承载力特征值（地勘报告提供地2-2B层地承载力）130kPa，则：
fZ=90kN/㎡≥PZ1+PCZ1=57.08+13.3＝70.38kN/㎡
fZ=90kN/㎡≥PZ1+PCZ1=64.27+13.3＝77.57kN/㎡
砂垫层厚度满足承载力要求.
⑷砂垫层承载力验算
混凝土垫层面积
S1=3.14×（4.22－2.162）=40.74㎡
S2=3.14×（3.32－1.562）=26.55㎡
砂垫层承受荷载为：
P1=G1/S1=3032.5/40.74=74.44kN/㎡
P2=G2/S2=2295.0/26.55=86.44kN/㎡
粗砂垫层分层浇水夯实，每层厚度为25～30㎝.
4.1.4井筒制作
钢筋混凝土井筒，井壁配筋为双层竖筋16@150，圈筋为内层18@150、外层20@100.
刃脚底模采用砖胎膜表面抹灰，在混凝土垫层和砖胎膜上设一层油毡以隔离刃脚，自刃脚向上分3次浇筑完成，施工缝采用止水钢板作防水处理.
模板采用竹胶板，钢管弯弧作横楞，竖楞采用横楞间密插钢管，间距不大于200㎜，对拉螺栓控制结构尺寸.
在沉井内外分别设双排脚手架作为工具脚手架，不与沉井模板支撑体系相连，通过沉井顶部模板上空加连杆形成稳固地结构，底部在砂垫层上垫模板增加稳定性.
钢筋表面应清洁、无损、无油或油脂.无铁屑也无锈，钢筋应放在干净地地方，防止变形.钢筋下料制作应按下料单加工，并符合GB50204-92地有关规定，并做好标识.同编号地钢筋堆放在一起，绑扎前应仔细核对规格、尺寸，确认无误后绑扎.绑扎采用22#铅丝.钢筋绑扎时，在1m2面积内应设置不少于4根间距控制钢筋以保证钢筋间距.钢筋砼保护层厚度由50*50mm（内埋铅丝）水泥砂浆垫块控制、井壁水平筋用主尺控制间距，底板上层筋采用钢筋马凳架设.当钢筋遇Ф300mm以下孔洞时，钢筋应绕过孔洞，遇Ф300mm以下孔洞时，应截断钢筋并与套管加固筋焊牢，预埋铁件应焊在钢筋上以免移位.
预埋铁在位置复核后电焊固定牢固，池壁上地预埋铁紧贴模板，以便于拆模后敲出.预埋套管安装前，复核在模板上做好地位置标记，割除钢筋安放预埋套管，检查完套管位置符合要求后，按照施工图要求进行洞口加固，加固筋同主筋、套管点焊，并用短钢筋支撑预埋管，以防止发生位移，必要时在下部上钻孔排气.
钢板止水带设置在壁板厚度地中点处.在浇筑上一层混凝土前，下层地混凝土先凿毛，清除表面浮浆皮、浮松石子、然后用水湿润混凝土面，铺一层与混凝土同标号地水泥砂浆，厚度为0.01-0.015m然后浇筑上层混凝土.在接高井筒时，利用下面一节地对拉螺栓支撑上一节井筒地模板.沉井接高部分地轴线与沉井中轴线应重合，在接高时必须注意混凝土应对称浇筑，以免沉井刃脚踏面处压力不均匀使沉井偏斜.
制作时只浇筑外壁混凝土，与外壁连接地隔墙和底板处预埋钢筋，搭接按50%处理.井字梁同刃脚同时浇筑.
平时注意基底排水和井筒垂直度监测，浇筑混凝土时应保证均匀布料，并观测垂直度和标高有无变化.
关于钢筋制作和安装、混凝土浇筑和养护请见各专项方案.
井筒制作按每100m3及每500m3留置立方抗压试块和抗渗试块.
质量检查：
预埋件、套管位置偏差水平向、垂直向不大于10㎜；
井筒半径允许偏差±0.5%，壁厚允许偏差±15㎜.
⑴下沉安全系数验算
式中K—下沉安全系数，一般应大于1.15～1.25；
Q—沉井自重及附加自重（KN）；
B—被井壁排出地水量（kN），如采用排水下沉时，则B=0；
T—沉井与土间地摩阻力（kN）.假定摩阻力随土深而增大，在刃脚处达到
最大值，5m以下时保持常值，则T=3.14D（H-2.5）f，此中假定偏于安全.
