冶金工作笔记要点.docx
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冶金工作笔记要点
[1]钢流与渣流的区别钢流颜色：
白亮渣流颜色：
暗红
钢流形状：
稳重渣流形状：
轻飘
33
[2]炉渣密度：
3.4〜3.5t/m钢水密度：
7.0t/m
[3]砷、锡、铜使钢产生热脆
[4]莹石的质量好，表面呈黄、绿、紫等色（无色的少见），透明并具有玻璃光泽；质量较差的呈白色（类似于石灰的颜色）；质量最差的表面带有褐色条斑或黑色斑点，其硫化物（FeS、ZnS、PbS等）含量较多。
莹石的熔点为930C。
⑸铁水中Si的质量分数味口每增加0.1%，废钢比可提高1.3%。
[6]对于热轧钢筋钢可用碳当量伙eq来估算焊接性能。
Wceq=qc]+qMn]/6+（W[Cr]+qMo]+gV]）/5+（W[Ni]+W[Cu]）/15
钢筋钢除了Mn元素外，其他元素含量很少，碳当量公式可以简化为
Wceq=qC]+qMn]/6
经验证明：
当CDceq<0.4%时，钢筋钢的淬硬性倾向不大，焊接性能良好；
当qceq=0.4-0.6%时，钢材的淬硬性倾向增大，须米取必要的措施后才能焊接；
当qceq>0.6%时，钢材的淬硬性倾向大，属于较难焊接的钢材，必须采用较高的预热温度和焊后热处理严格工艺等措施。
[7]软线：
通常是指qc]<0.25%的普通低碳钢轧制的线材，主要牌号有Q195、Q215、
Q235及优质非合金钢10、15、20等钢。
硬线：
通常是指qc]>0.45%的优质中、高碳钢轧制的线材，主要用于加工低松弛预
应力钢丝、钢丝绳、钢绞线、轮胎钢丝、琴丝等，如40Mn〜70Mn，78MnA和T9A钢
[8]微合金化钢筋的主要强化机制
a•细化晶粒。
晶粒细化是不同强化机制中唯一的既能提高强度又能降低脆性转变温度的方法，微合金元素通过析出质点在冶炼凝固过程到焊接加热冷却过程中影响晶粒成核和晶界迁移来影响晶粒尺寸。
b•析出强化。
微合金元素中仅铌、钒、钛有析出强化作用。
铌的强度增量主要靠晶粒细化，而且在0.04%以下增加很快。
而钒的强度增量主要靠析出强化，晶粒细化的分量很小。
钛的作用居中，特点是0.08%以下主要靠晶粒细化，超过0.08%析出强化起主要作用。
由于晶粒细化能降低脆性转折温度，而析出强化提高脆性转折温度，综合影响的结果是，铌在0.03%〜0.04%以下，钛在0.08%以下降低脆性转折温度，但是钒不论含量多少都将提高脆性转折温度。
c•组织强化。
微合金元素影响奥氏体转变可以通过多种途径。
如果合金元素在奥氏体中处于固溶状态，则如许多其他合金元素一样会延迟奥氏体转变。
有时虽然数量很低，但作用很大。
例如硼所起的通过抑制在奥氏体晶界上的形核而延迟转变。
0.002%硼就足
以使转变由铁素体移至贝氏体区。
但是如果微合金元素形成质点在奥氏体中析出，则由于加速形核而对奥氏体转变起相反的作用。
[9]高FeOx与低FeOx两种溅渣工艺中炉衬—溅渣层岩相结构的比较
\工艺特点
高FeOx炉渣
低FeOx炉渣
相同占八、、
岩相结构相似，基本分为5层：
原始砖层-金属沉淀层-烧结层-结合层-新溅渣层
以砖表面脱碳层为基础，形成烧结层，均以大颗粒MgO为主相
结合层以高熔点化合物为主，其成分与岩相结构与终渣明显不同，熔点也明显提高
溅渣层的成分、岩相结构与终渣相近
不同占八、、
形貌特征
烧结层发达，烧结层与结合层界面模糊
烧结层不发达，烧结层与结合层界面清晰，结合层很致密
岩相特征
烧结层以大颗粒MgO为主相，以MF，C2F为胶合相；结合层中以MgO结晶为主相，C2S、C3S含量少
烧结层以大颗粒MgO为主相，以沿气孔渗入的C2S、C3S冷凝后与MgO晶体镶嵌作为胶合相。
