φ4.8×72m回转窑维修手册(编写案例)Word文件下载.docx
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型号
ZSN4-400-22
减速机
ML3PSF130
高速轴要求对称双入轴
额定功率
630KW
额定转速
1000r/min
总中心距
1395mm
调速范围
100-1000r/min
总速比
30.485
额定电压
660V
润滑
方式
集中润滑
防护等级
IP44
KF/80P25100FF25V/IW
绝缘等级
F级
KRACHTKF80RF1
冷却方式
IC37
油泵电动机
参数
7.2KW
起动转矩
2.5倍
冷却水用量
100L/min
测速发电机
ZYS-3A
0-200r/min
22W
110V
辅助传动
Y280S-4
MC3PLSF07低速轴采用双键
75W
575mm
1480r/min
31.856
380V
润滑方式
油池润滑
电力液压块式制动器
YWZ5-400/E80（GB/T6333）
2、回转窑部件起吊重量：
筒体总重量：
328.25T；
最大筒体段节重量：
65.7T
筒体内衬总重量：
668.726T
第Ⅲ挡第Ⅱ挡第Ⅰ挡
序号
名称
A（窑尾）
B
C
D（窑头）
1
筒体长度
11830±
3.6
28000±
6.5
26000±
6.0
5865±
1.8
2
筒体重量
50.44T
122.202T
120.722T
35.41T
3
内火砖重量
92.5T+8.6T耐火材料
240.6T
237.9T
55T+6.5T耐火材料
4
10T火泥、4.2T水玻璃
轮带：
第Ⅰ挡：
45T；
第Ⅱ挡：
57.6T；
第Ⅲ挡：
46.3T
窑头密封：
4.725T
窑尾密封：
9.832T
大齿圈装置：
齿数：
188，模数40，齿宽：
550mm，外径：
¢
7520mm。
总重量：
33.0942T；
大齿圈：
26.044T
小齿轮：
齿数：
23,模数40，外径：
600mm
托轮：
总重量
托轮轴
托轮
轴承座
Ⅰ挡
26.8T×
2个
6.43T×
13.775T×
1.2T×
4个
Ⅱ挡
38.88×
8.965T×
21.5T×
1.9T×
Ⅲ挡
小齿轮：
7.095T
齿轮罩：
4.9T
液压挡轮：
9.678T
主电机：
4T
主减速机：
7.67T
弹片联轴器：
4.455T
挡砖圈：
2.1T
第二章、工作原理及结构概述
1、工作原理
回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火砖衬，且与水平线成规定的斜度（正弦：
3.5%），由3个轮带支承在各档托轮支承装置上，在入料端轮带（窑尾第三档）附近的筒体上用切向弹簧板把一个大齿圈与窑筒体连接起来，大齿圈其下有一个小齿轮与其啮合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速机向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑进料端进入窑尾系统（预热器及收尘器），最后由烟囱排入大气。
2、结构概述
回转窑主要由窑筒体、轮带装置、传动装置、托轮支承装置、液压挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩装置等部件组成。
2.1窑筒体部分
窑筒体是回转窑的躯干，一般采用锅炉用的碳素钢板20g卷制，采用自动焊焊接而成。
筒体壁厚：
一般为28mm（烧成带为32mm），轮带下为75/80mm，轮带下到跨间有42/45mm厚的过渡段节。
在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。
其中窑头护板与冷风套组成形分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作。
在筒体上套有三个实心轮带。
轮带与筒体间安装有垫板，轮带与垫板的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形，起增加筒体刚性的作用。
