主桥承台施工方案拆平台模板部分.docx

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主桥承台施工方案拆平台模板部分

4.５钢栈桥及钢平台拆除

4.5.1钢栈桥及钢平台结构概况

架空栈桥宽6m,起于外防洪大堤，止于主墩（３53＃、３5４#）附近。

栈桥位于桥梁线路的左方,在主墩（353＃、354#）位置处设钻孔平台。

60#主墩接岸栈桥长度为１08m，钢管桩每跨间距12m,共9跨；61#主墩接岸栈桥长度为５４ｍ，钢管桩每跨间距１2m,共５跨。

栈桥均各设置一条39ｍ长垂直于接岸栈桥的工作平台,平台钢管桩间距均为1２ｍ。

栈桥两侧设栏杆,上部结构采用型钢结构,面板采用[２０a满铺,分配梁采用Ｉ２５a,每根长度6m；主纵梁选用加强型“3２1”型贝雷架，下横梁采用I５6ａ型工字钢,每根长６ｍ，平台墩采用钢管桩基排架,每榀排架下设２根内径Φ7０0mm（δ10）钢管桩。

栈桥及平台的断面结构自下而上依次为Φ7０0mm（δ10）钢管桩，单排中心间距4．3m;I5６a型工字钢下横梁,长为６m,I56a型工字钢摆放贝雷片的位置设加劲板，加劲板用1㎝钢板加工，焊接满足相关规范要求，I5６a型工字钢和钢管桩采用固结连接。

纵梁选用“321”军用贝雷梁2排双拼,贝雷片中心间距４.2m;两排贝雷片之间用[14槽钢（每根长度4m左右）做剪刀撑连接,间距为3ｍ一组；I25a型工字钢横向分配梁，中心布置间距０.8m，长度为6m;[2０ａ型槽钢纵向分配梁（面板）,布置间距2５ｃm,边缘槽钢离I２5a型工字钢５㎝用于布置栏杆。

4.5．2上部结构拆除

整个栈桥的拆除工作按照安装时的反向操作进行,即从上至下、　先靠水侧后岸侧、先水上后水下的作业方式进行施工作业。

ａ、拆除用的机械：

70t履带吊2辆、90kｗ振动锤2个。

b、面层槽钢经过分离后由人工搬运至岸上堆放,I2５ａ型工字钢横向分配梁则在解除连接之后由吊机装车运至岸上堆放场地堆放，贝雷片在解除与Ｉ5６ａ型工字钢下横梁的连接后,按每跨１2m整垮吊起拆除,运送至岸上堆放场地后分片拆除贝雷片。

ｃ、在拆除一跨贝雷片后，解除Ｉ56a型工字钢下横梁与钢管桩的连接,吊走下横梁后,即可拔除钢管桩。

水上钢管桩尽可能拔除，不拔除将威胁航道的航行安全。

如果拔除不了，将采用水下切割的方法将床面下1m范围以上部份切除。

4.5.3钢管桩拔除

计算拔桩力S（KＮ）：

根据钻孔平台施工的实际情况，施工中取钢管桩的最长入土深度为14m（不计淤泥层厚度），进入的土层为淤泥质粉质粘土和粉质粘土层，取土层极限摩擦力为１５kPa，单根桩最长为２6m,桩外径７20mm,理论重量为175.134kg/m;由此可根据公式：

Ｐ=UＬτ＋Ｇ（P—静摩擦力KN;U—钢管桩周长m;Ｌ—有效桩长ｍ;τ—对应土层与桩壁的极限摩擦力ＫPa；G—钢管桩重量）　

P=3.１４＊0.72*14*１5＋26*0．1７５１34*10=520．3kn

则所需静拔桩力S≥P＝５2０．３KN;

