产品零件部件外观质量要求.docx
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产品零件部件外观质量要求
武汉德威斯电子技术有限公司
发布
产品零件、部件外观质量要求
目次
前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅱ
1.范围………………………………………………………………………………………………………1-2
3.技术要求…………………………………………………………………………………………………4-9
4.检验方法与判别…………………………………………………………………………………………9-10
1前言
本标准是根据现行有效的国家军用标准和行业军用标准编制的。
本标准由武汉德威斯电子技术有限公司提出并归口。
本标准由武汉德威斯电子技术有限公司批准。
本标准起草单位：
武汉德威斯电子技术有限公司技术中心。
本标准起草人：
1范围
本标淮规定了产品外观表面质量的定义、技术要求、检验方法及判别并对可接受的外观表面缺陷进行了限制（未出现的缺陷种类属于不允许范围）。
本标准适用于本公司结构件及产品外观表面的生产验收，外购（协）件的验收亦适用本标准；本标准中表面缺陷的限定标准不适用于压铸结构件。
2术语和定义
下列术语和定义适用于本标准
2．1
A级表面
用户使用、操作及日常维护时能直接正视到的装饰性表面（如粉末喷涂、涂料涂覆、镀金及装饰铬等）。
2．2
B级表面
用户使用、操作及日常维护时不能正视到的装饰性表面。
2．3
C级表面
非装饰性表面中的主要表面，用户使用、操作及日常维护时能经常直接正视到的表面。
2．4
D级表面
非装饰性的次要表面，用户使用、操作及日常维护时很少看到的表面。
2．5
E级表面
用户使用及日常维护时看不到的无外观要求的表面。
2．6
金属表面
包括金属及金属镀覆层、化学镀覆层和金属压铸面等表现为金属质感的表面。
2．7
拉丝面
是一种砂带磨削加工面，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
2．8
基材花斑
金属镀覆和化学处理前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2．9
正视
指检查人员站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45°～90°而进行的观察，见图1所示。
图1正视
2．10
压痕
零件表面局部受力后产生塑性变形，一般为边缘圆滑的凹陷，且原表面纹理与方向不变。
2．11
表面处理前划痕
指金属镀覆、化学处理或涂料涂覆等表面处理前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。
2．12
凹坑
由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2．13
凹凸痕
因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感觉。
2．14
抛光区
对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2．15
烧伤
拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2．16
水印
金属镀覆、化学处理后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
2．17
缩水
因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。
2．18
气泡
指压铸件、塑胶件或镀层上因材料、工艺原因内部出现的可见空气泡。
2．19
砂眼
塑胶或压铸件表面的疏松针孔。
2．20
披锋
压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺。
2．21
浅划痕
