【论文】浅析采购质量管理对企业的作用Word下载.doc
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三、供应商生产过程质量管理 7
（一）生产前准备 7
1、样品试跑 7
2、规格制定 7
3、生产流程 7
4、失效模式分析 7
5、QC工程图 8
6、组织建立 8
（二）生产时质量管理 8
1、量测系统分析（MSA） 8
2、进料品质控制（IQC） 8
3、统计过程控制（SPC） 8
4、制程巡检控制（IPQC） 9
5、首、末件检验（FAI） 9
6、成品检验（FQC） 9
7、可靠性测试（ORT） 9
8、出货检验控制（OQC） 9
（三）变更管理 10
1、采购组织要求变更（ECN） 10
2、供应商要求变更（SCR） 10
3、变更导入首样评估（FAI） 10
（四）制程稽核 10
（五）持续改进 10
四、采购后质量管理 12
（一）来料品质检验 12
1、IQC的应具备的素质 12
2、抽样方案转移规则 12
3、IQC工作原则 12
（二）VLRR管理 12
（三）使用异常处理 12
1、制程异常定义 12
2、市场异常定义 13
3、异常处理流程 13
（四）损失赔偿与处罚 13
1、损失赔偿 13
2、违约处罚 13
（五）供应商评级 13
1、评级要素及权重 14
2、等级划分 14
3、评级频率 14
4、订单调整 14
（六）合格供应商辅导 14
1、辅导时机 14
2、辅导方式 15
3、辅导内容 15
（七）合格供应商资格取消 16
五、应用案例（冠捷科技集团） 17
（一）公司简介 17
（二）采购质量管理的实际应用 17
1、采购职责分权管理 17
2、供应商管理规范化 18
（三）采购质量管理工作内容 18
1、每日工作内容 18
2、每周工作内容 18
3、每月工作内容 19
4、季度工作内容 19
5、年度工作内容 19
结论 20
致谢语 错误!
未定义书签。
参考文献 错误!
引言
随着经济全球化的逐步深入，我国逐步成世界工厂，企业对全球市场的依赖度越来越高；
受本轮经济危机的影响，全球市场的购买力普遍下降，客户订单急聚减少，造成大量工厂产能过剩。
工厂也随之进入微利时代，以求薄利多销，但仍面临着非常严峻的竞争压力，近年出现广东告急、福建告急、山东告急、江苏告急、浙江告急，大量的中小企业倒闭。
各工厂开始意识到，仅仅靠低价竞争已经无法生存发展；
必须要从中国制造转为中国“质”造，才能赢取客户或消费者的忠诚度，才能在当前环境下生存发展。
要提升企业产品质量，必须通过人、机、料、法、环、测等方面的综合提高，才能得以实现。
然而占企业产品总成本50%以上的零件部质量，必须首先得到保证，否则企业产品质量无从谈起。
据统计,零部件品质不良在企业所有质量异常中的比例通常高达40%以上，这给企业生存与发展带来极大挑战。
所以，企业需要专门进行采购质量管理。
谨慎选择合适的供应商，通过对其进行严格的过程管控与来料监控，层层预防不良产生，道道拦截不良流出，并与供应商联动对品质波动做出实时反应，以提高最终产品质量。
1
一、采购质量管理概述
（一）采购质量管理的定义
1、质量
质量是指若干存在于产品、过程、体系、组织、人、资源等实体内的特性满足相关方明示的、通常隐含的或必须履行的要求的程度。
质量的好坏的体现是：
满足要求的程度。
质量要在相同等级的基础上进行比较，质量与等级两者不能混淆。
等级是指“对功能用途相同的实体所做的不同要求的分类或分级”（如动车的座位级别、酒店的星级等）。
2、采购质量
