上汽300MW机组H156安装说明Word文档下载推荐.docx
《上汽300MW机组H156安装说明Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《上汽300MW机组H156安装说明Word文档下载推荐.docx（35页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
监视机组之差胀状态。
汽轮机静子死点处于低压缸进汽中心，即低压缸之纵向和横向定位锚固板中心线之交点。
低压缸的底脚自由地安放于低压缸基础台板上，从而保证其各向自由膨胀而不走偏。
高中压缸前轴承座自由地安放在前轴承座基础台板上。
台板与基础间用地脚螺钉固定。
前轴承座与台板间设有两只纵向导键，引导前轴承座在台板上沿汽轮机纵向中心线膨胀滑移、前轴承座侧部有两块压板及两只螺钉将前轴承座压住，以防前轴承座向前滑移时跳动。
高中压外缸下半之猫爪为悬持式结构，支承面与汽缸中分面加工成同一水平面，从而避免因猫爪支承热胀而引起汽缸中心高度的变化。
高中压外缸籍前、后共四处猫爪支承面分别支托于前轴承座及低压缸调阀端轴承箱上之猫爪支承键上。
高中压外缸调阀端及电机端均设有“H”型定中心梁。
通过它将外缸与前轴承座及低压缸牢固相联。
中高中压汽缸热胀时起推拉作用，同时又保证了汽缸与转于轴系中心保持不变。
各内缸、静叶持环及平衡活塞汽封等之定位结构特点；
上述诸件之侧部均设有支承键、该键用螺钉紧固于下半中分面处、籍支承键下垫片来调整通流部分各部件之上、下中心。
上述诸件之左、右中心则籍底部、顶部之扁身定位销来调整。
扁身定位销之园柱部分配入内、外缸顶部或底部的定位销孔中，穿过外壁并焊牢。
故通流部分各部件间定中心牢固可靠。
低压#2内缸下二侧设有外伸横键，以“L”型调整垫片轴向定位。
低压#1内缸下半二侧有削扁定位绡配入#2内缸键横内轴向定位。
低压#1内缸顶部与#2内缸间有四只纵、横向定位键，同样低压#l内缸顶部之连通管接头与外缸间也布置有四只纵横向定位键。
十字定位键分别以8只“L”型调整垫片定位。
高压缸各件之轴向定位则籍汽缸内之周向安装槽或凸肩定位。
本机组之高中压转子及低压转子均为整体转子有较好的刚性。
除低压#5、#7级处各级动叶皆为不调频叶片。
故转子可能适应较宽的转速范围、有利于机组的快速启动。
高压动叶采用“T”型叶根，其末叶片则采用二半环形齿锁紧销结构，装拆方便。
中压、及低压动叶采用纵树形叶根、按顺序编号轴向装入后，分别用特殊销锁定其轴向位置。
动叶卫带分别采用冷、热铆工艺，牢固可靠。
转子装配完毕后经高速动平衡试验以确保转子运行安全可靠；
高压#1一#11级各级隔板汽封均为镶片式结构。
中压、低压各级隔板汽封及持环汽封均为不锈钢弧段式周向拼装汽封环。
各汽封弧段依次装于汽封槽中籍弹簧撑紧于槽底。
各汽封齿同转子及动叶卫带之间保持适当间隙，起密封级间蒸汽的作用。
当动静部分碰擦时弹簧片能使汽封齿退让而起到减摩作用。
高中压部分#1，#2轴承系采用四片可倾瓦块结构。
该轴承之特点是：
可避免油膜振荡，运转中具有良好的稳定性，可倾瓦之上瓦块出油侧外园沉孔处装有减振弹簧将瓦块紧压于轴颈上，可防止运转中上瓦之振摆。
＜注意：
上瓦块尚有安装用工艺螺钉，当轴承上半盖合时应将其拆下保存。
＞
低压#3，#4轴承皆为球面支架支持的园筒形轴承，其中#3轴瓦下半为二块铜底可倾瓦，铜胎内开有散热槽以降低轴瓦温度。
为保证轴承之自位能力，故轴承球面垫块与轴承支架内球面间、应留有0．20—0．30mm热胀间隙。