结合相主要为C2S和C3S，少量小颗粒的MgO结晶和C2F、RO相均匀分布
形成机理
MgO结晶与FeQ化学烧结为主形成烧结层和结合层
MgO结晶与C2S、C3S机械镶嵌为主形成烧结层；以C2S和C3S冷凝沉淀为主形成结合层
从溅渣护炉的效果来分析，两种工艺都可以得到理想的护炉效果，形成坚固不易剥落，耐侵蚀的溅渣层保护炉衬。
（苏天森主编.转炉溅渣护炉技术•北京：
冶金工业出版社，1999，P69）
[10]石墨的存在减轻了炉渣对耐火材料的浸润性，提高了衬砖的抗渣侵蚀性能。
同时石
墨还增强了耐火砖的导热性能，提高了衬砖抗热的稳定性能。
另一方面，镁碳砖中的石墨也是造成炉衬耐材侵蚀的直接原因。
因镁碳砖中的石墨与气相或渣相中的氧接触，发生氧化脱碳反应：
C+CO2=2COT
C+（FeO）=Fe+C6
镁碳砖中的石墨氧化后生成气孔（或称气囊），而氧化铁炉渣被石墨还原后生成的铁珠则沉积在残砖中。
镁碳砖表面经过氧化，逐渐形成表面脱碳层。
在表面脱碳层内，由于气孔存在，MgO颗粒之间的结合强度大为降低，很容易被高温熔渣冲刷，造成松动合流失，使镁碳砖不断被溶蚀。
P70
[11]低熔点相RO和C2F，流动性良好。
RO—（Ca、Mg、Fe）O
MF—镁铁矿、镁铁尖晶石（MgO・Fe2O3）MgO+Fe2O3=（MgO-Fe2O3）
FeO固于MgO，生成镁方铁矿（MW）MgO+FeO=（MgOFeO）
[12]溅渣层对炉衬的保护作用主要表现在以下四个方面：
A对镁碳砖表面脱碳层的固化作用
B减轻了高温炉渣对镁碳砖表面的直接冲刷侵蚀
C抑制了镁碳砖表面层的氧化，保证炉衬砖机体不再受导严重侵蚀
D表面新溅渣层有效地保护了炉衬-溅渣层的结合界面P71-72
[13]衬砖表面存在的金属沉积带不仅说明了衬砖原先被侵蚀的深度，也说明形成致密溅
渣层后，镁碳砖基本不在被侵蚀而遗留下来的痕迹。
P72
[14]MgO在渣中的作用，一方面稠化炉渣，另一方面可以吸收渣中FeOx并与之形成固溶体。
P77
[15]溅渣层岩相结构中有较多的板条状C3S和纺锤状的C2S;还有大量针状的C3S和黄色的方镁石小颗粒；还发现在溅渣层与炉衬砖的局部结合处有密集的C3S呈针状与方镁石颗粒结合，形成了溅渣结合层骨架。
P78
[16]熔池实测温度与渣样的熔化性温度之差即为炉渣的过热度。
大型转炉的炉渣过热度高于中小型转炉。
P89
[17]C3S的熔点是2070C；C2S的熔点是2130C；CaO-Fe2O3的熔点是1216C；2CaOFe2O3的熔点是1440C。
[18]根据理论分析和国内外溅渣护炉实践，在正常的转炉终渣成分范围内，为使溅渣层
有足够的耐火度，终渣MgO应控制在表1的范围内。
P93
表1终渣MgO含量（推荐值）
终渣T.Fe
8〜14
15〜22
23〜30
终渣MgO
7〜8
9〜10
11〜13
[19]调渣剂是指在溅渣护炉工艺中为达到溅渣所要求的炉渣MgO含量，在造渣过程中和出钢后进行炉渣调整时所加入的MgO质造渣材料。
炼钢所用的调渣剂主要由：
轻烧白云石、生白云石、轻烧菱镁球、冶金镁砂、菱
镁矿渣和含MgO较高的石灰。
MgO质量分数（％）=MgO%/（1—CaO%+RSiQ%）
MgO%，CaO%，SiO2%分别为调渣剂中MgO,CaO，SiO2的实际含量，R为炉渣碱度，取R=3.5。
根据MgO含量选择调渣剂，MgO质量分数（%）大于等于50%为宜。
P94
表2常用调渣剂的成分
成分
名称、\
CaO%
SiO2%
MgO%
烧减
MgO质量分数（%）
生白云石
30.3
1.95
21.7
44.48
28.4
轻烧白云石
51.0
5.5
37.9
5.6
55.5