膜（镀）层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）的伤痕。
2．22
深划痕
表面膜（镀）层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）或材料本体的伤痕。
2．23
露白
镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
2．24
雾状
镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
2．25
局部无镀层
指镀层表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现镀层未电镀上的现象。
2．26
修补
因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
2．27
异物
由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点。
2．28
颗粒
因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。
2．29
挂具印
指在表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。
2．30
顶杆痕
指压铸件或塑胶件出模时，因模具顶杆顶出工件，而在顶杆与工件接触处的工件表面上形成的下陷或凸出痕迹，一般下陷或凸出面平整且边缘较清晰。
2．31
夹渣
嵌入材料内部以颗粒状存在的杂物。
2.32
色差
同一要求的同一表面上，不同区域在光泽及颜色上所表现出来的视觉差异。
2．33
变色
指金属镀覆、化学处理或涂料涂覆等表面处理后，实际颜色与应该得到的颜色间的差异，且这种差异是整体性的均匀的。
2．34
麻点
在表面上的局部不均匀分布，往往呈集中的凹点状和小孔状，一般是板料轧制过程中产生的缺陷。
3技术要求
3．1产品外观应美观，单独一零件、部件的整体视觉效果不能受到破坏，不能给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
3．2产品的各部位表面按其在产品中所处位置，表面质量要求分为五个等级，即A级、B级、C级、D级及E级表面；
"A级"和"B级"主要用于有装饰性涂镀的表面，如面板等；
C级"和"D级"主要适用于金属表面的要求，如直接可见的腔体外表面、外部盖板的外表面等。
如有必要，金属表面也可定为"B级"，如有一定装饰性要求的机壳等；
"E级"一般为无外观要求的外表面，但须满足防护性要求；
表面需进行不透明涂覆的产品（零件），涂覆前的表面质量按不同要求在设计时应选"D级"或者"E级"；
对典型零件（产品）外观表面的表面质量等级及选择见附录A（资料性附录）。
各等级每一表面上表面缺陷的限定标准如表1所示。
表1表面缺陷的限定标准
外观缺陷类型
表面大小
缺陷所处表面类型
合格范围
A级
B级
C级
D级
E级
基材花斑
不限
金属表面
不允许
轻微；S（缺陷面积总和）≤被测面积的10%
S（缺陷面积总和）≤被测面积的30%
不限
压痕
小
所有
不允许
S≤50且P≤2；或S≤100且P≤1
不限
中
不允许
S≤50且P≤2；或S≤100且P≤1
S≤50且P≤3；或S≤100且P≤2；以及S≤200且P≤1
其它
不允许
S≤30且P≤2；或S≤60且P≤1
S≤50且P≤3；或S≤100且P≤2
S≤100且P≤3；或S≤200且P≤2；以及S≤300且P≤1
表面处理前划痕（手感无凹入或凹入极轻微）
小
金属表面（不含拉丝及喷砂面）
不允许
L≤15且P≤2
L≤30且P≤3；或L≤40且P≤2
不限
中
L≤15且P≤2
L≤30且P≤3；或L≤40且P≤2
L≤50且P≤5；或L≤100且P≤3
大
L≤30且P≤3；或L≤40且P≤2
L≤50且P≤5；或L≤100且P≤3
L≤100且P≤5；或L≤150且P≤3
超大
L≤50且P≤5；或L≤100且P≤3
L≤100且P≤5；或L≤150且P≤3
L≤200且P≤5；或L≤300且P≤3