采购质量就是指“一个组织通过建立采购质量管理保证体系，对供应商提供的产品进行选择、评价和验证，确保采购的产品符合规定的质量要求”。
3、采购质量管理
质量管理是指“为保证和提高产品质量所进行的调查、计划、组织、协调、控制、检查、处理及信息反馈等各项活动的总称，它的实质是通过企业一系列的管理工作来保证和提高产品质量，从而让用户满意和放心”。
采购质量管理，是指“对采购质量的计划、组织、协调和控制，通过对供应商进行质量评估和认证，从而建立采购管理质量保证体系，保证企业的物资供应活动的总称”。
（二）采购质量管理的重要性
当前，企业生存的内外部环境的快速变化给企业带来了前所未有的压力。
企业间的竞争，已经上升到供应链之间的竞争。
从质量来看，最终产品的质量优劣与采购的零部件质量有直接的关系。
从交付分析，大多情况下最终产品不能及时交付原因是：
供应商未能及时交货所造成。
从成本考虑，制造企业零部件的成本占产品成本的50%以上。
零部件的质量、交期和成本对企业的竞争力起决定性作用。
采购质量管理应做为采购管理工作中关键环节。
部分零部件的安规或可靠性异常所引起的损失非常巨大，甚至会造成企业破产倒闭。
零部件质量问题已成为当前各企业最突出的质量问题，它在所有质量异常中的比例高达40%以上，这给企业生存与经营带来极大挑战。
所以，采购质量管理水平的高低直接影响到零部使用部门能否生产出合格的产品，消费者能否购买企业的产品，这是关系到企业生死存亡的大问题，企业应该给予充分的重视。
（三）采购质量管理的作用
1、减少管理费用
通过采购质量管理减少来料品质不良，减少企业内部相关人员处理来料品质不良的时间与精力。
2、降低检验费用
若供应商品质不稳定，需要花费大量的时间，对其每一批零部件进行加严抽样检验。
提升与保持供应商品质稳定性，每个料件连续几批进料检验合格后，可以从正常检验转为减量检验，最后转为免验；
可以大大减少检验费用。
3、提高生产效率
提高零部件来料质量水平，减少或避免生产过程中的返工、停线、筛选、报废等，以提高生产效率。
4、留住客户并建立客户忠诚度
减少来料品质不良，以保证生产计划按时完成，并按承诺的时间向客户交货。
避免产品因来料品质不良引起客户退货，或从市场上召回产品，报废库存等。
以确立“优质”品牌产品，提高公司信誉和知名度。
二、供应商质量认证和评估
如果直接按照最低价原则把招标合同授予某个供应商，但结果其产能或者技术能力满足不了要求，或者其体制、价值观与买方格格不入，又或者财务状况堪忧、现金流出现问题甚至破产倒闭无法完成工作，那局面将非常尴尬。
所以，采购组织为确保潜在供应商有能力履行合同，并且达到相应的标准必须对供应商进行资格审查。
这一过程能够避免时间、精力和成本的浪费，从而带来增值。
资格审查就是“划定一个评判标准，对供应商做一个初步筛选，只有那些满足特定的最低能力、产能以及兼容性标准的供应商来做为采购组织的合格供应商”。
供应商资格审查步骤：
（一）新供应商书面评估
1、书面评估的定义
采购组织对所要了解的内容编制成问题表格，并制定评分标准；
将问题表格以电子邮件方式发给潜在供应商，请潜在供应商在规定的期限内按表格填写，并提供佐证资料；
按事先制定的评分标准，由采购组织的采购、品质、工程技术人员共同评估,做出合格与否的评估判定。
2、书面评估的目的
以书面提出问题清单的方式向潜在供应商搜集基本资料，以评估潜在供应商是否有能力持续经营、并持续适价、适质、适时、适量、适地的提供采购组织所需的零部件。
通过对所有潜在供应商做初步筛查，以减少不必要的考察费用。
3、书面评估的内容
（1）供应商简介：