菱镁矿渣粒
0.8
1.2
45.9
50.7
44.4
轻烧菱镁球
1.5
5.8
67.4
22.5
56.7
冶金镁砂
8
5
83
0.8丁
75.8
含MgO石灰
8.1
3.2
15
0.8
49.7
[20]公称容量大于200t以上的转炉为大型，100t以下的为小型转炉
[21]溅渣护炉所需的总渣量可按溅渣层理论重量的1.1〜1.3倍来估算，炉渣密度可取
3.5t/m3。
大型转炉的溅渣层厚度取25〜30mm,中小型可取15〜20mm。
留渣量的计算公式如下：
P97〜98
W=KABC
式中W—留渣量，t
K—渣层厚度，mm
A—炉衬内表面积，m2
B—炉渣密度，t/m
C—系数，取1.1〜1.3
3
[22]如果炉渣过于黏稠，应加入少量化渣剂稀释炉渣，增强炉渣的流动性；如果炉渣过热度高，炉渣稀，流动性良好，应加入少量调渣剂（又称稠渣剂）提高炉渣黏度，使之更适宜溅渣的操作工艺。
P98
[23]主要有两种溅渣工艺：
1）直接溅渣工艺。
即以炼钢过程中调整炉渣为主，出钢后基
本不再调渣，直接进行溅渣操作。
2）出钢后调渣工艺。
即在炼钢结束后，根据炉渣状况适当加入少量调渣剂用以降低炉渣过热度，提高炉渣黏度，然后进行溅渣。
P98
[24]直接溅渣工艺适用于大型转炉，调渣剂主要在炼钢过程中加入，平均加入量为
2.35kg/t钢。
出钢后调渣工艺适用于中小型转炉，出钢后调渣的目的主要使炉渣MgO达
到饱和值，提高炉渣的熔点，同时加入的调渣剂熔解吸热可降低炉渣温度，调整炉渣热度和黏度，使其适宜溅渣。
[25]溅渣参数由喷吹参数（Qh/d）°33和溅渣时间t的乘积确定。
溅渣参数反映出对于确定的转炉（Hd/D）参数，溅渣所需的氮气输入能量。
转炉参数与溅渣参数间的经验关系如下：
P105
033
Hd/D=13.77+0.73（Qh/d）.t
式中H—转炉内衬高度，mm
d—喷枪喉口直径（对单三式喷枪可取d=1/3d喉）,mm
D—转炉内衬直，mm
Q—N2气喷吹流量（标态）,m3/min
h—喷枪高度（溅渣枪位），mm
t—溅渣时间，min
[26]喷孔的倾角与炉子的高宽比（H/D）有关，高宽比小的炉子，倾角可大些。
P110
[27]溅渣护炉过程中氧枪的热负荷低于炼钢过程，大约相当于炼钢热负荷的25〜30%
[28]
_%P22350g%P厂T
磷在渣一钢之间的分配公式P112-16.00.08CaO%2.5lgTFe%
[29]计算炉渣和金属之间硫的分配可以用下式P114
%SCaO.,]
Ns2.61.6B-211.0〔％Mn1
%S丨sFeO
式中Ns—每100g熔渣中某组分的量
CaO
SiO2
（CaO）'（CaO）—4（P2O5）
这个方法计算简便，计算结果与实际符合得很好
[30]溅渣的两种动力学机制：
浪涌溅渣和喷射溅渣。
P22
喷射溅渣有利于转炉上部溅渣；浪涌溅渣有利于转炉下部溅渣。
高枪位有利于喷射溅渣，低枪位有利于浪涌溅渣。
溅渣层与炉衬砖的结合通过以下途径完成：
化学烧结、机械镶嵌和冷凝粘结。
[31]采用溅渣技术一定要特别注意以下几点：
P21
（1）确立合理的溅渣工艺和喷吹参数。
炉子小，H/D大，一般要求较高的供氮强度和
较低的溅渣枪位。
⑵注重对终渣的调整。
由于小转炉出钢温度高，一般要求渣中MgO含量要超过饱和值，最好形成MgO固体析出。
同时，要注意调整炉渣黏度和过热度，使之适于炉壁喷溅挂渣。
[32]渣中FeO含量加剧溅渣层的侵蚀的主要原因是：
高温下，C2F炉渣可以充分溶解溅
渣层中C2S,而MgO结晶和C3S基本不被侵蚀。
因此，在溅渣层的熔损过程中将会发生选择性熔化，C2S和低熔点的C2F被溶解熔化，而高熔点不易被C2F溶解的MgO结晶和C3S将被保留和逐渐富集。