表面处理前划痕（手感有明显凹入）
小
金属表面（不含拉丝及喷砂面）
不允许
L≤10且P≤2；或L≤20且P≤1
L≤15且P≤3；或L≤20且P≤2
L≤20且P≤4；或L≤30且P≤2；以及L≤40且P≤1
不限
其它
L≤10且P≤2；或L≤20且P≤1
L≤15且P≤3；或L≤20且P≤2
L≤20且P≤4；或L≤30且P≤2；以及L≤40且P≤1
L≤30且P≤5；或L≤40且P≤3；以及L≤80且P≤1
表面处理前划痕（手感无凹入
不限
拉丝及喷砂面
L≤15且P≤2
L≤20且P≤3
L≤20且P≤4；或L≤30且P≤2；以及L≤40且P≤1
表1表面缺陷的限定标准（续）
外观缺陷类型
表面大小
缺陷所处表面类型
合格范围
A级
B级
C级
D级
表面处理前划痕（手感明显凹入）
不限
拉丝及喷砂面
不允许
L≤10且P≤2
L≤15且P≤2；或L≤20且P≤1
L≤15且P≤3；或L≤20且P≤2
不限
凹坑
小
非拉丝及喷砂面
不允许
直径≤0.5且P≤2
直径≤1且P≤3
直径≤1且P≤5
直径≤1且P≤10
其它
直径≤0.5且P≤2
直径≤1且P≤3
直径≤1且P≤5
直径≤1且P≤8
直径≤1且P≤15
麻点
小
未经机械加工的原材料表面及其镀覆面或化学处理面
不允许
S（缺陷面积总和）≤200
S（缺陷面积总和）≤300
不限
中
不允许
S（缺陷面积总和）≤150
S（缺陷面积总和）≤250
S（缺陷面积总和）≤400
大、超大
S（缺陷面积总和）≤150
S（缺陷面积总和）≤250
S（缺陷面积总和）≤400
不限
凸凹痕
不限
所有
不允许
S≤25且P≤3
不限
抛光区
小
金属表面
不允许
S≤100且P≤2
S≤200且P≤2
不限
中
不允许
S≤100且P≤2
S≤100且P≤3
S≤200且P≤3
大、超大
S（缺陷面积总和）≤被测面积的5%
S（缺陷面积总和）≤被测面积的8%
S（缺陷面积总和）≤被测面积的10%
S（缺陷面积总和）≤被测面积的15%
烧伤
不限
拉丝
不允许
S≤10且P≤2
不限
水印
小
金属镀覆面、化学涂覆面
不允许
S≤3且P≤2
不限
中
S≤1且P≤2
S≤3且P≤2
S≤3且P≤5
其它
S≤3且P≤2
S≤3且P≤5
S≤3且P≤8
水纹、缩水
不限
塑胶、
不允许
S（缺陷面积总和）≤被测面积的5%
S（缺陷面积总和）≤被测面积的10%
S（缺陷面积总和）≤被测面积的15%
S（缺陷面积总和）≤被测面积的30%
气泡
不限
透明塑胶
不允许
直径≤1且P≤4
直径≤2且P≤6
小
不透明塑胶、
不允许
直径≤1且P≤4
其它
直径≤0.3且P≤4
直径≤1且P≤4
不限
镀覆面
不允许
直径≤0.3且P≤4
直径≤0.5且P≤6
直径≤1且P≤10
砂眼
不限
塑胶
不允许
直径≤0.3且P≤4
直径≤0.5且P≤4
披峰
不限
塑胶
目视无披峰，手摸不刮手
手摸不刮手
表1表面缺陷的限定标准（续）
外观缺陷类型
表面大小
缺陷所处表面类型
合格范围
A级
B级
C级
D级
浅划痕
小
所有
不允许
L≤20且P≤2
不限
中
L≤7且P≤1
L≤20且P≤3；或L≤30且P≤2
大
L≤7且P≤2；或L≤10且P≤1
L≤25且P≤3；或L≤40且P≤2
超大
L≤10且P≤3；或L≤15且P≤2；以及L≤25且P≤1
L≤30且P≤3；或L≤50且P≤2；以及L≤80且P≤1
深划痕
不限
塑胶
不允许
不限
其它
不允许
露白
不限
镀锌彩色钝化
不允许
S≤4且P≤3
雾状
不限
镀铬、镀镍、透明表面
不允许
S≤100且P≤2
不限
铜件镀镍
S≤100且P≤2
S≤200且P≤2
不限
局部无镀层
不限
镀层面
不允许
允许在深孔内壁、凹陷区、内角部位等低电位区出现。
色差
不限
镀覆、化学处理、涂覆
不允许
目视轻微；S（缺陷面积总和）≤被测面积的10%
目视轻微；S（缺陷面积总和）≤被测面积的20%
目视轻微；
S（缺陷面积总和）≤被测面积的30%
目视不严重，面积不限
变色
不限
镀覆、化学处理、涂覆
不允许
轻微，不明显
轻微，较明显
不限
修补
不限
电镀、氧化