当筒体磨损或腐蚀变薄严重时，应进行更换，在更换前，必须对新筒体椭圆度及长度进行测量。
2.2传动装置
传动系统采用单边传动，主传动系统由主电机、主减速机、弹片联轴器、小齿轮组成。
辅助传动系统由电机、辅传减速机带动主减速机转动，辅助传动电源一般由保安电源提供，以便于安装、维修、耐火材料检修及主电源断电时仍能盘窑操作，或防止停窑时，窑筒体冷却不匀而变形。
辅助电机上配有制动器，防止窑在主电机停转后，物料、窑皮的偏重的作用下而产生转动。
2.3托轮支承装置
托轮支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑筒体、内衬及物料的全部重量，并对窑筒体起定位作用。
托轮支承装置由托轮轴承组及底座等组成。
托轮轴承组一般采用滑动轴承，由托轮、托轮轴、轴瓦、球面瓦及轴承座等组成。
每个轴承座中装有1或2个热电阻，通过检查托轮轴承内部的润滑油和轴瓦的温度，以便对轴承进行监控。
同时托轮轴瓦也是回转窑出现故障的重点部位，回转窑大约有60%的故障为托轮轴瓦温度高而造成，主要故障为轴瓦受力不匀、进灰尘、润滑不良等，轴瓦温度高，出现轴瓦拉伤、烧瓦、翻瓦等现象。
因此托轮的监控对窑的运行起到至关重要的作用。
2.4液压挡轮装置
液压挡轮装置主要由挡轮、挡轮轴、轴承体、导向轴、滚动轴承、挡轮行程开关等组成。
液压挡轮装置承受全窑的部分下滑力。
液压挡轮通过液压系统驱动及窑自重力使窑筒体在托轮支承上能上下往反窜动，使轮带和托轮接触面在全宽面上能均匀磨损，以延长其使用寿命。
2.5窑头密封装置
窑头密封装置采用弹性钢片接触式密封（弹性钢片用钢丝绳压紧）,主要由吹风管、冷风套、上下壳体、密封钢板、钢丝绳防滑装置、配重及料斗装置等组成。
冷却风机通过吹风管对冷风套向窑口护板进行吹风，使得窑口护板冷却并起密封作用，密封钢板分不锈钢压板及耐磨板，密封钢板一端固定在上下壳体上，另一边通过钢丝绳防滑装置及配重压冷风套外表面，对窑口起到密封作用。
由于窑头正压或密封时的物料经过料斗送到槽式输送机带到熟料库。
2.6窑尾密封装置
窑尾密封装置采用配重压板吹风式密封。
主要由压紧装置、吊架装置、固定套筒、活动摩擦环、固定摩擦环、加油脂装置等组成。
冷却风机通对固定套筒对窑内进行吹冷风，起冷却及密封作用。
吊架装置把活动摩擦环吊起，通过压紧装置把活动摩擦环紧压在固定摩擦环上，并加油脂装置对其中间增加油脂，使活动摩擦环与固定摩擦环间充满油脂，而起密封作用。
第三章、设备周期维修
1、筒体及轮带检修
窑筒体是回转窑的躯干，一般采用锅炉用的碳素钢板20g卷制，采用自动焊焊接而成。
窑筒体由3个托轮支承，总长度为72m，属于柔性转子，当托轮调整不当时，对筒体的剪切力很大，从而导致筒体变形或开裂。
由于筒体温度比较高，且外部暴露外部环境，容易产生生锈、腐蚀。
因此，为了保障窑筒体安全运行，每次更换窑砖时，应对窑筒体厚度进行测量、存档。
轮带通过垫板套于筒体上，并对筒体起支承、传递转动作用。
冷态时，轮带与垫板应保持一定间隙（S=D筒体外×
（T工作–T20）×
12×
10-6–D轮带内×
10-6），一般间隙为：
1挡：
总间隙10mm、2挡：
10mm、3挡：
8mm），防止由于筒体热膨胀后轮带抱死筒体，导致窑振动大、掉窑砖、筒体开裂等。
轮带由于托轮调整不合理、制造缺陷等，出现裂纹或断裂现象。
因此，日常巡检时应对轮带的滑移量进行测量并记录。
1.1、修理内容：
本章以更换第2挡轮带及第2挡靠进料端筒体为基础，说明更换轮带及筒体的方法：
1.1.1、第2挡轮带Φ5960×
Φ5056×
980及垫板更换一套；
1.1.2、、第2挡轮带靠窑尾（进料端）筒体Φ4800×
28×
5050更换。
1.2、质量要求：
满足JC333-91《水泥工业用回转窑》标准；
附二线回转窑第2档轮带和筒体更换技术要求。
1.3、机具准备：
回转窑大修机具清单（主要吊车吨位以现场条件另行确定，本方案仅供参考）
机具名称
台数
规格
来源
使用时间（天）
备注
汽车吊
QY160
租用
QY50