提高溅渣层抗侵蚀能力的主要措施如下：
（1）迅速提高初渣碱度，避免低碱度渣对溅渣层的侵蚀。
⑵降低炉渣FeO含量，尽量减轻C2F炉渣溶解C2S造成的化学侵蚀。
（3）通过反复溅渣，利用溅渣层选择性熔化的机理，使溅渣层中MgO结晶和C3S含
量富集，提高溅渣层的熔点和抗高温侵蚀能力。
P23
F.奥特斯•钢冶金学.冶金工业出版社
[33]由于CaO在钙的化合物中最稳定，因此当有氧或氧化物存在时，其他钙化合物就要分解成氧化钙。
反应方程式为
CanXm+n[O]=nCaO+m[X]
或
CanXm+nMeO=nCaO+nMe+m[X]
除CaO外,任何一种氧化物MeO都可以进行上式的反应。
p115
[34]富有成效的钙处理必须满足以下条件：
p116
（1）钢液经过严格的预脱氧和预脱硫；
（2）隔绝空气中氧；（3）使用氧化钙或白云石质的耐火材料；⑷炉渣由钙的氧化物组成。
1600C时钙的蒸气压是1.86>105Pa；
1600r时钙在纯铁中的溶解度是0.03%。
p117
[35]除了沸腾钢和半镇静钢脱氧外，用铝脱氧的产物通常是固态AI2O3。
可以通过适当
措施在浇铸和凝固前使绝大部分这种固态脱氧产物从钢液中排出去。
即使这样，钢中仍有少量残余氧化铝，仍将干扰钢的工艺性能。
为了避免这一点，可向钢液添加钙合金或吹入高CaO渣粉，使残余固态氧化铝转变为液态铝酸钙。
铝酸钙较易从钢液中除去。
即时仍有少量没有排除，它对固体钢材性质的影响也比固态氧化铝小，因为铝酸钙与固态氧化铝不同，形成的是球状夹杂。
P81
[36]平衡钙含量要比铝含量低一个数量级。
添加钙合金时可以使初期生成的氧化铝还
原，所生成的CaO再与残存的Al2O3转变为铝酸钙。
为生成液态铝酸钙所需的钙量，可由钙脱氧和铝脱氧平衡以及添加钙之前钢中已存在的氧化铝夹杂量计算出来。
图2－61是
计算结果。
P85
[37]铝脱氧平衡常数和钙脱氧平衡常数P82
[38]CaO—Al2O3系状态图P83
[39]CaO—Al2O3系氧化物的活度P84
[40]用钙来改变铝镇静钢中氧化铝夹杂物状态的可能性P85
在钢液脱氧以后经过吹氩处理，可以去除40〜60%的夹杂物，并且主要是大型的
AI2O3夹杂物。
《炼钢过程的脱氧》P186
《炼钢过程的脱氧》陈襄武，冶金工业出版社
[41]铁合金的加入量计算
1）按加入的铁合金总量计算法
式中Mj为含某种元i的合金加入量，t
M钢为钢液总量，t
例如：
成品钢含锰量0.8〜1.10%,用含锰量为65%的铁合金，钢液量20t时，钢中余锰
0.10%,锰的收得率为70%，铁合金加入量应为：
成品钢含锰量中限为0.95%,
20°.95一°.1。
100=0.374t，即374kg
7065
2）按加入的铁合金所占钢液量的百分数计算法
此时求出的是1kg钢液应加入的按百分数计算的铁合金量按上例，每千克钢液应加入的锰铁含量是
20X1000X1.87%=374kg
知道应加入的铁合金量所占钢液的百分比后，也容易计算它所带入的其他成分的
量，例如铁合金带入的碳和磷等数量。
如锰铁含量含碳量为7%，则加入1.87%锰铁将使
钢液增碳量为1.87%X7%=0.01%。
P149〜150
《炉外精炼》高泽平，贺道中.北京：
冶金工业出版社
[42]粉体进入熔体后的停留时间，将直接影响冶金粉剂的反应程度或溶解并被熔体吸收
的程度。
P63
[43]硅钙粉的密度p=2.55gm「3
[44]喂线法（WireFeeding即WF法），即合金芯线处理技术。
喂线机有单线机、双线机、三线机等。
P64
[45]包皮一般为0.2〜0.4mm厚的低碳带钢。
包皮厚度的选用需要根据喂入钢包内钢水的深度和喂入速度确定。
