钢构栈桥施工方案Word文档格式.docx
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（2）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该板材厚度负偏差的1/2。
2、预制下料
（1）短柱H型钢梁以现场放样为准，放样和号料应根据施工图和工艺要求进行，应预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。
（2）放样和号料的允许偏差应符合表1-1的要求。
放样和号料的允许偏差（mm）表1-1
项目
允许偏差（mm）
两相邻孔中心线距离
±
0.5
对角线差、两极边孔中心距离
1.0
孔中心与孔群中心线的横向距离
宽度、长度
＋0.5，－1.0
曲线样板上任意点偏离
（3）号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，如发现钢料不平直，有锈蚀、油漆等污物，应矫正清理后再号料；
号料外形尺寸允许偏差为±
1mm。
（4）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，为保证板材气割后平整度和气割质量，采用半自动切割机切割。
气割后应清除溶渣和飞溅物。
气割、机械剪切允许偏差应符合表1-2规定。
气割、机械剪切的允许偏差（mm）表1-2
零件宽度、长度
3.0
切割面平面度
2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
（5）钢材矫正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净。
（6）热矫正温度应控制在600～800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。
（7）矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
零件矫正后的允许偏差应符合表1—3的规定。
表1—3零件矫正允许偏差
允许偏差（mm）
钢板平面度
每米
钢板直线度
L≤8m
L＞8m
4.0
（8）箱形梁零部件加工尺寸允许偏差应符合表1—4的规定
表1—4钢梁零部件加工尺寸允许偏差
名称
范围
盖板
周边
长度
+2.0，-1.0
宽度
+2.0，0
腹板
按盖板厚度及焊接收缩余量配制
隔板
宽
+0.5，0
高
+0.5，-0.5
对角线差
＜1.0
垂直度
≤高/2000
缺口定位尺寸
b
+2.0
h
纵肋与横肋
按工艺文件
高（长l）
0.5（0，-2.0）
0，0.2
3、栈桥钢结构组装
（1）组装前，零件、部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛剌、污垢等应清除干净。
几何尺寸合格后手工电弧焊点焊成型，点焊长度不得小于25mm。
（2）现场基础预埋件标高逐个测量后，安装钢管柱，然后安装横梁、纵梁。
（3）栈桥横、纵梁安装时随时进行测量，确保栈桥外形尺寸。
（4）所有闭口杆件须用同厚度钢板焊接封闭。
（5）钢梁安装的允许偏差件下表
钢梁安装的允许偏差（mm）1-4
项目
允许偏差
跨中的垂直度
H/250
15.0
侧向弯曲矢高
L/1000
10.0
端部高度h
（6）焊接连接组装的允许偏差应符合下表
焊接连接组装的允许偏差（mm）1-5
高度（h）
垂直度（△）
B/100且不大于2.0
中心偏移（e）
4、人行走道组装
（1）钢箱梁、工字型截面焊接钢梁分节预制后，运输到现场桥面临时支架上进行分段组对安装。
（2）组装前，应按构件明细表核对进场的构件和钢箱梁安装部位，并标识清楚。
（3）钢结构组装前，应对临时支架、墩台顶面高程、中线进行复测，误差在允许偏差内方可安装。
（4）运输各节钢箱梁、工字型截面焊接钢梁时，应根据箱梁、工字型截面焊接钢梁的长度、重量选用车辆；
钢箱梁、工字型截面焊接钢梁在运输车辆上的支点两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢箱梁不产生变形，不损伤涂层。
（5）各节钢箱梁、工字型截面焊接钢梁存放场地应平整坚实、无积水，钢箱梁应按种类、型号安装顺序分区存放，钢箱梁的支点应在同一垂直线上，并应防止钢箱梁压坏和变形。
（6）钢箱梁、工字型截面焊接钢梁的连接接头，应经检查合格后方可紧固或焊接。
（7）钢箱梁、工字型截面焊接钢梁组装过程中，每完成一段应测量其位置、标高和预拱度，如不符合要求时应进行校正。
（8）钢箱梁就位前应清理支座预埋钢板，其标高及平面位置应符合设计要求。
（9）钢箱梁组装的允许偏差应符合表1-5的规定
箱梁组装的允许偏差（mm）表1-6
箱形梁盖板、腹板的
纵肋、横肋间距s
箱形梁隔板间距s
箱形梁宽度b
箱形梁高度h
h≤2m
+2.0,0
h＞2m
+4.0,0
横断面对角线差
30.