了解其经济环境、销售趋势、财务情况、体系认证情况、客户群、交货方式、交期、人员培训及劳工情况。
（2）公司管理：
了解其组织结构是否健全合理、是否具备持续竞争能力。
（3）品质管理：
了解其品管功能是否完善、品质管理流程是否合理。
（4）设计与工程：
了解其研发人员的受教育程度、研发经费、研发规划。
（5）生产工艺流程图或QC工程图：
了解其生产流程是否顺畅、合理。
（6）客户抱怨处理程序：
了解其接到客户抱怨时的处理途径。
（7）可靠性试验项目：
了解其可靠性试验项目是否充分、合理。
（8）材质证明：
了解其产品所用材质状况。
（9）出货检验报告：
了解出货的质量管理项目。
（10）生产检测设备清单：
了解其生产及检测设备是否能保证产品品质要求。
（11）限制管理物质管理：
了解管制物质管理能否满足要求。
（二）样品验证
为避免供应商对采购组织所要采购的零部件等级、标准、质量水平等要求不熟悉或不了解，盲目接单，造成通过评估后，无法生产出符合采购组织要求的产品。
所以当潜在供应商通过书面评估后，不是马上安排前往供应商工厂进行现场评鉴，而应先向供应商发出小批量样品需求，进行样品验证。
1、提交样品能力验证
通过样品确认供应商是否有能力在规定期限内完成样品制作，并且能够出示样品符合技术性规格、可靠性、安规、RoHS等检测报告以及关键参数的Cpk值（有偏移情况的过程能力指数）是否大于1.33。
以评估潜在供应商的制样能力与样品交期、检测能力是否满足要求。
2、测试、组装验证
采购组织会对收到样品进行复测（或送第三方测试）并进行小批量组装试跑，验证供应商的产品同设计要求的一致性，也验证供应商产品满足采购组织生产技术要求的能力，以及供应商产品质量的稳定程度。
（三）现场评鉴
为了保证供应商在正式交易时，能够适价、适质、适时、适量、适地为采购组织持续提供所需的产品，需对通过书面评估与样品验证的供应商，进行现场考察。
以现场确认供应商的生产能力、产能、现有控制系统、现金资源、交付能力、质量保证与控制、服务水平、成本、文化和技术的兼容性、合规性、安全等。
供应商质量管理方面的考察：
1、制程品质审核（QPA）
采购组织应对所采购的各种不同类别的零件，制定专门的制程稽核表。
分别对进料检验、仓库、IPQC制程检验、FQC、OQC的成品与出货检验、设备维护与保养、绿色产品、仪校管理、变更管理、信赖性或可靠性试验、SPC统计过程管控、产品安规及各个生产工序的人、机、料、法、环等制定详细的最低要求与评分标准，对供应商生产与控制的各个环节进行细致的评估。
2、质量体系审核（QSA）
采购组织应制定一份统一的质量体系审核表；
对供应商进行质量体系审查，审查内容主要有：
供应商的品质管理体系、管理职责、资源管理、设计和开发、采购、生产和服务提供、产品防护、监视和量测设备的控制、产品的监视和量测、不合格品管制与改善等；
审查其历史记录与实际执行情况，确认是否有按质量体系要求作业。
3、消防审核
值得注意的是，由于近几年因供应商工厂火灾事故，造成交期延误和供货中断的事故频频发生。
采购组织在进行现场评鉴中，最好增加消防安全评鉴。
对供应商厂区的易燃物管理、制程中化学品更换与添加管理、电焊施工管理、消防设施等方面进行详细规定与审核。
在现场评鉴后，评鉴组长会收集所有组员的稽核问题点，汇整后发给供应商限期整改，并将稽核问题点对照审核表进行评分。
只有评分达标,并能够在规定期限内完成改善的供应商，才算现场评鉴合格。
（四）合同签订
对于通过书面评估、样品验证、现场评鉴后的供应商，采购组织与其签定采购合约、品质合约、技术协议、限制管理物质合格保证书后，将其纳入采购组织的合格供应商名录，并写明可交易的零部件类别，供使用部门选择。