喂入的速度取决于包入材料的种类及其需要喂入的数量。
P65
[46]含30%钙的硅钙粉，一般的喂入量为0.4〜0.8kg/t。
喂线完成后继续吹氩缓慢搅拌
3min左右，良好地保护钢水，防止它与空气、耐材发生再氧化。
P67
[47]硅钙合金线，线径①11mm,单位消耗1.3kg/t
钢包容量/t喂线速度/ms-1处理时间/min
802.0~2.36~7
[48]用铝脱氧生产铝镇静钢时，会产生高熔点的AI2O3簇状或角状夹杂，轧制成形时形成带状夹杂，使钢的横向性能降低，呈各向异性。
这种AI2O3夹杂在钢水浇铸温度下为
固态颗粒，连铸时容易堵塞水口。
对其用钙处理，则会改变结构形态，呈球状化，使钢各向同性。
同时，这种球状化夹杂在钢水浇铸温度下为液态，不致堵塞水口。
P67加入钢中的钙可与大多数脱氧产物作用，形成复合夹杂物，例如钙铝酸盐，特别是铝酸钙在轧制后的固态钢中仍然保持在液态时的球状形态，对于很多钢中来说，这种夹杂物的危害都比簇状的AI2O3夹杂危害轻得多，从而改善了钢的性能。
P74
[49]夹杂物的变形能力
夹杂物的变形能力一般沿用T.Malkiewicz和S.Rudnik提出的夹杂物变形性指数V来表示，V为材料热加工状态下夹杂物的真实伸长率与基体材料钢的真实伸长率之比。
夹杂物变形性指数尸0时，表明夹杂物根本不能变形而只有金属变形，金属变形时夹杂物与基体之间产生滑动，因而界面结合力下降，并沿金属变形方向产生微裂纹和空洞，成为疲劳裂纹源；尸1时，表示夹杂物与金属基体一起变形，因而变形后夹杂物与基体仍然保持良好的结合。
在钢材热轧状态下，夹杂物应具有足够大的变形能力参与到钢的塑性变形中去，以
防止钢与夹杂物界面上产生微裂纹。
S.Rudnik研究指出，夹杂物变形性指数尸0.5〜1.0
时，在钢与夹杂物界面上很少由于变形产生微裂纹；v=0.03〜0.5时，经常产生带有锥
形间隙的鱼尾形裂纹；v0时，锥形间隙与热撕裂时常见的。
P68
[50]尖晶石型复合氧化物—AOB2O3
[51]刚玉、铝酸钙、尖晶石和方石英等夹杂物在钢常规热加工温度下为不变形的脆性夹杂物，而MnS在—80〜1260C范围内的变形能力与钢基体基本相同，即尸1。
P69
[52]为了防止生成不变形夹杂物，高品质重轨、硬线等钢种大多不采用铝脱氧，而采用硅锰脱氧，钢中非金属夹杂物主要为MnO-SiO2-AI2O3系和CaO-SiO2-AI2O3系夹杂物，其中MnO-SiO2-AI2O3系主要为脱氧产物，CaO-SiO2-AI2O3系主要来源于炉渣与钢液之间的作用。
对于MnO-SiO2-AI2O3系和CaO-SiO2-AI2O3系夹杂物，塑性夹杂物3（AbO3）须在15%~25%。
除AI2O3含量外，对于MnO-SQ2-AI2O3系，夹杂物的w（MnO）/®（SiO2）须在1左右；对于CaO-SiO2-Al2O3系，夹杂物的3（CaO）/®（SiO2）须在0.6左右。
将以上成分夹杂物控制在塑性夹杂物成分区的关键为：
1）在炉外精练过程通过渣—钢反应控制钢液中的co[AI]；2）通过钢液®[AI]控制非金属夹杂物成分。
P69-70
[53]钙铝酸盐的性能P75
化合物
3（CaO）/%
3（AI2O3）/%
熔点/c
密度/kgm-3
显微硬度
/kgmm-2
3CaOAl2O3（C3A）
62
38
1535
3040
12CaO7Al2O3（C12A7）
48
52
1455
2830
CaOAl2O3（CA）
p35n
65丁
16051
2980
930
CaO2Al2O3（CA2）
22
78
约1750
2980
1100
CaO6Al2O3（CA6）
8
92
约1850
3380
2200
Al2O3