新设计之低压缸，已取消轴承支架。
低压#3，#4轴承均备有顶轴油装置供启动盘车将转子顶起之用。
推力轴承为三层可倾均压式结构。
各推力瓦块之载荷能自动均衡。
推力轴承壳体做成上、下二半用螺栓将上下半固合。
壳体侧部有凸肩支承于轴承座支承台肩上，其间设有调整垫片用以调整推力轴承之上、下中心。
推力轴承之轴向位置可由定位机构来调整。
可调定位机构为安装，调整带来方便。
推力轴承出油量可由节流螺钉调整之。
本机组之油系统中采用了套装式油管路及组合式油箱、各高压油管及润滑油管均集中焊装于外套管内。
外套管作为系统之回油管接至油箱。
从而使油系统布置整齐美观、运行安全可靠。
本机组回转设备特点；
它设有控制电路，可将设备切换到自动或手动位置。
回转设备之手动操作是通过操纵杆来推动小齿轮与盘车大齿轮啮合或脱开。
启动回转设备马达后、通过一系列减速机构后使转子以约3转／分的速度进行盘车。
当汽轮机升速超过盘车转速时，小齿轮将自动脱开。
若控制开关处于“自动”位置，当转速降到600转／分以下时，自动程序电路将起作用。
当转子停转时，零转速指示器使压力开关闭合。
通入压缩空气推动操纵杆使小齿轮／与盘车大齿轮啮合，气动缸继续动作，启动马达使转子盘动。
本机组二侧之主汽门调节汽阀支架为挠性板结构，可补偿蒸汽管道之热膨胀。
安装时应按技术要求予以冷拉以减少运行时管道之热应力。
再热门调节汽阀则支托于恒力弹簧支座上，同样也可补偿管道之热胀。
其余管道之布置及安装应按电力建设施工及验收技术规范进行。
二、汽轮机本体安装程序
1汽轮机基础检查及验收
参阅制造厂提供的汽轮发电机组外形图及有关校水平定位元件等图纸及技术资料。
汽机之基础浇灌完毕后，安装人员应会同土建施工人员一起进行基础检查及验收。
此时基础地脚螺钉及其套管组件，低压缸及前轴承座定位固定板以及主汽门——调节汽阀基础支架和再热门调节汽阀基础地脚螺钉等均已浇灌完成。
基础检查之目的主要是核对从机组纵向和横向中心线到各予埋件的相对位置，包括纵横中心线各尺寸及标高。
主要项目如下：
1.1检查汽轮机台板下混凝土表面标高，凝汽器基础标高。
此二项标高皆应符合设计要求充许偏差应小于10mm。
1.2检查基础中心线。
拉钢丝核对土建给定的纵向一横向中心线。
以低压排汽口中心＜即冷凝器中心＞为准，找出各轴承座及发电机，励磁机台板之横向中心。
1.3根据纵横中心线，核对各锚固板中心与机组中心线之重合度，允许偏差小于土3mm，各予埋固定板不得歪扭。
定位固定板之垂直度要求任何方向之偏差应小于3°
，若不符合要求应予修整。
1.4核对各地脚螺钉数量、规格、位置及标高。
参阅156．99．12—1图。
予埋地脚螺钉之中心偏差不大于2mm，标高偏差不大于3mm。
1.5核对主汽门——调节汽阀基础支架，再热主汽门——调节汽阀基础各地脚螺钉相对于机组中心线之相对位置及标高。
1.6核对基础中予留的各管道及电器套管孔，冷凝汽空间，发电机冷却器，电缆空间，以及前轴承座台板底部基础进出油孔之位置，尺寸及走向。
1.7检查核对各种辅助设备，包括油箱、冷油器、汽封冷却器，EH系统组合油箱座架及各类泵的基础中心线及标高。
各辅机之布置尽量考虑美观及操作方便。
1.8检查并记录基础沉降观察点之标高。
2汽轮机本体安装前的设备检查
2.1按装箱清单核对箱号、箱数、名称、厂代号及规格
2.2开箱后对各另部件清点，检查。
2.2.1名称、图号、规格、数量。
2.2.2外观检查并记录。
2.2.3清点并检查随机附件，备件，专用工具及技术文件是否齐全。