始终
千斤顶
320t
自有
100
50t
32t
5
16t
8t
手拉葫芦
5t
6
3t
2t
激光经纬仪
支撑架
500吨
自制
高精水准仪
框式水平仪
CO2气体保护焊机
500A
直流电焊机
1000A
碳弧气刨
交流电焊机
磁轮切割机
移动式空压机
0.6m3
割具
8
半自动切割机
磨光机
百分表
划线工具
支撑托架
对口螺栓
48
M36
压口螺栓
M30
1.4、材料准备：
材料名称
规格型号
材质
数量
用途
钢板
25mm
Q235
搭接板
20mm
1t
槽钢
20#
支撑筒体
8#
0.8t
角钢
60×
60
0.5t
支架
道木
2500×
200×
50
木
100根
支垫
扁钢
25×
100m
轨道
焊条
4.2
J422
200kg
焊接
焊丝
φ1.2
500kg
炭棒
φ8
4包
氧气
50瓶
切割
乙炔
20瓶
CO2气体
10瓶
汽油
20升
清洗
砂轮片
φ125
200片
粗砂布
100张
彩条布
4卷
粗麻绳
电源线
500m
焊把线
白棉布
20m
棉丝
20kg
1.5、实施方案：
1.5.1、前期准备工作:
内容包括：
准备机具、材料；
安装临时支架；
搭切割用脚手架；
制作专用工具等。
1.5.1.1、顶窑托架（元宝）制作：
用δ=20的钢板制作一个宽400×
长2000×
高300（最低点）的元宝，数量3个，元宝上表面的弧度应与窑筒体弧度一致。
1.5.1.2、顶窑支架制作：
用φ300的钢管及10#槽钢搭建一个塔形的支架，支架用δ=30的钢板辅建一个平台，支架的高度+320T油顶高度+元宝高度+φ20圆钢+300mm=窑底地面到筒体距离，支架共有3套，分别在第1档窑墩、第2档窑墩、第2档与第3档窑墩之间。
1.5.1.3、制作划针：
用10#槽钢与100角钢制作三脚划针。
1.5.1.4、制作米字架：
用20#槽钢及δ=20制作米字架4套。
1.5.2、检查所需工具:
1.5.2.1、检查试验千斤顶的使用性能是否良好，数量为320吨4台，200吨1台，32吨4台；
1.5.2.2、检查试用焊机是否满足使用要求，500ACO2气体保护电焊机3台，1000A直流电焊机2台（用做碳弧气刨）；
1.5.2.3、检查试验磁轮切割机；
1.5.2.4、检查吊索吊具是否完好，承受力是否满足要求；
1.5.2.5、检查各种检测仪器及测量工具是否正常；
1.5.2.6、检查修理回转窑专用工具能否满足使用要求：
对口螺丝48套，丝码50个，排口楔子200个，搭接板72块，对口专用板手4个，顶窑托架（元宝铁）3个等。
1.5.2.7、划针5个；
1.5.2.8、米字架4套。
1.5.3、准备材料:
1.5.3.1、氧气50瓶，乙炔20瓶，CO2气体10瓶；
1.5.3.2、20#槽钢2吨，10#槽钢2根，60角15根，10mm圆钢80m，14mm钢板1吨，20mm钢板2吨；
1.5.3.3、枕木100棵；
1.5.3.4、焊条200kg，焊丝500kg，碳棒若干；
1.5.3.5、高压风管200m。
1.5.4、停窑前将顶窑支架运到现场并支好，可预先架搭的脚手架都搭好。
1.5.5、新筒体处理:
将新筒体焊缝打磨，边缘处理，并进行以下检查准备：
1.5.5.1窑新筒体检查
1.5.5.1.1、直径检查：
着重在新窑筒体的两端检查，把筒体两端口周长分各为24等级份，并测量其直径。
1.5.5.1.2、同一断面最大与最小直径差不得大于0.002D（D为窑筒体内径），轮带下窑筒体段节和大齿圈下窑筒体段节不得大于0.0015D，超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。
1.5.5.1.3、圆周长检查：
新旧筒体两对接口圆周长应相等，偏差不得大于0.0015D，最大不得大于7mm。
1.5.5.1.4、窑筒体不应有局部变形，尤其是接口的地方，对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。
1.5.5.1.5、检查窑筒体尺寸：
其长度公差不得大于其长度的±
0.025％.