协议执行的30天内，采购组织应与供应商提供基于这一协议下生产的每一新品就品质控制点的目标进行磋商，一旦确定下来，该目标将包含入协议里。
目标应基于实际达成的历史数据（去年或前12个月）来制定，公式为：
目标=实际达成平均值-（实际达成平均值-实际达成最低值）*70%
三、供应商生产过程质量管理
虽然与采购组织正式交易的供应商，一般通过了采购组织（或采购组织委托的第三方）前期资格审查阶段的层层审核，不代表供应商所提供的商品就能完全符采购方的要求，由于品质受人、机、料、法、环等多因素的影响，来料品质不达标的情况还是时有发生，采购部门仍需对供应商持续进行品质管理。
采购组织需要与供应商共同制定供应商品质管理计划书，并通过日报、周报、月报、季报、年报形式监督供应商的计划完成情况。
（一）生产前准备
1、样品试跑
供应商应将采购组织提供的需求信息，转化成初步的零部件规格,并制做样品给采购组织试跑；
供应商自采购组织小量试跑阶段起就要追踪各试跑阶段的问题点，并提供不良的根本原因分析及纠正措施。
直至追踪结案。
2、规格制定
供应商每一个新品经过采购组织试跑验证合格后，采购组织应要求供应商按规定的格式提供每一个新品详细的规格，包含：
外观、尺寸、结构图、电气/机械/生物/化学性能、可靠性、所使用的零件清单、零件认证报告、包装方式、环境管理物质不使用证书、环境管理物质合格保证书、所执行的国际/国家/行业标准、关键参数测试报告等内容；
由双方签字承认后生效，作为后续品质管控与争议解决的依据。
3、生产流程
在新品准备生产前，供应商应提供详细的产品制程流程图，并对每道生产工序制定标准作业指导书。
需包含从进料检验、生产到最后运输出货的所有过程。
所有生产流程的变更须进行修改控制，并按文件规定的供应商变更申请（SCR）流程进行操作。
未经采购组织同意，变更不得导入。
4、失效模式分析
采购组织应要求供应商制定DFMEA、PFMEA，以便够容易、低成本地对产品或过程进行修改，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施,从而减轻事后危机。
5、QC工程图
供应商需制定制程品质控制图，列出进料检验、生产到最后运输出货的所有过程中的过程名称、生产设备、工具、是否为关键控制工序、控制点、规格/公差/过程、检验仪器、方法、检验数量、检验频率、记录/控制方法、反应计划等做出详细的规定。
供应商必须在产品生产前提供QC工程图给采购组织，采购组织批准同意后方可发布使用；
以规范供应商的过程管理，确保所采购的零部件品质。
若需要QC工程图进行更改，应提交供应商变更申请（SCR）给采购组织核准。
6、组织建立
要求供应商在其工厂内指派一名专门的项目经理，该项目经理拥有从各个相关部门指派的成员组成其下属组织；
代表采购组织负责对其工厂内部的品质进行管理；
以日报、周报、月报、季报、年报的形时向采购组织报告。
（二）生产时质量管理
1、量测系统分析（MSA）
应要求供应商定期对所有工序的检验测备、检验人员进行量测系统分析（重现性、再现性）,以确保量测数据波动是来自产品本身，而非检验仪器或检验人员。
对于分析结果不合格，需找出原因加以改善。
要求供应商以月报形式提交进料检验、制程检验、出货检验的仪器与检验员的MSA分析结果。
2、进料品质控制（IQC）
供应商的所使用的关键原辅料，必须要求实施进料检验。
采购组织应事先审核供应商纳入检验的原辅料类别、检验仪器设备、治具及操作说明、检验作业导书、抽样方案、检验标准。