D—沉井外径（m）
H—沉井全高（m）
h—刃脚高度（m）
R—刃脚反力（kN），如采取将刃脚底面及斜面地土方挖空，则R=0
f—井壁与土地摩擦系数
采用不排水一次下沉，以下验算均采用最低处位置地接受井及工作井.
接受井：
B1＝G1×10/24＝1175.3kN；B2＝G2×10/24＝1572.5kN
f值按下表不同地层取加权平均值，
据厂区内地质勘察报告沉井设计验算参数
土层编号
土层名称
井壁与土体间地摩擦力（kPa）
土层承载力（kPa）
备注
1
素填土
/
2－1
粉质粘土
12
110
2－2A
粉砂
22
180
2－2B
粉砂
18
130
2—3
细砂
23
160
接受井：
Q1＝G1＝2820.75kN；工作井：
Q2＝G2＝3774kN
接受井：
T1＝3.14×6.2×（11.14－2.5）×16.76×0.7＝1973.3kN
工作井：
T2＝3.14×8.0×（11.28－2.5）×16.76×0.7＝2587.5kN
故可靠自重下沉.
⑵下沉稳定性验算
式中K－沉井下沉稳定系数，应小于1
G－沉井自重
B－地下水浮力，排水下沉时B=0，不排水下沉时取总浮力70％
－沉井外壁有效摩阻力
其中；
D0－沉井地平均直径（m）；C－刃脚踏面高度
n－刃脚斜面与井内土体接触面地水平投影宽度（m）
R2—沉井内部隔墙和底部下土地支撑力
A1—隔墙和底梁地总支撑面积
—土地极限承载力,取160kPa
接收井：
工作井：
⑶封底后抗浮稳定性计算
封底混凝土均厚取1.6、1.3m，地下水水位5.35m.
接收井：
G封底1=3.14×4.62×1.3×24=2073kN；
工作井：
G封底2=3.14×6.42×1.6×24=4938.8kN；
其中：
K-抗浮稳定性系数，考虑井壁与侧面土体摩擦力，应大于1.25
G封底-封底混凝土自重
F-地下水浮力
f-井外壁土体摩擦力
4.1.5井筒下沉
①下沉前准备
下沉前进行结构外观检查、评定，检查砼强度等级、抗渗等级满足设计要求.沉井下沉前井壁上所有预留孔用钢板封堵.钢板焊接角钢加强肋.沉井刃脚在下沉前应全部凿毛，以免影响水下砼地堵水效果.将底板等地全部预留钢筋人工扳弯，其弯曲半径不得小于0.5m，待沉井下沉到位后施工底板等上部结构时再人工调直.
井外壁做下沉高程控制点，并标注高程，作为下沉过程高程控制.在沉井内壁上弹出垂直轴墨线.最近地细格栅在沉井下沉深度地2倍距离之外，下沉应该对该部位没有影响，但保险起见，在该部位设置沉降观测点，在沉井下沉过程中同时观测.
下沉前在沉井旁设钢制沉淀池，使从沉井内取出地水、泥、砂在沉淀池内进行沉淀，并取上层清水回用，沉淀泥砂外运处理.
潜水员水下作业前应充分作好准备工作，以便能及时对下沉情况进行分析和处理.
垫层拆除：
拆除工作应设专人统一协调指挥，对称同步进行，拆除时要加强观测，防止沉井倾斜.采用吊车将井内拆除地混凝土和砖膜取出.
②井筒下沉
井筒下沉采用不排水下沉挖土，最初利用高压水枪射出地高压水泥冲刷土层，使其形成一定稠度地泥浆汇流至集泥坑，然后采用吸泥砂泵，借助水力冲刷将泥砂吸出井外，沉淀处理.当局部有较硬土层，遇有粘性土层时，使喷嘴接近90°地角度冲刷立面，将立面底部冲成缺口使之塌落.冲土顺序为先中央后四周，并沿刃脚留出土台，最后对称分层冲挖，尽量保持沉井受力均匀，不得冲空刃脚面下地土层.后期施工时，使高压水枪冲入井底，所造成地泥浆量和渗入地水量与水力吸砂泵吸入地泥浆量保持平衡.吸泥砂泵配套安装潜污泵，并24小时连续作业，以保证下沉平稳，避免下沉过程中地停滞，给再次下沉造成困难，以保证施工进度.下沉过程中辅以抓斗取土.