2.3开箱后对零部件妥善保管、加强防护，已检查过的精加工面尚应检查有否锈蚀，必要时重新涂油防锈。
2.4设备予组合、目的是及时发现并消除缺陷，以减少安装时工作量。
对各主要部件之组合检查可参照制造厂有关技术要求进行。
2.4.1台板及轴承座予装。
检查轴承座与台板接合面之接触情况，要求接触均匀，接触面积大于75％，局部间隙不大于0．05mm。
同样检查低压缸支承面与台板之接触情况。
试装台板检查台板上各地脚螺孔与基础地脚螺钉中心距是否保持一致，否则应予修整。
2.4.2汽缸之组合检查；
主要检查各结合面间隙以及连接螺钉孔之错位情况。
例如高中压外缸、首先将上、下半盖合、试紧中分面螺钉应消除中分面间隙。
低压缸之组合检查，可放在基础台板就位后进行。
采用水平组合方式加以验证。
2.4.3内缸及各静叶持环除组合检查结合面间隙外，尚应检查各静叶及铆接卫带等是否有机械损伤或加工装配质量问题。
2.4.4各级隔板汽封、持环汽封及平衡活塞汽封之清点，检查。
注意级份及每付力顺序编号。
2.4.5各轴承及轴承座之检查；
除检查材质缺陷及各进出油管是否清洁畅通外，尚需按技术要求对各轴承进行解体检查。
本机组各轴承之间隙由制造厂加工保证。
一般不必作检查。
若有必要则应用相等于轴瓦内孔直径之假轴进行验证。
2.4.6转子一般仅作外观检查。
必要时可对有疑问处局部进行着色或磁粉检查。
3垫铁布置、参阅图A156．91．71
3.1据轴系找中图，按机组纵向标高计算出从前轴承座到低压缸之垫铁标高，并编号记录，以便对号安放。
3.2参考垫铁布置图布置垫铁，调好标高及纵向扬度。
各垫铁标高比计算值略低1—2mm，以利调整。
横向水平度偏差小于0．20mm／m。
4凝汽器组装就位
4.1凝汽器分部发运至现场拼装组合，检查并修磨喉部焊接坡口。
4.2检查N07、N08低压加热器及5段，6段抽汽管等是否予装于凝汽器的接颈处，以免低压缸就位后吊装困难。
然后将凝汽器就位，按基础排汽口中心线找正凝汽器接颈喉部中心。
4.3用千斤顶先将凝汽器顶起，调到比计算标高由略低5—10mm，然后接图校核凝汽器喉部接口上法兰高度。
4.4当汽轮机轴系各联轴节找中结束后，再于凝汽器喉部接口法兰处按图施焊。
此时应按纸要求校准凝汽器波形节与汽轮机低庆排汽口的相对位置，然后由四人对称施焊。
同时应用干分表监视汽缸水平及台板间隙之变化，若发现异常变化应采取补救措施。
5低压缸台板就位与安装
5.1参阅图人156．09．51检查台板上各孔与地脚螺钉之中心偏差，并予以修正，然后在垫铁上试装台板。
5.2检查设定标高应比台板上平面低略0．5mm。
5.3在调准台板水平及标高的同时，应按予埋基准固定板的中心，标记，拉钢丝找正各台板相对纵向，横向中心线之偏差。
注意调阀端及电机端轴承座下大台板之缺口中心，应与基准固定板中心之标记一致。
5.4清洁低压缸台板、注意检查各台板之润滑油注油管孔应畅通，然后加装螺塞。
6前轴承座台板的安装，参阅图A156．09．01。
前轴承座台板也可以同前轴承座组合后一起安装。
6.1检查台板加工情况，台板与地脚螺钉之中心偏差若不符要求应采取措施予以修正。
6.2检查并配装前轴承座底部之纵向键。
6.3台板初找中心，校准标高及扬度，横向尽量水平，前后应与设计扬度符合。
6.4拉钢丝测量各台板相对于轴承之中心偏差不大于土1mm。
7低压外缸下半安装就位；
7.1低压外缸下半安装前应检查下列工作；
7.1.1凝汽器应已就位，与低压缸排汽口连接的波形节应予先装焊于凝汽器喉部处。