箱形梁
5.0
（10）高强度螺栓连接的板叠接触面应平整，当接触有间隔时，小于1.0mm的间隔可不处理；
1.0-0.3mm的间隔，应将高出的一侧磨成1：
10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直，当大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。
（11）高强度螺栓连接应按批号分别存放，并应在同批内配套使用，在储存运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸，防止受潮、生锈、沾污和碰伤。
（12）安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿插入方向宜一致并便于操作，高强螺栓不得作为临时安全螺栓。
（13）高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。
（14）高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。
5、焊接
（1）在工厂或工地首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。
（2）焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可从事焊接工作。
焊工停焊时间超过6个月，应重新考试。
（3）本工程工字型截面焊接钢梁、箱梁钢板对接焊采用埋弧焊，加肋板焊接采用CO2气体保护焊，现场拼接采用焊条电弧焊。
（4）焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳，焊丝在使用前应清除油污、铁锈。
（5）焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。
（6）焊条使用前应进行烘干，E4303焊条烘100—150℃，恒温1小时；
E5015焊条烘350—400℃，恒温1-2小时。
（7）施焊前，焊工应复查焊缝坡口质量和坡口两侧区域的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
（8）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。
多层焊接应连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。
（9）对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。
引弧和引出的焊缝长度：
埋弧焊应大于50mm；
手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm；
焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
（10）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；
角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
（11）定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质匹配；
焊缝长度应为50～100mm，间距应为400～600mm，定位焊缝的焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1/2，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。
定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应处理改正。
如有焊缝开裂应查明原因，清楚后重焊。
（12）埋弧自动焊必须在距杆件端部80mm以外的引板上起、熄弧。
焊接中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1∶5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。
（13）焊接完毕，焊工清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
（14）焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出表1—6规定的缺陷。
表1—6焊缝外观质量检查标准（mm）
质量要求
气孔
横向对接焊缝
不容许
纵向对接焊缝、主要角焊缝
直径小于1.0
每米不多于3个，间距不小于20
其它焊缝
直径小于1.5
咬边
受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）
受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）
≤0.3
纵向对接及主要角焊缝
≤0.5
≤1.0
焊角
尺寸
主要角焊缝
其他焊缝
焊波
角焊缝
任意25mm范围内高低差≤2.0
余高
对接焊缝
焊缝宽b＜12时，≤3.0
12＜b≤25时，≤3.0