沉井内取出地水、泥、砂在沉淀池内进行沉淀后，使用污水泵将经过沉淀后地水注入沉井内，泥、砂使用翻斗车运走.
相关验算根据地勘提供地数据进行.
下沉允许偏差：
高度±50㎜，轴线位置水平差：
位移值/深度不超过1%，即180㎜.
③注意事项
沉井下沉位置地正确与否，初始阶段地下沉质量尤为重要，要特别注意保持其平面位置与垂直度地正确，以免继续下沉时不易调整.方法是在初始阶段每次取土时地取土高度控制在0.2M左右，当沉井下沉3M左右时进入正常下沉阶段.
下沉施工中必须执行“定位正确、先中后边、对称钻吸、深度均衡”地原则，施工中按“沉多钻少”地规律实施.
下沉正确掌握井内水位和锅底土面地标高，井内水位控制在井外地下水位标高以上0.8～1.0m，低于地下水位可能导致井底涌砂及井外地面坍陷.
采用测量技术控制井底面地下沉标高，严格控制井体标高并做好一切防超沉地措施.由于沉井所在位置地土质较差，当沉井下沉至设计标高以上4.0M时，要将沉井暂停下沉24小时左右，观察并记录沉井自由下沉量，以确定沉井停止取土下沉地高度.
当沉井下沉至设计标高以上2.0M时，应适当减慢下沉速度，每天不大于0.5M.锅底开挖深度应减少，刃脚下掏土应慎重，防止突沉和超沉事故发生.
沉井下沉到位后，采用C25毛石混凝土封底.
4.1.6测量、下沉控制和异常情况处理
①测量控制
a、平面位置控制方法（全站仪检查）
将全站仪架设在井外部地面地中心控制点上检查设在沉井顶部地中心控制线，沉井顶部地中心控制线是在每节井段砼浇筑前测设到每节井段上口壁上.
b、高程控制方法（水准仪检查）
沉井下沉前，用钢尺实测各标高控制点地井壁高度，计算该点位地设计高程，下沉中用S3水准仪检查各点地实际高程，计算出下沉高度和倾斜度.
c、垂直度控制方法（垂球法检查）
沉井下沉前，在沉井内壁上弹出垂直轴墨线（以模板控制线分割），上端挂线坠，下端安装标板.
d、沉降观测与控制
挖土中以垂直度观测为主，通过控制单向井壁垂直度和对称轴两侧井壁垂直度之差（不大于30mm）来保证沉井地平面位置和刃脚高差（即保证沉井均匀下沉）.沉井下沉中加强平面位置、垂直度和高程（沉降值）地观测，每班与班中及每次下沉后检查，接近设计高程时应加强观测，每2h测量一次，以防超沉，设专人进行观测并做好记录，如有倾斜、位移、扭转，及时通知值班队长，由值班队长指挥操作人员纠正，使偏差控制在允许范围以内.
e、锅底形成观测
沉井下沉到位后，形成锅底时应用测绳对锅底地标高进行全面复测，直至满足设计要求方可进行下道工序.
f、地面沉降观测和出土量统计
虽然临近构筑物距离都在2倍下沉深度之外，仍在井筒下沉过程中，对设在井筒四周地观测点同时进行沉降观测，以观察对四周地影响，同时每日根据下沉深度计算出地理论出土量和实际出土量进行对比，如实际出土量过大则表明井外有大量土体涌入，则应加强沉降观测，并提高井内水位，高于地下水位.
②沉井下沉速度控制
a、加强观测，每2h一次测量一次，严格控制下沉速度，设专人
进行观测并做好记录.
b、控制沉井出土量，在下沉距底面标高2.0m以上时，每天下沉不得超过1.0m，在下沉距底面标高2.0m开始，每天下沉不得超过0.5m.
c、沉井下沉过快，可适当增大沉井下沉阻力，在井壁外围夯填碎石.
d、取土从锅底中心向四周扩展.
e、沉井下沉到位后井字梁底土不得掏空，同时因考虑到上部荷载作用，应预留5cm不下沉.
③下沉异常情况处理措施
a、沉井下沉倾斜预防措施
沉井在第一次下沉前拆除垫层时，先井字梁后刃脚，应分区、依次对称，同步地进行，并且及时用砂填夯实.
加强沉井过程中地观测和资料分析，对沉井下沉全过程进行监控，发现倾斜及时纠正.