1.5.5.1.6、检查轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S），S=D轮带内–D筒体-2×
R垫板厚度=10mm，并核对轮带上钢印标注的内径尺寸。
1.6清点主材配件:
检查需更换的主配件是否齐全，外观检查是否适用
1.6.1、窜窑:
停窑前，应将窑窜至最上，待窑冷却后，关闭液压挡轮所有阀门。
1.6.2、停窑冷窑:
第一天停窑，冷窑，然后将喷煤管撤离至最后位置，开窑门，并准备架搭进窑通道。
1.6.3、原始数据测量:
筒体更换前需对窑进行以下原始数据测量并记录：
1.6.3.1、窑大齿圈的轴、径向跳动；
1.6.3.2、大小齿轮啮合间隙；
1.6.3.3、筒体中心线位置；
1.6.3.4、筒体外圆跳动。
1.6.4、确认更换筒体位置
1.6.4.1、根据旧筒体磨损位置及新筒体长度，确定所需更换的筒体位置。
1.6.4.2、所需更换筒位置确定后，初步安放顶窑装置，两个顶窑装置各安放2个320T油顶。
如图所示。
1.7、划针的安装：
1.7.1、根据6.4确定的筒体更换位置，分别在筒体两端安装划针，划针必须具有径向伸缩能力且伸缩轨迹必须垂直窑中心线。
安装划针的架子必须牢固，其钢性需符合要求，不能出现晃动现象。
1.7.2、根据旧筒体切割要求，用辅传盘动窑用划针在筒体上分别画检查线、坡口线、切割线（盘窑时需锁住液压挡轮，使窑不得有丝毫的上下窜动。
12
技术要求：
1、转窑用划针划出A、B、C环线，要求此6条线始点与终点重合，偏差不大于1mm，并用样冲做好记号。
2、在检查线AB两端环线上分别找出4个等分点并做好记号（A1与B1必须位于同一母线上），用钢尺测量1-1、2-2、3-3、4-4距离，并作好记录。
3、筒体更换并焊接后，复查1-1、2-2、3-3、4-4距离，焊接前与焊接后4点距离偏差均不能大于5mm
6.6焊磁轮切割机轨道:
以切割线为基准，根据切割嘴到行走轮的中心，沿筒体周向点焊直径10mm的圆钢一圈作为切割机轨道。
要求：
周向直线度小于1.5mm，轨道焊好后，将磁轮切割机运行一周，检查割嘴行走路线是否与切割线吻合。
1.8焊米字架:
根据划出切割线位置，开始安装焊米字架，米字架位置与切割线距离为400mm，两个切割口各安装一套米字架，保证筒体切割后不变形。
如图所示：
1.9、切割筒体
1.9.1、在切割筒体前求出旧筒体靠两条切割线端米字架位置的筒体的几何中心点，并标在米字架上，并在筒体内三个轮带处焊装支架并划出几何中心，在窑头焊装激光经纬仪用的支架，以备新筒体找正中心用。
1.9.2、切割前应用320T油顶把窑筒体约5mm，且两个顶窑装置顶起的距离应一致。
1.9.3、在窑底下适当位置摆放好汽车吊,如图八:
1.9.4、摆放好汽车吊后,如图九吊住旧筒体:
1.9.5、用磁轮切割机进行切割,切割时分四段切割上下左右各留200mm最后切割,第一号焊接口割开后,240吨汽车吊吃重15吨,在筒体内焊2块搭接板,如图十所示:
1.9.6、割开最后四个联接点后，用2台100t千斤顶，1台支在1#墩，将窑头部分筒体顶离50mm，使得便于拆卸2档轮带。
1.9.7、用相同方法切割2#切割线
1.9.8、吊车试吊找正重心，调整吊点后，吊到一定高度，割断搭接板，将第一段筒体拆下。