现场拔除钢管桩时，7０t履带吊机在未拆除的栈桥或平台前端吊住９０kw振动锤，振动锤的液压钳夹紧钢管桩上口,拔钢管桩时开动振动锤振动钢管桩将与其接触的土层液化以减少钢管桩与土层的摩擦力，同时履带吊机起勾带力提起钢管桩,在吊机起拔的过程中要控制起拔速度，避免钢管桩突然上弹。

拔起整根钢管桩后，将钢管桩用履带吊机吊放至岸上场地堆放。

拆除钢管桩流程示意图如下:

利用履带起重机整跨拆除贝雷梁

利用履带起重机提升振动锤拔出钢管桩

4．5.4钢栈桥及平台拆除顺序

钢栈桥拆除按拆除原因可分为3类：

一是妨碍钢板桩施打的拆除,二是妨碍承台施工的拆除,三是完工后全体拆除。

不同拆除原因的部分拆除的时间及顺序也不相同，但是采用方法均按以上2节介绍拆除，下面分别介绍６０#墩、61#墩钢栈桥及平台拆除的部位及顺序。

４．５．4.1６0#墩钢栈桥的拆除

6０#墩钢围堰位置示意图

由上图可以看出,四边形ａbcd、ｅfｇh分别为内、外围钢板桩位置框线,影响到钢板桩围堰施工的为钢栈桥1靠承台侧的面板、钢栈桥２的ｉjｋl四根钢管桩及其上部的贝雷片面板,图中实心点代表的钢管桩可以作为钢板桩施打时的导向桩辅助钢板桩施打。

当ef边钢板桩施打时,将栈桥面板下的I25ａ分配梁向内切除3０ｃｍ,保证悬出钢管桩５ｃｍ距离,并能保证钢板桩施打空间,由于钢板桩施打时振动锤高度在栈桥面板以上，面板以下钢板桩施打通过接长钢板桩的方法施工,则只需保证钢板桩下沉时无阻碍即可。

当bｃ边钢板桩和ｆg边钢板桩施打时,分别从面板向下按照以上介绍的拆除方法拆除至下横梁（包括下横梁拆除），并且在施工fg边钢板桩之前,要拔除i、ｊ、k、ｌ这４根钢管桩。

拆除区域见下图所示实心及阴影部分:

６0#墩钢栈桥拆除区域示意图

当钢板桩全部施工完以后,对上图实心点表示的钢管桩范围内的钢平台进行拆除，同时拔出钢管桩。

钢栈桥１、２未拆除部分留作今后施工通道用，暂不进行拆除,直到工程完工时全体拆除。

４.5．4.261#墩钢栈桥的拆除

６１＃墩钢围堰位置示意图

由上图可以看出，四边形ａbcd、eｆgｈ分别为内、外围钢板桩位置框线，影响到钢板桩围堰施工的为钢栈桥1靠承台侧的面板、钢栈桥2的iｊkl四根钢管桩上部的贝雷片面板,图中实心点代表的钢管桩可以作为钢板桩施打时的导向桩辅助钢板桩施打。

当ｇh边钢板桩施打时,将栈桥面板下的I25a分配梁向内切除３0cm，保证悬出钢管桩５cm距离，并能保证钢板桩施打空间，由于钢板桩施打时振动锤高度在栈桥面板以上,面板以下钢板桩施打通过接长钢板桩的方法施工,则只需保证钢板桩下沉时无阻碍即可。

当bc边钢板桩施打时,分别从面板向下按照以上介绍的拆除方法拆除至下横梁（包括下横梁拆除）。

拆除区域见下图所示实心及阴影部分:

6１#墩钢栈桥拆除区域示意图

当钢板桩全部施工完以后，对上图实心点表示的钢管桩范围内的钢平台进行拆除,同时拔出钢管桩。

钢栈桥１、２未拆除部分留作今后施工通道用,暂不进行拆除，直到工程完工时全体拆除。

４.9.２模板

4.9.2.1模板侧压力计算

对模板产生侧压力的荷载主要有三种:

（1）振动器产生的水平荷载：

4.０kN/ｍ2;串筒倾倒混凝土产生的水平冲击荷载：

２．0kN／m2。

（２）新浇混凝土对模板的侧压力;

计算参数取定：

砼的重力密度:

25kN/m3;砼浇筑时温度：

25℃；承台混凝土共354３ｍ³,若按8０ｍ³/小时的浇筑速度计算,包括浇筑过程中可允许的间歇时间,控制在4６小时内浇筑完毕,则砼浇筑高度：

0.１3m/ｈ;掺外加剂。

钢材取Q235钢,重力密度：

７８.5ｋＮ/m3；容许应力为１45ＭPa，不考虑提高系数；弹性模量为206GＰa。

根据以下两个公式计算取小值求得新浇混凝土对模板的侧压力，

　　公式一:

　　　公式二：

式中:

—新浇筑的混凝土对模板的侧压力（kN/m2）；

—混凝土的重度取25ｋN／ｍ3;

—新浇混凝土的初凝时间1０ｈ;

—混凝土外加剂影响修正系数，取1.２;

—混凝土的坍落度影响系数取１.3；

—混凝土的浇筑高度0.１3m/h;

—混凝土浇筑的最大高度6ｍ。

即

kN/ｍ2

=２５kN／ｍ３×6m=15０ｋN/ｍ2

两结果中选最小值，则新浇混凝土对模板的侧压力为３０.９4kＮ/㎡,浇筑混凝土时的振捣产生的水平荷载取4ＫＮ／m2，串筒倾倒混凝土产生的水平荷载为2.0KＮ／㎡,所以浇筑混凝土过程中对模板的水平荷载最大值为30.９4*1.2+4＊1．4+2*1．4=45.５3KN/㎡。

４.9.2.2模板设计

主墩承台尺寸为35m×１7m×６m，承台的四个角为半径1.１５m的圆形倒角。

承台模板拟采用桁架式模板，在承台钢筋绑扎前对钢围堰封底混凝土面用砂浆做找平垫层,经测量后在垫层上放出承台尺寸轮廓线，将事先在岸上加工完成的模板钢桁架分节吊入围堰内就位安装,经检验尺寸符合要求后，将组合钢模板拼装固定在桁架上，形成模板的面板。

承台模板总体上分为两大部分设计：

一是由２块13．５m×６m和2块31.5m×6m的模板组成承台的直线边,二是由4块圆弧半径1.15ｍ、高6m的圆倒角模板组成。

根据模板结构的布置可以看出,模板承受水平荷载下，最不利点出现在直边模板上,故模板受力验算时,以直边模板为例概括。

承台模板桁架平面示意图如下：

承台模板桁架平面图（ｍｍ）

4.9.２.3　面板设计

面板采用组合定型钢模板,直边模板的面板使用１5０0ｍm×300mm×55ｍｍ的组合模板，理论重量为17．２kg／块；倒角圆弧处用6０0ｍm×100ｍm×55mm的组合模板,理论重量为2．３kg/块。

直边面板重量:

（31.５*6*２+1３．5*６*2）／（1.5*0.３）*17.2=2０6４0kg=20.６４t

圆弧段模板重量:

[0.6*２＊6/（１.５＊０.3）＊17.２+0．2５*3.14*２＊１.15*６／（0.1*０．６）*2.３］*4=276１．86kｇ=2．７62ｔ

面板合计重量：

2０.６４+2.７６２=23．4t

3.9.2.4内楞设计

竖向内楞用单榀[8热轧普槽钢，中心间距５０0mm;横向内楞用双榀[8热轧普槽钢,中心间距7５0ｍm,内楞示意图如下：

模板内楞示意图（mｍ）

重量计算：

（1）竖内楞：

［（３1．５/0.5＋1+13.5/0.5＋1）*2*6+7*4＊6］*8.04kg/m=10226.8８kg

（2）横内楞：

9*２＊（31.5*2+13.5＊2+3.０06*4）*8．04kｇ／m＝１4764.9１kg=14.7６５t

内楞重量总计：

1０.22７＋14.７65＝２4.９9２ｔ

４.9.2.5　桁架设计

桁架杆件采用

角钢,内外桁均采用单榀[8热轧普槽钢,桁架杆件连接点用

做连接钢板,沿模板竖向6m高度布置7层桁架,每层桁架间距1０00ｍｍ,单层桁架示意图如下:

圆弧倒角桁架示意图（ｍm）

单层桁架重量:

（1）

角钢:

｛0.８1６*18*2+0.816*4２*2+（19+4３）*0.3２２*2＋[（0．６8１+０．87５+

0．6５９+0．3２２*2）*２＋０.9３２]*4｝*3．908kg/m＝６42.６7kg=0.６４3ｔ

（2）[８槽钢：

[（13.５＊２+31.5＊2）＊2＋（３.０0６＋２．０7*2）*４]*8．04kg／m＝１67７kg

=１.６77ｔ

（３）

连接钢板:

０．5＊（0.06２+０.２63）*0.１＊（42*2+1８＊2＋8*4）*31.４=77.56kｇ

合计:

0.6４3+１.677+0.078=２.３9８ｔ

共７层桁架,总重为7*2.3９８=16.７８6t

整套模板重量计算

23.4+2４.992+16．786=65．178t

４.9.2．６模板验算

（1）竖内楞计算

竖向内楞间距５00mｍ,采用[8槽钢，支撑在桁架内桁上面，荷载

0．0４55Ｎ/mｍ2

5００mｍ＝２2．75N/ｍm

[８槽钢的截面抵抗矩W＝2５.３

103ｍm3,惯性矩

以四跨连续梁近似计算受力,其最大弯矩

1）、强度验算

应力为

满足要求。

2）、挠度验算

满足要求。

（2）

桁架验算

桁架受力分析简图

每层桁架上下间距

支承在可调螺杆上，由于承台模板组成的４块模板的桁架结构均相同,故只验算13.５ｍ

6ｍ一块模板的桁架即可代表,其所受竖肋集中荷载为

桁架节点荷载

受力分析得出桁架杆件最大受力为受压力

。

桁架杆件采用

角钢，惯性矩

回转半径

截面积

即

查表得到

即验算压杆：

满足要求。

（３）支撑螺杆的验算

对应模板桁架位置处横向焊接一条[8槽钢,可调顶撑螺杆垂直支撑在横檩槽钢与桁架节点处之间,间距１500mm，螺杆可调范围为40０ｍm～600ｍｍ，平均支撑间距按500ｍm计算。

顶撑螺杆如下图所示布置：

可调支撑杆布置平面示意图（mm）

按1３.5m模板单层桁架上水平等间距布置9根可调螺杆支撑的情况计算其中最不利螺杆的受力,则螺杆所承受桁架传来的荷载

螺杆受压力

顶撑螺杆由专业厂家生产提供,要求螺杆长

时轴心受压承受荷载能力在10０KN以上,可调长度范围400ｍm～６00mm。

4．9.2.7模板制作及安装

（１）模板骨架制作

模板桁架及内楞的加工在岸上专用场地施工,模板骨架加工分3大部分：

一是圆弧段部分加工,按下图所示加工４大块;二是14.7ｍ*6ｍ直边部分模板２块；三是32．7ｍ*６m的直边部分模板2块。

待所有模板的桁架全部加工完成以后,将１4.7m的模板从一端按每块3m分割成4块,剩余一块２.7ｍ,并编好序号，将3２.７m的模板从一端按每块3m分割成１0块，剩余一块2.７ｍ,同样编号序号,分割后,单块模板最重约为1.2３吨。