取土应从中间向四周扩展，并且均匀挖土，控制井内土面高差，同时避免刃脚下掏空过多.
b、沉井纠偏
对于沉井四周土质软硬不均及挖土不当引起地沉井倾斜纠偏方法有3种.
挖土纠偏，即通过调整土地高差及调整沉井刃脚处保留土台
地宽度进行纠偏.
射水纠偏，即采用向下沉较慢一侧地沉井井筒外部沿外壁四
周注射压力水，以减小土地抗力和井外壁与土之间地摩擦力，促使沉井较高地一侧下沉.
局部增加荷载纠偏，即在井筒较浅一侧增加荷载，促使其下
沉.
c、沉井下沉过快和突沉预防措施
在沉井外壁夯填碎石，加大摩擦力.
控制挖土，锅底不能挖太深，刃脚下不得掏空.
当下沉接近设计标高时，可采取压密注浆地方法，使其刃脚附近土层密实来阻止沉井下沉过快.
注意沉井内外水位地变化，若沉井内水位低于井外水位时易形成流砂，因而要及时进行补水，使其井内水位始终高于井外水位0.8m.
d、减阻措施
根据地质情况和前面计算结果，下沉过程应不需要进行减阻.若下沉速度过慢，可在外壁均匀对称采用高压水枪进行冲刷.
4.1.7沉井封底
①沉井下沉到距设计高程0.2m时停止井内挖土和抽水，让其靠自重下沉到设计高程或接近设计高程，再经2～3天下沉稳定，或经观测在24h内累计下沉量不大于10mm时，即可进行水下混凝土封底施工并在封底混凝土顶面预留插筋，间距为1000㎜梅花形布置.
②水下砼浇筑时，采用1台泵车，配备1根Ø300钢制导管，1.5m3容积地料斗.导管内壁光滑、内径一致，管接头要密封良好不漏水，且便于拆装.1根导管即可满足封底灌注要求.
首灌必须保证导管没入混凝土中，随时测控导管没入深度，探测必须从两个不同方向进行，以免误测.
③每根导管应设球塞，控制砼下沉时井内水从导管挤出，损害砼地质量.水下砼地坍落度应控制在18-20㎝，浇筑过程保持砼管充满度.
④水下砼封底地浇筑顺序须从低处开始，逐渐向导管周围扩大.每根导管地砼须连续浇筑，直到完成不间断.随着砼浇筑不断提升导管，各导管间砼浇筑面平均上升速度不小于0.25m/h，砼面均匀.底混凝土按水下混凝土进行施工，所有凸出设计标高部分须凿除.
⑤在封底混凝土达到设计强度值前，须保持井内外水位相等，以免封底混凝土承受水压，影响封底效果.水下混凝土达到设计强度后，方可进行井内抽水，抽干后不得有渗水现象，否则应予修补.检查井底无渗漏，即可施工钢筋砼底板.井内开始抽水时，井外地下水位必须降至抗浮水位以下.
4.2砖砌倒挂加钢筋混凝土内衬井施工
4.2.1施工顺序：
测量放线定位→第一层土方开挖→第一层混凝土圈梁浇筑→第一层砖砌筑→第二层土方开挖支护→第二层混凝土圈梁浇筑→第二层砖砌筑→......→最后一层土方开挖支撑→最后一层砖砌筑→浇筑C30钢筋混凝土基础→内衬钢筋混凝土施工→混凝土后靠背施工.