颜色、光泽与原膜层目视无明显差异，S≤4且P≤3
颜色、光泽与原涂层目视允许有轻微差异，S≤20且P≤3
不限
喷涂
颜色、光泽与原膜层目视无明显差异，S≤50且P≤3
颜色、光泽与原涂层目视允许有轻微差异，S≤100且P≤3
表1表面缺陷的限定标准（续）
外观缺陷类型
表面大小
缺陷所处表面类型
合格范围
A级
B级
C级
D级
异物
小
所有
不允许
S≤1且P≤6
中
S≤0.2且P≤2
S≤0.3且P≤4
大超大
S≤0.3且P≤4
S≤0.5且P≤4
颗粒
小
所有
S≤0.3且P≤1
S≤0.5且P≤2
S≤1且P≤3
S≤1且P≤3；以及S≤3且P≤2
中
S≤0.3且P≤3；或S≤0.5且P≤2；以及S≤0.7且P≤1
S≤0.5且P≤3；或S≤0.7且P≤2；以及S≤1且P≤1
S≤0.7且P≤3；或S≤1且P≤2；以及S≤1.5且P≤1
大
S≤0.5且P≤3；或S≤0.7且P≤2；以及S≤1且P≤1
S≤0.7且P≤3；或S≤1且P≤2；以及S≤1.5且P≤1
S≤1且P≤3；或S≤1.5且P≤2；以及S≤2且P≤1
超大
S≤1且P≤3；或S≤1.5且P≤2；以及S≤2且P≤1
S≤1.5且P≤3；或S≤2且P≤2；以及S≤3且P≤1
S≤1.5且P≤3；或S≤2且P≤2；以及S≤3且P≤1
S≤1.5且P≤3；以及S≤3且P≤2
挂具印
小
电镀、氧化
不允许（当表面要求均较高时按附录A中A.8）
S≤1且P≤4
不限
中
S≤2且P≤4
大、超大
S≤3且P≤4
所有
喷涂
不允许
注1“L”表示单个缺陷长度，单位为“毫米”；“S”表示单个缺陷面积，单位为“平方毫米”；“P”表示缺陷的数量，单位为“个”。
4检验方法及判别
4.1目视检测：
在自然光或光照度在300lx～600lx的近似自然光下（如40瓦日光灯、距离500毫米处），相距为600毫米～650毫米，观测时间为10秒，按图1检查人员应位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45°～90°来进行正常检验（检验人员的校正视力不得低于1.2）。
4.2检查时，每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
表面大小划分标准如表2。
当缺陷所在的检测面尺寸超过表1中对应的最大一类时，则将该面划分为几个这样的最大面对待，且划分方法应保持同一种方式（即始终按面积分，或始终按外形尺寸分）。
4.3检查时如发现某一缺陷具有批量性或大面积，即便此缺陷属于“可接受”范围，也可以对则该产品不予验收。
4．4图样上对表面质量有特殊要求的零、部件，应优先按图样上技术要求对标准进行判断。
其它结构件表面缺陷的程度不能超出表1的要求，否则为不合格。
4.5表1所示缺陷在同一表面超过2个时，每两个缺陷之间的距离必须大于10毫米，否则视为同一缺陷，面积以其总和计。
4.6对直接与电气性能有关的谐振腔盖板内表面，主要检查影响电器性能的下列表面缺陷：
有明显凹入手感的划痕、凹坑、麻点及凸出表面的毛刺，上述缺陷以不损害产品电气性能为限，一般可参照“D级”，必要时也可按“C级”。
其它类型表面缺陷可不予特别检验，但必须在正常的生产控制范围。
4.7必要时，可对难以描述和判别的表面缺陷（如基材花斑、色差等）封样后比对。
4.6加工工艺原因导致的问题及处理见附录B（规范性附录）
4.7材料缺陷导致的问题及改善见附录C（规范性附录）
4.8特殊情况的处理见附录D（规范性附录）
表2表面大小类别的划分
表面大小
划分标准
按面积
按最大外形尺寸
小
检测面积≤6400（80×80）mm2
最大尺寸≤300mm
中
6400＜检测面积≤48600（200×243）mm2
300＜最大尺寸≤600mm
大
48600＜检测面积≤97200（200×486）mm2
600＜最大尺寸≤1000mm
超大
97200＜检测面积≤360000（600×600）mm2
1000＜最大尺寸≤1500mm
附加说明:
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