b＞25时，≤4b/25
（14）焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合表1-7规定。
表1—7焊缝超声波探伤内部质量等级
质量等级
适用范围
Ⅰ
横向、纵向对接焊缝
Ⅱ
（15）焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表1—8的规定
表1—8焊缝超声波探伤范围和检验等级
焊缝质量级别
探伤比例
探伤部位
板厚
检验等级
Ⅰ级横向、纵向对接焊缝
100%
全长
10～45
B
Ⅱ级角焊缝
20%
10～46
（16）对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10%（并不得少于一个接头）。
探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250～300mm。
如发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。
进行射线探伤的焊缝，如发现超标缺陷时应加倍检验。
用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。
焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》（GB3323）的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为Ⅱ级。
6、钢结构涂装、编号
（1）钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行，钢结构件表面的除锈方法采用抛丸除锈Sa2.5级，其质量要求应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
（2）钢构件表面除锈后涂刷环氧富锌底漆两遍，云铁中间漆一遍。
氯丁橡胶面漆两遍。
（3）涂装时连接接头的接触面和工地焊缝两侧50毫米范围内安装前不涂装，安装完毕后未涂装的部分及补焊、擦伤、脱漆处均应补刷底漆两遍，中间漆一遍，面漆两遍。
（4）运输、安装过程中对涂层的损伤，视损伤程序的不同采取相应修补方式。
（5）对拼装焊接的部位，必须清除焊渣，进行表面手工机械处理后，用同种涂料补涂。
（6）钢结构中所使用的油漆必须有质量证明文件。
钢结构中油漆施工采用涂刷，钢材表面已洁净与油漆准备工作完成后，在运离制作工地之前，除构件连接面之处外，应施油漆。
（7）油漆施工应合理安排，以便有足够时间使第一层漆干后，再施涂第二层漆，油漆干燥时间不得少于24小时或经监理工程师认定上一层全部漆膜厚度已完全干固所需时间。
（6）结构涂装完毕后，应在构件明显部位标注构件的编号，编号与施工图构件编号一致。
（8）钢构件应根据钢结构的安装顺序，分节、分部位成套供应。
（9）钢构件运输选择30t拖车，运输车辆上的支点两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形，不损伤涂层。
（10）钢箱梁存放场地应平整坚实、无积水，钢构件应按各节长度及安装顺序分别存放，钢箱梁的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件压坏和变形。
（11）钢构件安装前，应对钢构件的质量进行检查，钢构件的变形，缺陷超过允许偏差时，应进行处理。
（12）钢结构安装校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。
六、拟投入的主要施工机械设备表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
埋弧焊
1000R
台
2
龙门吊
10t
3
剪板机
12Y-20×
2500
4
直流电焊机
S400
10
5
S500
6
交流电焊机
BX-300
7
型钢切割机
8
CO2气体保护焊机
YD-500K
9
半自动氧气乙炔切割机
CG1-30
辊道通过式抛丸清理机
Q6910
11
汽车吊
30t
12
拖车
13
千斤顶
30t-50t
14
倒链
3t
15
5t
16
卷扬机
17
角向磨光机
Φ100-150
18
电焊条烘干箱
HY704-2
19
水准仪
S3
20
经纬仪
T2
七、措施用料需用计划
单位
数量
槽钢
[25
m
30
加固支撑
钢管
φ159×
80
临时支撑
φ114×
200
角钢
∠63×
50
安装平台牛腿
∠50×
60
安装平台护栏
扁钢
-30×
钢板
δ=12
m2
枕木
200×
根
吊车支腿
吊篮
个
安装
安全带
条
钢跳板
3m
块
脚手杆
4m-6m
300
钢丝绳
φ196×
37+1
170Kg/mm2
（170Kvggg
150
拉撑
八、质量保证措施
1、全体施工人员必须提高质量意识，加强质量管理，并严格按ISO9001-2008质量标准全方位，全过程监督检查控制。
2、建立质量保证体系，实现目标管理和标准化管理。
3、管理人员工作质量作为重点，要分工明确，岗位职责清楚，层层把关，杜绝质量事故，消除质量隐患。
4、加强质量管理，定期开好质量分析会，总结经验，发扬成绩，克服不足，力求实效，注意预防工程质量多发病。