在与凝汽器喉部焊接时，以钢带作为背面衬板，每200mm，作为定位复焊，以备与汽缸排汽口相连。
7.1.2各抽汽管道内部配管应吊入凝汽器接颈内。
7.1.3检查低压缸各台板与支承面之接触情况，台板结合面之间隙小于O．05mm。
7.2将低压下半缸三为分别吊放于基础台板上，采用水平拼缸法分别将前、中、后二另拼合同时应于各垂直接合面上涂以密封膏。
然后装入偏心套及定位螺钉。
校正三另中心后，拧紧各连接螺栓。
7.3按机组纵横中心线及设定标高、调整台板下垫铁对低压缸找平找正。
为减少由于高压猫爪载荷而引起#3轴承处于沉、故建议将#3轴承处中心标高比#4轴承中心标高相对抬高略0．10—0．15mm供参考。
汽缸中分面横向水平度允差小于0．20mm／m。
7.4固紧地脚螺栓，消除低压缸撑脚与台板之间的间隙，此间隙应不大于O．05mm。
7.5上半缸与下半缸组合；
将前、中、后上半缸逐件拼合拧紧垂直接合面连接螺钉，并配入各偏心套及定位螺钉组件，同时检查结合面间隙。
7.6上紧汽缸中分面连接螺栓。
检查汽缸上、下半水平中分面间隙应小于O．03mm，再检查低压缸台板与汽缸底脚支承面之间隙，并设法消除之，然后可拆开上缸组件、吊开、搁平。
7.7将低压#2内缸、#1内缸，低压静叶持环及导流环等下半、依次吊入外缸。
再将#3，#4轴承支架及轴承分别配装入调阀端及电机端轴承座内。
然后将低压转子吊入汽缸搁于轴承上。
同时检查并消除低压缸撑脚下台板之间隙、最后拧紧各台板之地脚螺钉。
初测转子扬度并调整到符合要求。
7.8以调阀端轴承箱#2瓦油挡及电机端#4瓦内油挡作为转子定中心之基准孔。
测量与调整转子同汽缸之定位基准孔之同心度。
然后将汽缸内各部件依次吊出。
8前轴承座就位
8.1涂色检查前轴承座与前台板之接触情况，其接触面积应大于70％，间隙不大于O．05mm。
8.2检查与记录轴承座与台板间纵向键间隙。
间隙要求0．04—0．08mm。
8.3在台板支承面上涂以二硫化钼高温润滑脂，然后将轴承座就位。
就位前应在基础上划出#2轴承中心至#1轴承中心距离开挡线（5639mm参考）供轴承座就位时参考。
台板之横向中心线应比轴承座横向中心线前移略25—30mm以利运行时轴承座向前滑移。
注意：
轴承座就位前，应将底部之有关油管焊好。
就位后用压板及压紧螺栓将轴承座压住。
8.4将“H”型定中心梁予装于前轴承座后端面，另一只定中心梁装于低压外缸调阀端轴承箱前端。
将猫爪处支承键装于轴承座猫爪键槽内。
9前轴承座对低压缸找中
9.1按轴系找中图计算各轴承之标高，然后以低压部分之#2，#4瓦中心为基准，用拉钢丝法或用激光准直仪测量并找正前轴承座中心。
调整#1瓦及前轴承座中心，使其满足中心及标高之要求。
中心偏差应不大于0．05mm。
9.2用合象水平仪测量并调整好前轴承座之纵向扬度及横向水平。
其横向水平偏差不大于0．10mm／m。
9.3复测#1瓦到#2瓦轴承中心距（5639mm）。
消除前轴承座台板间隙，并拧紧前台板下地脚螺钉。
10高中压缸就位
10.1检查主蒸汽导管，再热进汽管及各抽汽管路等是否已吊入汽缸下部空间，以免汽缸就位后吊装困难。
10.2下缸就位；
按入156．01．97图配装各猫爪支承键。
然后将高中压外缸下半吊放于前后四只猫爪支承键上。
测量并记录低压汽缸扬度的变化。
按制造厂提供的“H”形定中心梁之调整垫片厚度、初步定出下半缸的轴向位置。
10.3涂色检查轴承壳体或垫块与轴承洼窝之接触。
然后按图将#1，#2径向轴承下半安装于轴承座内。