0
100
约2020
3960（99.9%
AI2O3）
3000~4000
[54]当钢中含有Mn时，很少的S也会与Mn结合以MnS的形式存在。
铸态时沿晶界呈共
晶分布的MnS，热加工时容易沿加工方向延伸，呈长条状分布在钢中，降低了钢的强度，使钢的磨损增大，明显地降低钢的横向力学性能，降低钢的深冲压性能。
MnS夹杂是在
凝固过程中由于结晶作用使局部锰和硫的浓度升高而产生的，即晶间富集。
采用钙处理方法对钢中AI2O3夹杂物和MnS夹杂物进行改性的原理是：
通过增加钢中有效钙含量，一方面使大颗粒AI2O3夹杂物改性成低熔点复合夹杂物，促进夹杂物上浮，净化钢水；一方面，在钢水凝固过程中提前形成的高熔点CaS熔点2500C）质点，
可以抑制钢水在此过程中生成MnS的总量和聚集程度，并把MnS部分或全部改性成CaS，即形成细小、单一的CaS相或CaS与MnS的复合相。
其操作就是在铝脱氧后用喂丝法向钢水中供给钙。
P75
[55]使用钙进行夹杂物变性处理的机理可以用图2-24表示。
通过钙处理，使簇状的AI2O3夹杂变成钙铝酸盐夹杂，并成为硫化物的核心，使MnS夹杂物更分散细小。
金属钙的熔点为839i2C，沸点1484C，根据Schemann的研究，钙蒸气压（p'a）与温度的关系为
lgp'a=4.55—8026/T
1600C时，p'a"0.18Mlpa，炼钢温度下，钙很难溶解在钢液中。
P75
[56]钢中钙气泡上浮过程夹杂物形成示意图。
含CaO很高的夹杂物中硫的平衡浓度很
高，并能吸收钢中大量的硫。
当钢液冷却时，夹杂物中的硫的溶解度降低，CaS析出，
生成复合夹杂物，并可能产生一个CaS环包围铝酸钙核心。
这种夹杂物也是球形的，熔点很高，轧制状态下不变形。
显然，对硫化物进行变形处理之前，应先将钢中Al2O3夹
杂物变成钙铝酸盐夹杂。
钙是强脱硫剂，所以在添加钙后，钙能与钢水中的硫反应生成CaS。
因为钢水中悬
浮着的CaS在钢水温度下是固体，所以和Al2O3系夹杂物一样，凝聚在浇铸水口内面上，成为水口堵塞的原因。
降低钢中®（T[O]）和®[S]之后进行钙处理，是钙进行AI2O3系夹杂物改质的基本操作。
P76
[57]钢水钙处理时，如对钢中溶解钙和酸溶铝含量控制不当，即AI2O3夹杂物改性不充
分，不但不能生成液态的12CaO7AI2O3,还有可能产生高熔点的固态钙、铝复合夹杂，不但起不到净化钢水和解决水口堵塞的作用，结瘤现象反而会比没有进行钙处理时更严重。
加入钙要有一合适范围，加入量太少，不足以将AI2O3转化围12CaO・7Al2O3；过多
又会生成CaS,引起水口堵塞，且钢水中^[Ca]高会发生水口侵蚀问题。
钙处理铝镇静钢，判断钢水中Al2O3向球化转变（改质为铝酸钙）的指标，文献中有
不同的说法：
1）®[Ca]/®[AI]>0.14;®[Ca]/®（T[O]）=0.7~1.2，球状夹杂物比率和®[Ca]/3（T[0]）的关系见图2-38。
P77
Internalcornercracks
内部角裂
Centerlinesegregation
中心偏析
[59]中高碳钢生产
高粘接漏钢倾向：
较低拉速，专用保护渣，较长的负滑脱时间;高的偏析倾向：
轻压下，较强的二次冷却；
高的炸裂倾向：
带温二次分切，堆垛扣罩缓冷。
[60]
铸坯横裂特点是发生在振痕波谷处，在弯曲和矫直点之前形成微细裂纹，弯曲或矫直时由于拉伸应力的作用进一步扩展。
一般情况下，横裂纹发生在铸坯内弧，也就是说,横裂多数是在铸坯由弯变直的过程中扩展的。
横裂的扩展是沿奥氏体晶界进行的，按其产生的位
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