5、焊工必须熟悉掌握焊接工艺规范，在施工过程中能够严格按工艺指导书进行焊接。
6、严把材料关，凡进入现场的原材料、半成品经监理单位、建设单位签定合格并在报验单上签字后方可使用。
7、半成品预制尺寸偏差严格控制在规范范围内，由于运输造成的变形，安装前要调整。
8、吊装堆装放过程中，注意防变形，使用合适的吊具。
9、工字型截面焊接钢梁磨擦节点板钻孔采用配对一组配钻，编号一致。
九、安全施工措施
1、安全生产要坚持“安全第一，预防为主”的方针，进入施工现场的所有施工人员必须严格执行我公司安全生产管理制度和班组规章制度，在施工过程中严格执行《安全技术措施》。
2、未经“三级”安全教育和不懂安全知识人员不准上岗，施工中实行日检查（班组）、周检查（施工队）及巡查（厂级）。
3、各工种执行本工种操作规程，特殊工种必须持证上岗。
由于本次施工在冰冻的湖面上，施工前要求现场冰面进行检查，查清施工作业面是否有冰洞或开裂，因桩基施工对冰体破坏重新结冰，结冰厚度是否能达到承载力要求，每开一施工段需要首先查验线路，确保施工车辆通行安全，施工过人员在已经确认施工范围内活动，不得到湖面其它区域。
如有冰体裂，局部洞口处需要铺垫处理。
4、施工中注意交叉作业，进入施工现场及工地人员必须戴安全帽，不准穿高跟鞋。
5、运输过程中，一定要绑扎牢固，运输时要采取措施，防止构件变形。
6、超过2米以上的高空作业必须戴安全带，穿防滑鞋，没有保护措施不准上岗，超过3米以上作业要有防护栏、档板或安全网。
电焊工、电工要穿戴好防护服。
7、施工用电源由电工统一管理，其它人员不得乱拉设电源，电焊机要设在棚内，并做好绝缘处理。
8、乙炔瓶和氧气瓶距离不小于5米，距明火距离大于10米。
9、施工设备，吊装机械等基础必须牢固可靠，缆风绳强度必须符合要求。
10、施工现场的角向磨光机、电焊机及各种电动机具设备均设漏电保护器，电器设备和线路必须绝缘良好，电线不得与金属物绑在一起，各种电动工具必须按规定接零，并要一机一闸，电闸箱上锁并设专人管理。
11、脚手架、平台等搭设必须符合安全要求。
脚手架搭设牢固，跳板要用铁线绑牢，脚手架周围要设安全网，人行斜道钢跳板上高防滑木条。
脚手架上不允许多人集中在一起操作，一块脚手板上不得两人同时操作。
12、遇到恶劣气候，影响施工安全时，禁止露天作业或起重作业，暴风大雨后需检查工地临时设施，脚手架、机电设备、临时线路，发现问题立即排除。
13、做好施工现场的环境保护工作，设专人负责。
14、施工人员员明确分工，各负其责，听从统一指挥，明确指挥信号。
15、机械设备在施工中及时维修、保养，防止污染环境和机械伤害。
16、现场材料堆放整齐，职工宿舍、食堂标准化。
现场每天安排人员清扫，做到每天工完场清。
17、减少环境的污染，将建筑垃圾运至规定的垃圾场堆放。
18、施工机械噪声较大的搭设隔音棚，以减少噪声对周围环境的干扰。
十、文明施工措施
1、严格按现场施工平面布置图设置机械设备和堆放建筑材料，生活区与施工区分设，保证现场整洁有序、文明卫生。
2、施工现场安全防护、消防等设施完好有序，摆放整齐。
3、合理使用“三宝”，临边防护达到行业标准JGJ80《建筑施工高处作业安全技术规范》要求。
4、脚手架设施达到行业标准，并有验收使用手续。
5、施工临时用电有专人管理。
6、中小型施工机械保持良好运状态，防护装置与接零接地完善，操作人员执证上岗。
7、制定安全防护实施计划，安全员有上岗证。
8、搞好工地卫生，建立卫生责任制，现场做到一天一清，保证施工现场无积水，现场办公室、休息室应经常清扫，现场设垃圾箱。
9、施工现场建立严密的防火组织，有专门人员管理，配足消防设施，并保证其有效、可靠，经常做防火检查，消除火灾隐患。
10、工完场清，及时整理现场材料和工具。
十一、冬季施工措施
1、如遇有风天及雪天管道焊接，两端临时封堵，焊接处设防风棚。
2、钢结构预制，在我厂预制车间内进行，焊接施工环境、温度、湿度符合焊接工艺要求。
3、钢结构防腐刷油要在白天气温高时刷油，保证涂刷处干燥。
4、焊条烘干时应缓慢加热及冷却，避免焊条急剧加热或冷却，使用时将焊条装入保温筒内，随用随取不得放在露天处。
5、冬季吊装及运输钢构件时应加强对防腐层的保护，起吊平稳，轻起轻放。
起吊管段的长度应使其保持较大的曲率半径。
6、施工现场交通道路上的冰雪要及时清除，并采取必要的防滑措施。
十二、降低成本措施
我公司在保证工程质量的前提下，节约使用材料，尽量降低各项经济指标，达到即省时又省料，为我公司提高经济效益，特制定如下几条措施：
1、加强材料管理，各种规格的材料要分堆摆放，并做好标识。
2、现场材料要进行落地收料，标明规格、数量，并做好记录。
3、加强计划管理，避免产生停工、窝工现象，以缩短工期。
4、对边角废料要归堆存放，保证现场文明施工。
5、钢结构下料一定准确，避免浪费现象电焊条合理使用，不准乱扔整根或大半根焊条。
6、加强施工技术质量管理，减少由于施工技术的原因，造成材料的浪费。
7、制定合理的施工方案，减少二次倒运和不必要的重复工作，制定先进的技术措施，降低工程成本。
8、质量检查要做到预防为主，减少返工损失，确保工程质量是最大的节约。
9、加强现场的材料管理，防止材料的浪费和丢失。
10、保证机械设备、车辆有良好的使用性能，降低能耗、减少修理费用。
11、加强安全管理，减少由于人员伤亡造成的经济损失。
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