1.10、更换轮带:
1.10.1、拆卸挡块：
回转窑冷却完毕后，先检查2档轮与两侧挡块接触情况，可以用割枪拆卸与轮带非接触的挡块。
接触端挡块可以在划针画完切割线后拆卸。
并做好垫板安装位置。
1.10.2、切下筒体后，在原轮带另一侧均分4份处焊接4块挡块，做新轮带粗找正基准，然后用油顶把筒体顶高50mm，安装吊装工作及吊车，将旧轮带吊下。
1.10.3、更换垫板：
做好垫板安装位置后，用割枪把24块垫板全部拆卸，并清理轮带安装表面。
并按原先位置点焊新垫板。
1.10.4、按要求换上新轮带，进行初定位，按要求保证轮带垫板间隙。
1.11、筒体对接
1.11.1、在新旧筒体对接口端均匀并对点各焊12个连接螺栓架。
1.11.2、用吊车调整筒体斜度后吊起，与旧筒体进行对接，对接过程中可以焊角铁辅助安装，然后用拉紧螺栓把新旧筒体连接起来。
图5-4
（A）对接间隙调整装置
1.角铁2.螺栓架3.拉紧螺栓4.调整螺栓5.压板
（B）错边量调整装置
1.11.3、在两切割线上各焊12个调整压板，用来调整筒体对接后的直线度。
1.11.4、窑筒体的对接接口应符合下列要求：
1.11.4.1、纵向焊缝应互相错开，错开角度应不小于45°
，且弧长应大于800mm;
1.11.4.2、焊缝对口错边量不得大于2mm;
1.11.4.3、对口焊缝间隙为2mm。
1.12筒体找正:
1.12.1、筒体长度测量：
筒体换上后进行找正，筒体外根据原先所留数据共四点（1、2、3、4），用15公斤弹簧秤拉尺检测1-1、2-2、3-3、4-4长度，要求实测数据还原先测量误差小于0.5mm。
1.12.2、筒体中心测量：
在旧筒体两端的米字架上接线，然后测量新筒体内表面到中心线距离，分别测量12个点，要求大齿圈和轮带处为Φ4mm，其余部位窑筒体为Φ10mm。
1.12.3、上述调整合格后每道口焊接12块搭接板，作焊接前准备。
1.13、筒体焊接：
1.13.1、焊接施工工序
焊材选择设备选择焊接区清理填充焊接
背面清根焊缝外观检查焊缝尺寸检查内部检查
1.13.2、焊前准备
1.13.2.1、焊材的选择根据筒体母材：
选择直径1.2的JQ.MG50-6二氧化碳气保焊丝。
1.13.2.2、焊接设备：
选择1000A直流焊机（碳弧气刨）；
0.9m3/0.8Mpa空压机（碳弧气刨）、500ACO2气保焊机三台（打底或填充焊）。
1.13.2.3、焊接试板：
试板的坡口形式，与筒体正式焊接相同。
1.13.2.4、确定焊接顺序：
先焊接筒体外侧，内侧清根后焊接筒体内侧。
1.13.3、焊接过程控制
1.13.4、窑筒体焊接
1.13.4.1、窑筒体坡口必须保证高度清洁和干燥，应在焊接前用钢丝刷严格清刷，直到露出金属光泽为止。
1.13.4.2、雨天或刮风下雪时不应进行焊接工作。
如在雨季进行焊接，必须在每道需焊的焊缝上搭一遮蓬，以防焊接进行中突然下雨，淋湿焊缝。
遇此情况，可将手头的那道焊缝焊完后停止工作，待雨停后再进行，此时应注意保证焊缝干燥。
1.13.4.3、焊接工作应在安全和良好的劳动条件下进行，电焊机不得放在窑筒
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