圆弧段模板示意图（ｍm）

（2）模板骨架在围堰内的安装

在岸上场地加工完成的承台模板骨架在围堰内节段拼装主要步骤为:

a．在找平后的围堰内地面上放出相对承台尺寸并预留组合钢模板厚度的55mｍ的模板轮廓控制线；ｂ.将模板分节吊入围堰内,分别移放就位。

模板吊放及移运示意图

模板分块吊入围堰内，4块圆弧倒角模板直接由吊机对应承台倒角位置从围堰支撑的空隙内放入,并定位固定,如上图所示,按照在岸上整块的编号顺序，分别移动到相应位置。

模板在围堰内水平移动分两种,首先是刚吊入围堰内的模板，水平放倒搁置在4根通长直径１２０mm的无缝钢管上（见下图），由于单块模板重量轻，最重时仅为1．2吨,故在钢管上滚动的摩擦力非常小，此时用人力推动模板骨架在钢管上移动即可。

当模板前端距离围堰内层钢板桩902ｍｍ时停止，用2根长902ｍｍ的木枋顶住模板前端，起限位作用,防止模板在拉起来的过程中滑动。

模板移运示意图

模板骨架竖起时，利用在围堰钢板桩上焊接的挂勾钢板挂住２个５吨葫芦,葫芦另一端分别连接模板骨架的两侧边,同时拉动葫芦，慢慢将模板拉起,如下示意图所示,

模板骨架竖起示意图

模板骨架竖立后,利用焊接在内围堰支撑上的滑动轨道及滑动装置吊住模板滑动到对应位置上安装连接。

滑动轨道用２根[１2普通槽钢背靠背焊接,轴承滚动轮放入槽刚内，详见下图:

滑动葫芦起吊装置示意图

模板骨架吊移示意图

在每节模板骨架拼装的过程中，按螺杆的布置要求将顶撑螺杆支撑在模板桁架与围堰钢板桩上的围楞槽钢上，调节顶撑螺杆以达到微调模板位置的效果后，将顶撑螺杆两头分别与之焊接，使顶撑螺杆既起到顶撑作用又有拉住模板保证模板整体稳定性的作用。

整个承台的模板骨架拼装完毕后,经检验,符合承台尺寸要求后,将组合钢模板一块块依次焊接于模板骨架内楞上,组合模板与组合模板之间用U型卡连接牢固，为保证组合模板间的连接,必要时可将组合模板满焊焊接连接,组合模板的缝隙用原子灰填充刮平,达到平整光洁的效果,施工时要特别注意保证模板表面平整度及垂直度。

4.９.2.８模板拆除

在承台混凝土浇筑完毕后,待承台混凝土强度达到设计值６0%之后,用人工对模板桁架进行解体，将解体分割下的型钢分类堆放,以备后用,全部桁架拆解完毕后,解除组合钢模板之间的Ｕ型卡连接,分块拆除组合钢模板。

4.9．3混凝土施工

4.9.３．1承台混凝土要求

由于承台砼方量大，为解决大体积承台混凝土因温度应力导致出现裂缝问题,采取下列措施:

１）在混凝土中掺入20%~３0%粉煤灰减少水泥用量，从而降低混凝土水化热；

2）选用优质粗细骨料、中低热水泥,混凝土入模温度满足相关规范要求，控制在28℃以内；

３）承台采用Ｃ3５混凝土,施工严格执行设计承台混凝土的配合比，要求其和易性达到施工要求，坍落度为９～１2ｃm,初凝时间不少于８小时。

4.9.３.2混凝土供应

由于混凝土方量大，2台混凝土搅拌站同时对承台供应混凝土，混凝土供应是利用栈桥用砼搅拌运输车直接运至现场,用两台混凝土泵车泵送入模。

１＃搅拌站总占地2０亩，位于竹洲村龙虎岗,毗邻X5０３县道。

距离贵广线路约1.1公里。

本站设东西两大门,西门主要为砂石料运输车和水泥车进出，东门主要为混凝土运输车进出。

站内建有ＨＺＳ７5型搅拌机组4台；２４００平方米砂石料堆场，备用堆场６０0平方米;工人宿舍及办公室6５０平方。

配备装载机2辆,混凝土运输车８辆,150T地磅一个。

日搅拌供应混凝土20０0方。

2#搅拌站位于X523县道旁,占地长度为１２0ｍ，宽度为1００m，面积为1200０m2；站内设２个HZS１20型搅拌机组，采用“H”形布置,每个搅拌机配置一个配料站，和6个1２０t储称料斗罐。

搅拌站场地全部进行混凝土硬化，外围用砖砌围墙,堆料场共设８个仓格，中间用砖砌墙隔开;地方材料储存量可达6０00m３,　生活及办公均采用搭设活动板房,共设36间;安装变压器一台，作为生产、生活用电。

　　　　　2#搅拌站现场照片

在混凝土搅拌站和现场有应急的2５０KＷ和2０0KW的发电机，能确保机械设备的正常运转。

由于一个站供应河另一个承台的运输距离很远，施工时要配备足够的混凝土运输车。

４.9.3.3混凝土浇注平面布置

采用两台汽车泵对承台进行浇注。

采用布料斗进行减速，以防止离析。

布料斗采用梅花行布置,作用范围小于4米。

具体见下图所示。

4.9．3.４混凝土浇注

在混凝土浇筑期间，要确保搅拌站到现场的道路畅通。

在浇筑期间,并有应急用的装载机或吊车,在道路出现状况时,能及时排除,保证承台混凝土顺利浇注。

混凝土分层浇筑时,上、下层间应不超过混凝土的初凝时间;混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断,间断时间应根据混凝土初凝时间和气温确定,并应尽量缩短,若超过允许间隔时间,则按施工缝处理并做出记录。

混凝土入模时的温度不宜超过3０℃。

混凝土由高处自由落下的高度不得超过2m,否则应采用串筒或溜槽;超过1０m时应采用减速装置,避免混凝土发生离析。

浇筑混凝土期间,应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,随时检查安全情况,当发现支架有松动、变形、移位情况时，应及时处理。

混凝土初凝后，模板不得振动,伸出的钢筋不得承受外力。

在晚间浇筑混凝土,应备有适当的照明设施。

承台混凝土按有关规定制作混凝土试件,并指定专人填写混凝土施工记录，详细记录浇筑日期和时间、原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等。

混凝土振捣要求如下:

（1）、振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度要缓慢,以免产生空洞。

（2）、振捣器要垂直地插入混凝土内,并要插至前一层混凝土,以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50~1０0ｍｍ。

（3）、插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1．5倍。

表面振捣器移位间距,应使振动器平板能覆盖已振实部分１00ｍm左右。

（4）、当使用插入式振捣器时,应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。

（５）、模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插入振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。

（６）、不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。

（７）、混凝土振捣时间一般为2０~3０S,以混凝土停止下沉、不冒气泡、表面泛浆为度。

（8）、浇筑顺序：

承台混凝土施工前应进行认真组织,浇筑时宜在整个截面内进行。

可采用连续薄层（0.3m厚以内）推进方式进行，（如图所示）

水平分层斜向分段示意　

待混凝土终凝后，开始洒水养护同时将与墩柱接合面混凝土拉毛凿出石子清除干净。

４．10大体积混凝土温度控制

该承台为大体积混凝土结构。

由于水泥水化过程中产生的水化热，使浇筑后初期混凝土内部温度急剧上升，引起混凝土膨胀变形,而此时混凝土的弹性模量很小，因此,升温引起的膨胀变形产生的压应力很小。

随着温度逐渐降低混凝土产生收缩变形,但此时混凝土弹性模量较大，降温引起的变形会产生相当大的拉应力,当拉应力超过混凝土的抗拉强度时，就会产生温度裂缝,对混凝土结构产生不同程度的危害。