10.4将高压转子吊入汽缸，按高中压外缸找中用定位孔（Φ686．6）来校准汽缸与转子同心。
同时配准猫爪支承键下垫片厚度。
测量并记录“H”定中心梁与汽缸间调整片厚度。
（也可在高，低压组装结束后再精测垫片厚度。
）参考参考B156—45C156—45E156，45初校高中压转子与低压转子联轴器中心。
符合要求后，再以高中压转子为准，借准高中压外缸中心。
最后修准各垫片厚度。
10.5测量并调整转子与前轴承座同心。
调整前轴承座。
扬度与转子前轴颈扬度一致。
此步也可采用假轴测量，或推力轴承壳体工作面与转子推力盘的平行度来验证。
从而确信制造厂提供之前猫爪支承键下垫片厚度是否需修整。
10.6直尺及合象水平仪测量外缸、前轴承座之横向水平及纵向扬度。
横向水平允差0．20mm／m并记录之。
11低压缸通流部分间隙的测量及调整
参阅A156．41低压转子间隙图及附说明。
11.1将清洁好的#2内缸，#1内缸，低压静叶持环及进汽导流环等件依次吊入低压外缸。
11.2将#3，#4轴承支架及轴承等件按图配装于低压外缸之前，后轴承座内。
11.3将低压转于吊入汽缸、转子按“K”值定位。
“K”值系转子调阀端第1级动叶进口之轴向间隙。
K＝29土0．13mm。
11.4测量通流部分各级轴向间隙
为验证盖缸后转子之整定值“K”是否正确，可于“K”值整定好的情况下，测量汽缸外汽封安装平面至转子外端平面之距离“LA”作好记录。
＜或视实情况选一参考点也可＞，
当转于符合“LA”位置后，测量，并记录电机端外汽封平面至联轴器端面距离为1605．4土1．00。
11.5以整定值“K”为起始点，转子作前后串动应满足产品图低所规定的移动值。
从而验证动静间，是否发现异常情况。
轴串参考值：
向调阀端可移动14．7mm；
向电机端可移动29mm。
若制造厂已提供可靠的轴向间隙，则此步可免作。
11.6各径向汽封齿径向间隙之调整
11.6.1将低压转子吊出，拆出各级隔板汽封，持环汽封平衡活塞汽封……等。
再将各汽封弧段之底部一块用楔形垫块涨紧于相应汽封槽内、并用橡皮膏粘贴铅丝于底部弧段之汽封齿上。
一般铅丝直径应比所测间隙大0．5左右为宜。
11.6.2将转子吊入汽缸同样将青铅丝橡皮膏固定于转于顶部及各卫带处，然后盖合通流部分各部件之上半用压铅丝法测量各挡之径向汽封间隙。
11.6.3径向汽封之两侧间隙可用塞尺测量。
11.6.4根据所测得的各径向间隙，按低压转子装配图之要求进行计算调整。
按需要可磨去各持环。
内缸等内侧之支承键垫片余量来调整。
最后可修刮汽封弧段以达到问隙图之要求。
11.6.5各动静间隙调整合格后，将上半各部件盖合。
测量合缸后之“K”值及轴串值，最后将汽缸上半部各件吊开。
12高压缸通流部分间隙测量，详见B156．24．01，注意：
应考虑轴承油膜厚度略O．127mm及高中压缸全实缸与半实缸之挠度差，顶部间隙差然后逐级适当修正。
12.1依次将高压内缸、中压内缸、高压静叶持环，中压#1，#2静叶持环，各平衡活塞汽封等安装就位。
12.2依次将主油泵、推力轴承，#1及#2经向轴承等按要求安装于相应轴承内。
12.3将高中压转子吊入汽缸，以整定值“K”值定位。
“K’值系指高压第l级动叶进口之轴向间隙。
K＝11．2-0.25mm
12.4测量高中压，低压转子联轴器平面间距离约38mm，可适当调整高中压外缸及转子之轴向位置。
同时兼顾前轴承座与高中压外缸之前端面之距离。
12.5测量通流部分各级之轴向动静间隙。
并记录之。
12.6以整定值“K”为起始点，检查转子之轴向移动量，应符合设计要求。