要求供应商对关键零件的关键参数计算Cpk进行管控，Cpk须大于1.33，小于1.33时需要求二级供应商提供预防纠正措施。
任何进料品质控制计划的变更须提交供应商变更申请（SCR）来进行。
供应商须每周提供IQC报告，并详细说明进料批数、进料数量、检验数量、批退数、不良数量、批退目标、批退料件二级供应商的纠正预防措施。
3、统计过程控制（SPC）
采购组织应要求供应商提供关键控制点的清单，要求供应商对各控制点需要控制的关键输入特性与关键输出特性，使用统计过程控制（SPC）的控制图进行管控，并对计量型项目计算出偏移情况下的过程能力指数（Cpk值要大于1.33）进行管控，以持续监控各工序的品质波动情况，及时进行品质预判和改善。
供应商须提供所采用管制图的管制界限，并设定的各控制点不良率目标。
采购组织须在供应商导入前审核这些资料。
任何有关制程控制的变更，应提交供应商变更申请（SCR）。
如果管理制图趋势异常或不良率超出目标,必须提供纠正预防措施。
供应商须提供制程控制的周报、月报。
4、制程巡检控制（IPQC）
应要求供应商对生产过程的各个工序，根据人、机、料、法、环、测制定专门点检表，由专人对生产过程进行监督与控制，发现问题要求立即纠正。
5、首、末件检验（FAI）
要求供应商必须在各个可拆分工段，生产出来的半成品、成品进行首件（第一件产出品）检验，首件检验合格后，才允许开始正式量产。
并对单个工单的最后一个产出品进行末件检验，以防止过程变异造成不良流出。
以做到生产的三不要求“不接收不良品、不生产不良品、不流出不良品”。
6、成品检验（FQC）
采购组织应要求供应商对成品除可靠性测试项目、破坏性检验项目外的其它规格参数，借助适当的仪器、设备、工具等进行100%检验。
要求供应商定期对每个检验员进行侦测，每批生产前对每个检验仪器用不良品点检，以确保检验的精确性与准确性。
制定成品检验的各单项不良目标与总不良目标，超标的项目必须采取纠正预防措施。
供应商须提供成品检验的周报、月报。
7、可靠性测试（ORT）
采购组织应在每年年底或年初（新供应商为交货前）要求供应商提供年度产品可靠性测试计划，每周更新当周可靠性测试结果给采购组织。
每颗新料在承认前需提供可靠性测试报告；
已有料件若生产工艺、关键原材料都相同，可每月或每季度随机抽取其中两个以上型号的产品进行测试。
测试报告须体现试测试前、测试后的参数。
测试前后的参数偏移度不能超过规定的限值。
8、出货检验控制（OQC）
采购组织应要求供应商在出货前进行开箱抽验，检验项目应含概零部件规格中的所有项目（除需长期测试的可靠性测试项目），抽样方案与检验标准应严于或等于采购组织进料检验的抽样方案与检验标准；
并制定出货检验判退率目标；
对每个判退批次，要求责任部门进行改善。
对超过判退率目标，需要进行综合检讨改善。
任何控制计划的变更须按照供应商变更申请（SCR）的规定进行。
出货检验报告须供应商每批提交，并要求提交OQC检验月报给采购组织。
（三）变更管理
1、采购组织要求变更（ECN）
因采购组织自身原因，要求供应商变更零部件设计要求时，采购组织应发出正式的变更通知（ECN）给供应商，要求供应商在规定期限内确认并签核。
要对变更库存品（采购组织与供应商端）、半成品给出处理措施。
并追踪变更品在供应商端的检测状况和采购后的检验与使用情况。
2、供应商要求变更（SCR）
供应商的内部变更将影响产品的兼容、调整、可靠性/市场问题或改变关键原材料及改进生产时，应提交供应商变更申请（SCR）给采购组织。
任何变更供应商必须提供所有能证明变更可以导入的文件。
只有采购组织认可变更后才可以导入。
3、变更导入首样评估（FAI）
