SWQP-027来料检验控制程序Word文档格式.doc
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2.适用范围
本公司采购的用于产品生产的原、辅物料及客户供应且用于客户所需产品的物料（客户物料）的来料检验
3.职责
供销部 ：
供应商的联络、下订购单及信息反馈
仓 库 ：
物料数量的验收、保存
IQC ：
来料品质的检验、标识
技术质量部：
来料的判定标准及处理
4.工作流程
4.1来料检验项目与方法
4.1.1外观检测：
一般用目视、手感、限度样品进行验证。
4.1.2尺寸检测：
一般用尺寸、千分尺、塞规等量具验证。
4.1.3结构检测：
一般用拉力器、扭力器、压力器进行验证。
4.1.4物性检测：
如电气、物理、化学、机械等特性，一般彩用检测仪器和特定的方法来验证。
4.2来料检验方式的选择
4.2.1全数检验：
适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品的物料或工厂指定进行全检的物料。
4.2.2免检检验：
适用于大量低值的辅助性材料或经认定的免检厂来料，以及因生产急用而特批免检的进料。
对于后者质检人员应跟踪生产时的质量状况。
4.2.3抽样检验：
适用平均数量较多，经常使用的物料。
一般工厂均采用此种验货方式。
4.3来料验收
4.31 厂商来料时，先由仓库人员对供应商的送货单据、实物及数量进行初步的核对。
4.32 核实无误后，填写“送检单”。
交IQC进行来料检验，验收单最迟应于收料后第二天送交IQC，如紧急需要的物料，在验收单上注明“急件”，由IQC优先检验，同时要求供应商将物料置于IQC待验区。
4.4IQC检验
4.4.1 IQC收到验收单后，对待验区的物料核对，并根据《IQC物料验收标准》中的图纸或实物样板进行检验。
4.4.2 检验后，由IQC填写“物料检查（IQC）检验报告”交由技术质量部，由技术质量部对检验数据进行分析处理及审核。
4.4.3 IQC检验数量按照制定的《IQC验收标准》、物料样板或客户指定的特殊要求进行检验，按照 《检验抽样数量标准程序》规定的抽样方案及本公司品质允收水准进行检验。
4.4.4 如本公司无法做检验或须进行破坏性检验的物料。
必须由供应商出具检验合格的证明文件（如产品试验报告或检验报告）。
如IQC无法判定来料品质时（或须要生产配合试装）的，要求在“物料检查（IQC）检验报告”相关栏目中签注。
4.4.5 当来料整批判定为合格时，IQC填写《物料检查（IQC）检验报告》相关检验数据栏目，由IQC主管审核签发，IQC收到已审核签发的“物料检查（IQC）检验报告”后，在该批物料包装上贴上填写好的绿色的“合格标签”。
同时复印“物料检查（IQC）检验报告”交给仓库人员办理物料进仓并存档。
仓库人员按照《物料检查（IQC）检验报告》将物料置于指定区域，办理入库或特采或退货处理。
4.4.6 当来料整批或部分不合格时，经部门主管审核后，判定如下：
4.4.6.1 如该物料为生产急用，拒收之外观缺陷不到于引起客户抱怨或外观缺陷经客户同意接收，可作为“特采”处理，按照《特采操作控制程序》进行处理，IQC在该批物料包装上贴上蓝色的“特采”标签。
并在标签相应的栏目上填上相应内容。
同时填写“成品合格进仓单”相关栏目。
一并交给仓库人员办理物料进仓。
4.4.6.2 如该批物料为生产急用，因该物料规格问题需要生产使用部门配合，由技术质量部开具《挑选/加工指示单》，IQC根据指示单在该批物料包装上贴上黄色的“挑选/加工标签”。
“挑选使用指示单”一式两份，一份由技术质量部存档，另一份由仓管人员存档。
技术质量部制定相应的“挑选/加工工序指引”交由仓管人员。
当该类物料有领料员领料时，仓管员复印一份“挑选使用指示单”以及把该物料的“挑选使用工序指引”一并交给领料员。
生产主管根据“挑选/加工指示单”及“挑选/加工工序指引”安排人员挑选使用。
4.4.6.3 如该批物料须由IQC自行挑选（注：
没有特别注明是车间挑选的，一般为QC自行挑选），则由技术质量部在“物料检查（IQC）检验报告”注明。
IQC根据《IQC物料验收标准》对物料进行挑选，挑选完毕后填写“成品合格进仓单”，在相应的物料包装上贴上相对应的标签（报废的贴黑色报废标签，返工、待处理的不良标签）并填上相应内容。
交给仓库员进仓。
4.4.6.4 当来料判定为“退货”时，由IQC在该批物料包装上贴上红色“退货”标签。
填上日期等内容。
并填写“物料（产品）退料进仓单”交给仓库人员进仓。
4.5 如生产部门紧急需要，IQC来不及检验时，同生产部门提出紧急需要申请，经技术质量部主管批准后使用，IQC对该物料用蓝色“特采”标签标识并记录。
一旦在生产过程中发现不符合规定要求时，生产部主管要立即追回和更换。
IQC在能追回的情况下尽快按检验计划再检验。
4.5 仓库管理人员按照“仓库管理制度”，将“合格”、“特采”、“挑选/加工”、“退货”及“报废”物料标识清楚，并按指定区域摆放。
5质量判定
5.1来料检验由IQC进行检验，记录检验数据，交由技术质量部人员或技术质量部主管审核判定。
5.2技术质量部人员对检验员记录检验的数据，复检或判定来料质量，如有疑问，需进行复核。
并统计来料质量数据。
判断来料的品质是否符合本公司产品使用要求。
5.3对来料数据偏差较大时，应与部门主管进行讨论或送样生产部进行试装。
以判定来料质量。
5.4料中的不良缺陷分类：
主要缺陷，次要缺陷；
可忽略不计；
主要缺陷：
判定为此不良的尺寸偏差或外观偏差比较严重，经讨论过后依然无法确定或经过试装后不能使用的不良缺陷。
次要缺陷：
判定为此不良的尺寸偏差或外观偏差比较轻微，或次要尺寸出现偏差（不影响装配或使用），经讨论过或试装后，认为可以让步接收的缺陷（具体操作参照《特采操作控制程序》操作）。
可忽略不计：
判定为此不良的尺寸偏差或外观偏差完全对产品没有影响，或图纸上无标明的缺陷。
6 不合格物料处理
6.1 不合格物料与合格物料要予以区分并标识清楚，IQC抽样时检出的不良物料及生产部门退回的不良物料要分开处理，
6.2 IQC检验不合格，需要退货时，由技术质量部根据IQC的“物料检查（IQC）检验报告”填写“来料检查（IQC）退货报告”经部门复核确认后，用电邮传送至总经理，抄送采购人员。
经过总经理审批后，由采购员传真供应商。
并通知仓库进行相应的退货程序。
7相关文件
7.1 特采操作控制程序 SWQP-028
7.2 检验抽样数量标准程序 SWQP-025
7.3 仓库管理控制程序 SWQP-028
7.4 IQC物料验收标准
8质量记录
8.1物料入库验收单
8.2物料检查（IQC）检验报告
8.3成品合格进仓单
8.4挑选使用指示单
8.5物料不良退货入库单
修改记录
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更改人
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更改批准人签名
1
来料检验流程图：
2005年7月1日生效
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