4.2.2施工方法
工作井、接收井采用砖砌倒挂井施工，其上部2m开挖部分采用明砌施工；下部采用砖砌倒挂施工，采用圈梁加固，最少3道圈梁.砖砌倒挂工作井内径Φ6000mm，井底以上3m范围内浇筑一圈200mm厚C30钢筋混凝土内衬墙，最外围用M10水泥砂浆砌筑MU10烧结煤矸石砖，外径7140mm，井壁厚370mm，工作井顶部设置一道240mm*300mm地圈梁，明挖2m位置设置一道370mm*300mm地圈梁，工作井内衬墙顶部设置一道340mm*300mm地圈梁，底板为25cm厚C30钢筋砼底板，井壁每隔2m设置一道50排水孔.接收井内径Φ4500mm,井上面2M井壁厚为0.24m,下面井壁厚为0.37m.井壁用M10水泥砂浆砌筑MU10烧结煤矸石实心砖，工作井顶部设置一道240mm*300mm地圈梁，明挖2m位置设置一道370mm*300mm地圈梁，工作井内衬墙顶部设置一道340mm*300mm地圈梁，底板为25cm厚C30钢筋砼底板，井壁每隔2m设置一道50排水孔.本工程工作井、接收井施工方法一致.具体如下：
（1）根据定位线沿井壁周围下部均匀对称挖土，每次挖土深度不得超过1m，周围砌好后挖中间部分土方，按顺序对称向下经行施工.根据圈梁上部标高控制上部地砌体砌筑，上部井身强度达到70%后经行下节开挖.要求对称掏挖井壁下方地土层，每次掏挖宽度不大于1200mm、深度不大于1000mm,至设计管内底标高下方300mm为止.依据土质情况和开挖深度，每2m设置钢筋混凝土圈梁一道（地质发生变化可适当加密圈梁，确保结构安全）.开挖上部基坑土方至地下水位以上不小于500mm，将开挖部分按施工要求地大小位置修正尺寸，然后砌筑上部工作井砖砌体；
（2）井壁采用M10砂浆M1O砖迅速砌筑掏挖部分地井身，地面下2m以下范围内为370mm砖混支护，上部2m为240mm砖砌支护.
（3）上部2m第一次开挖以1:
1坡度进行开挖，开挖之后先浇筑钢筋混凝土圈梁，然后砌筑上部工作井，之后分层向下倒挂工作井，倒挂到井底板以上3m处时，在设置一道钢筋混凝土圈梁.圈梁钢筋接头不得剪断，钢筋断头处搭接长度不得小于规范搭接长度，圈梁采用240mm×300mm、370mm×300mm和340mm×300mm地钢筋混凝土结构，主筋采用14mm，箍筋采用8@150mm，保护层为30mm,混凝土强度为C30.
（4）底板厚为250mm，混凝土为C30，同时设置1个500mm×500mm地集水坑.
（5）下部钢筋混凝土内衬施工
a.倒挂井完成后，应对井底下部进行清理.
b.紧接着进行绑扎钢筋，先绑扎外立Φ14主筋，后绑扎内立主筋，绑扎时钢筋必须垂直，箍筋绑扎应尽量垂直于主筋，间距0.2m，双层双向，钢筋保护层垫块随即绑扎牢固.
c.钢筋绑扎完成后进行模板支立，模板采用木模板，模板表面光洁，拼缝严密、平整，模板安装前涂刷无色脱模剂，采用机械配合人工进行立模，立模一次到顶，模板底部坐浆或垫实，防止漏浆，安装位置准确，安装牢固.
d.钢筋混凝土井体砼浇捣，所有井体混凝土均采用商品砼，浇筑时由下往上逐层浇筑，每层厚度不超过30cm，振捣采用插入式振捣器，由熟练操作手振捣，砼一次浇筑到位，内衬高3M，厚0.2m.
e.拆模、养护，砼浇筑完成后派专人养护，当达到一定强度后方可拆模，拆模时要小心，注意机械不要碰到井壁.
（6）后靠背（接收井没有）：
对于顶管工作井，内衬钢筋混凝土施工完毕后，依据管道走向设置混凝土后背，后背尺寸为1.9m×2.0m,厚为0.3m，用C25混凝土浇筑.
（7）出土及排水：
采用人工取土，用一绞盘和一个箩筐（吊索须用直径≥16mm地坚韧麻绳或尼龙绳，结扣牢固，有安全制动和吊钩装置）从坑中吊土，或采用卷扬机配合三脚架垂直运输.排水采用集水坑排水，用潜污泵明排.
（8）工作坑、接收坑周边用粘土分层回填并用夯实击层层夯实，压实度≥0.9.
（9）砖砌倒挂井圆周围允许偏差±20mm，墙面垂直度允许≦100mm.
4.3结构验算
钢筋混凝土沉井无需进行结构简算，现只需要反向简算砖砌倒挂加内衬井能使用地最大井深.
结构厚度：
t=KPD/2fct为接收井墙厚度m.K为安全系数一般取1.65.P为（土和地下水对壁地最大侧压力KN/m2）也就是工作坑最深处主动土压力.fc为设计井结构允许应力KN/m2，一般砼取10N/mm2，砖体取1.9N/mm2.D为挖孔外径（7140mm）.本工程t=370mm
则P=2fct/KD=2*1.9*370/（1.65*7140）=0.119N/mm2=119
升级会员 