要求供应商在新设备、模具、治具、仪器、供应商、材料、改善对策、作业方法导入时要进行首样检验，以确保产品符合规格要求。
首样检验必须由品质工程师或检验员来实行。
首样检验应包含外观、尺寸、电气/机械/生物/化学性能及可靠性测试数据。
首样检验的报告要写明供应商名称、供应商产品型号、采购组织的料号和报告编号。
报告中的数据必须经过审核，包括目视检验结果、使用检验工具量测的参数。
供应商在产品出货前必须提交通过其内部批准的首样检验报告，由采购组织做最终审核。
（四）制程稽核
要求供应商内部项目团队，对其生产制程，用采购组织的制程稽核表（QPA），代表采购组织定期（每月或每季度）进行制程稽核。
并将稽核问题点发给采购组织，双方共同追踪责任部门改善。
采购组织也要制定年度稽核计划，对供应商进行现场稽核。
（五）持续改进
要求供应商每周通过帕累托图，找关键的不良现象或不良要素，进行持续改善。
持续改进的周期性方法如图3-1所示，也可认为是“计划-执行-检查-纠正”（PDCA）方法的一个变体。
以周报形式提供给采购组织。
通过监控执行绩效情况和收集反馈，识别需要改进的领域
分析数据，以识别原因、一般因素或“隐藏的”信息
计划并执行绩效改进措施
通过监控执行绩效情况和收集反馈，对效果进行评估
图3-1持续改进周期
四、采购后质量管理
（一）来料品质检验
1、IQC的应具备的素质
IQC应熟知意检验规格、检验方法、质量判定方案；
对于新类别料件、新标准，应学习研究其技术原理；
应按照规定的抽样方案进行抽样，抽取样品应具有的代表性，按照规定的检验方法检验零部件的各项规格参数，并将测试结果与规格进行比较，根据抽样方案，确认是允收还是拒收。
对来料的关键品质特性计算Cpk值进行管控。
抽样检验中每一个拒收批和Cpk值小于1.33的批次，都应要求供应商采取纠正预防措施。
2、抽样方案转移规则
GB/T2828中将检验分为：
正常检验、加严检验和放宽检验。
采购组织在此基础上，可增设免验机制，对品质稳定的供应商、连续检验合格达到一定批次，且使用无异常的料件，实施免验。
以减少检验成本，增近双方的互信程度。
3、IQC工作原则
抽样严谨、公平公正的品质判定、尊重供应商、在过程中标识清晰。
（二）VLRR管理
VLRR指采购组织确认生产线上使用的供应商产品的不合格率,是采购组织每月或每周发现的供应商不合格产品数与该月或该周生产线上投入的供应商产品总数之比率，其单位以DPPM表示。
采购组织应每年与供应商确认一个VLRR目标，每月或每周统计各个供应商VLRR实际达成率，对VLRR超标及有集中性的不良项目，要求供应商采取纠正预防措施。
（三）使用异常处理
1、制程异常定义
同一生产时段（如：
2小时）内同一零件同一不良现象由同一不良原因造成超过一定不良率（如：
0.3%）或一定数量（如3台）以上产品不良或由多种原因造成超过一定不良率（如:
1%）或一定数量（如：
10台以上）产品不良。
2、市场异常定义
采购组织市场上任意一个时期内（如:
连续3个月）同一机种同一零件由同一原因造成的同一不良现象之不良产品超过一定数量（如：
10台）。
3、异常处理流程
（1）异常接收:
根据接收到的不良品或不良图片，公正的评判该异常是否为来料品质不良引起。
（2）收集异常信息：
发生时间、发生地点、使用时的不良现象、零部件不良现象、型号、批次、使用量、不良数等；
（3）反馈供应商改善：
要求供应商提供零部件库存品、在验品、在途品、供应商库存品、半成品、原材料等进行处理
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