此外,在混凝土内部温度较高时，外部环境温度较低或气温骤降期间,内表温差过大在混凝土表面也会产生较大的拉应力而出现表面裂缝。

4.10.１原材料选择和砼配合比设计

1）水泥品种及用量

在大体积砼温度的影响因素中,由水泥水化热引起的砼温升是主要因素，因此，在保证砼强度的前提下，尽可能减少水泥用量,掺粉煤灰代替部分水泥用量,降低水化热,改善砼的和易性,并加入缓凝剂,延长初凝时间。

水泥选用低水化热的矿渣水泥,混合料不小于85%。

2）骨料的选用

承台施工中，严把材料关，采用符合要求、级配好的骨料。

3）外加剂的选用

在砼中掺入适量外加剂，可以改善其性能，减少水泥用量。

４）水泥温度控制

承台施工时,由于水泥用量大，采用的散装水泥预先入罐（在水泥厂储料,保证供应及水泥温度不超过５０℃）,不采用刚出厂的高温水泥。

4．１０.2混凝土的出机温度和浇筑温度

4.10．２.1混凝土的出机温度T0

式中:

T0---混凝土的拌和温度（℃）;

Ｔs、Tg-－-砂、石子的温度（℃）；

Tc、Tｗ---水泥、拌和用水的温度（℃）；

、

、

-－-扣除含水量的砂、石及水泥的重量（粉煤灰计入水泥中）（㎏）；

mw、ｗs、ｗg－－－水及砂、石子中游离水的重量（㎏）;

Cc、Cs、Cg　、Cw　---水泥、砂、石子及水的比热容（kJ/㎏．k）。

混凝土的配合比及有关材料热工性能见下表:

混凝土组成材料

水泥及粉煤灰

砂

石子

水＋外加剂

总计

重量比（㎏）

４０0

7７１

1023

１71

2３65

百分比（％）

16.９1

32.6

４3．2６

7.２３

100

材料导热系数λ（W／ｍ.k）

2.2

3.1

2.9

０.６

比热容Ｃ（kJ／㎏．k）

0.５4

0．75

０．７１

４.2

理论配合比：

水泥+粉煤灰:

砂：

石子:

水＋外加剂,30０+10０:

771:

１０2３：

16７＋4;现场实测砂含水量ws=5%，石子含水量wg　=1％，水泥和水的温度Tc=Ｔｗ=20℃,石子的温度Ｔｇ　=２2℃,砂的温度Ｔs＝2３℃。

施工配合比:

水泥+粉煤灰:

砂:

石子:

水+外加剂,400：

81２:

１033:

120.2。

Ｔ0＝２1.7℃

混凝土的材料导热系数λ=（1６.９1×2.2+3２.6×３．1+43．26×２．9＋7.23×0.6）／1０0=2．68W/m．k

混凝土的比热容C=0.９5kJ/㎏．k

4.1０.2.2混凝土的浇筑温度Ｔｐ

Tp=To+（Ta－Tｏ）（　θ１＋θ2+θ3＋…+θn）

式中:

Ta――混凝土运输和浇筑时的室外气温;

θ１、θ２、θ３…θn――系数,其数值如下：

混凝土装、卸和转运,每次θ＝０．０32；

混凝土运输时θ＝At,t为运输时间，以分钟计，A参照下表;

浇筑过程中θ=0．０03t，ｔ为浇筑时间,以分钟计。

混凝土运输时冷量（或热量）损失计算参数A值表

运输工具

混凝土容积（m3）

Ａ

搅拌运输车

８.0

0.0０42

泵送

0.0０１8

Tｐ=Tｏ+（Ta-To）（θ１+θ2+θ３+…+θn）ﻩ

Ｔp＝２1．７+（25-21．7）（　θ１＋θ2+θ３