向调阀端移动量为：
4．3mm
向电机端移动量为：
6．5mm
12.7参考11．6方法，用压青铅法测量高中压通流部分各挡汽封之经向间隙。
12.8据测得之各径向间隙，按转子装配图之要求进行计算，调整。
据需要可磨去各静叶持环等二侧支承键下垫片余量来满足间隙图之要求。
最后可刮准各汽封径向间隙。
12.9校准油泵壳体中心，并配准油泵壳底部调整垫片。
12.10当下半通流部分间隙调整合格后，依次安装上半各持环及内，外缸，汽缸盖合后，检查转子之整定值“K”＜盖缸前，先测量并记录“LA”值以资参考＞及轴串值，各项检查合格后将上半部各件吊去。
12.11以整定值“K”为基准，利用推力轴承调整机构，轴向往返移动推力轴承外壳，从而测得推力轴承间隙。
（0．25—0．38mm）最后将推力盘之推力面向调阀端推力瓦块贴紧。
然后锁紧推力轴承之调整机构。
13轴系联轴器找中；
（参考B156—45或C156—45）
13.1分别复测高中压转子、低压转子与汽缸找中用基准孔之同心度。
检查其是否合格。
否则应适当调整之。
允许用各轴承支架之调整垫片来调整转于与汽缸之同心度。
13.2高中压转子与低压转子联轴器找中；
（根据机型而定）
高中压转子与低压转子对轮平面下张口值为0．152，外圆错位以低压转子为准，高中压转子联轴器中心放低0．33mm，此时各轴承之标高基本符合B156—42之要求。
13.3如果发电机转子已穿入静子、且已初步调整好磁场中心及动静间隙，此时再以低压转子为基准，按轴系找中图之要求，据方案“I”之数据找准中间轴与发电机转子对轮端面之张口及外圆错位值。
要求联轴器端面下张口为0．178mm，发电机联轴器中心放低，略0．08－O．12mm。
14转子及汽缸轴向定位
14.1轴系找中结束后测量并记录各转子轴颈之扬度。
同时复测转子与汽缸找中基准孔之同心度。
否则可适当调整轴承支架垫片或猫爪支承键下垫片以达要求。
14.2测量并记录各联轴器间之垫片厚度。
复量并记录高中压缸前，后端之“H”形定中心梁之调整垫片厚度以备配作。
14.3实测并配准各定位固定板二侧之调整垫片厚度必要时可修整定位固板侧面之平行度。
15高中压缸猫爪负荷分配
用垂弧法检查，测量左、右猫爪之垂弧偏差，若偏差太大，可调整猫爪支承键下垫片，
使左、右猫爪负荷分配均匀，合理。
调整时应同时兼顾左、右侧以使转于相对汽缸中心
保持不变。
16低压红排汽口与凝汽器喉部焊接
16.1施工前应检查下列工作；
16.1.1认汽缸与转子找中已经结束，低压缸台板地脚螺钉已上紧并已消除台板间隙。
16.1.2凝汽器在基础上已组装完毕，并已据排汽室纵、横向中心线找平找正，标高已符合要求。
16.1.3低压缸排汽口应按凝汽器波形节上结合面修准接口间隙。
要求整周间隙均匀，详见A156—990—1／4。
16.2施焊应由二个或四个焊工同时进行，采用对称分段跳焊法以减少变形。
焊后可用汽泵枪锤击以消除应力。
分段焊缝长略300mm。
16.3施焊时应检查并监视低压转子之扬度，汽缸水平中分面之水平度，低压缸底脚与台板之间隙等是否有变化。
否则应调整之。
17低压缸总装
17.1吊出低压缸内所有另部件，彻底清洁。
17.2彻底清洁备配合面，并涂以二硫化铝或鳞状石墨粉。
17.3安装低压＃2内缸下半抽汽管处密封环。
17.4依次吊入，并安装下半缸通流部分各另部件。
17.5将＃3，＃4轴承组装、清洁并配入相应轴承支架内，＃2轴承与同样吊入以备高中压转于吊放，检查，并将轴承座内部油管复装完好。
17.6装好转子引导
升级会员 