隧道施工作业指导书讲诉.docx
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隧道施工作业指导书讲诉
施工作业指导书
隧道工程
编制：
复核：
批准：
签收：
中铁十四局集团武广铁路客运专线
二OO0年八月
隧道施工作业指导书
一施工准备
原地面测量完毕后，即可进行场地清理工作。
人工配合机械将隧道明洞范围内的杂草、树木、树根、垃圾、淤泥、表层腐植土等清理干净，运至指定地点，并推出不小于2%的横坡度，做好临时排水。
二施工放样
测量控制是本隧道施工的一个重要环节，隧道位于平曲线上，测量时将增加测量频率。
为了提前做好隧道控制测量的工作，在导线控制桩基础上进行埋设隧道控制网，并进行测设，测设时严格按照《新建铁路工程测量规程》及武广铁路客运专线《施工测量管理办法》的要求做好。
㈠洞外控制
隧道洞外控制采用三角网测量。
遵循测点便于引测进洞，能与开挖后的洞口通视，避免施工干扰，且不会被弃碴掩埋的原则，洞口设置四个相互通视，稳固不动平面控制点。
高程控制采用水准测量，遵循水准点布设在坚固、通视好，施测方便，便于保存且高程适宜，两个水准点的高差，以安置一次水准仪即可联测的原则，洞口布设两个高精度水准点。
㈡洞内控制
洞内控制采用以下两种导线：
1.施工导线：
在开挖面向前推进时，用以进行放样来指导开挖的导线，其边长为5～50m。
2.基本导线：
当掘进50～100m时，为了检查隧道中线的方向是否与设计相符，选择一部分施工导线，敷设20～50m精度较高的基本导线。
三洞口工程
洞口工程包括边、仰坡的土石方，边、仰坡的防护，端墙、翼墙等洞口的圬工，洞口排水系统，洞口检查设施，洞口洞身衬砌等。
1.洞口开挖前的准备工作
（1）开挖前按设计图放出仰坡及边坡开挖轮廓线。
（2）开挖前检查边、仰坡以上的山坡稳定情况，清理洞口上方及侧方有可能滑坡的表土、灌木及山坡危石等，平整洞顶地表、排除积水，整理隧道洞口周围的流水沟渠。
（3）施做洞口边、仰坡周围的截水沟，以防地表水冲刷边仰坡，导致边仰坡失稳坍塌。
2.洞口的开挖
边仰坡采用挖掘机分台阶开挖。
开挖过程中严格控制边、仰坡位置及坡度，并及时做好边、仰坡防护。
边仰坡开挖后，进行隧道放样，放出隧道中线、开挖轮廓线。
具体要做到以下几项：
（1）挖掘机按照设计坡度、尺寸进行挖装，自卸汽车运输至指定弃碴场。
（2）按由上而下分层开挖，每次开挖厚度约2～4m。
主洞洞口外10米预留原始土体作为施工长管棚的作业平台，台阶高度为路肩上5米。
（3）开挖边、仰坡预留30cm保护层，人工刷坡，如果洞口遇到石方采用预留爆破法进行施工。
（4）施工时在边、仰坡坡顶每10米设一位移观测桩，每1～2天观测一次，对边坡位移情况进行监测，一旦发现位移有异常，即采取加固措施。
3.洞口加固与支护
根据设计的边仰坡开挖线位置，由上到下逐层开挖隧道洞门的边坡和仰坡。
开挖一层，喷锚支护一层，确保边仰坡的稳定。
待开挖到洞身起拱线标高时，在进洞里程位置沿上导坑轮廓线，打设长管棚，管棚间距40cm，长度30m。
4.洞口施工注意事项
（1）进洞前应尽早完成排水系统；
（2）按设计要求进行边、仰坡的放线，自上而下逐段开挖；不得掏底开挖或上下重叠开挖，以免引起安全事故；
（3）石方爆破后及时清理松动石块；土方开挖必须及时夯实整平边、仰坡。
开挖时随时检查边、仰坡，如有滑动、开裂等现象，可适当放缓坡度，以保证边仰坡的稳定和施工安全。
（4）开挖的土石方弃在指定的地方，不得弃在危害边坡或其它建筑物稳定的地点，并不影响运输安全。
（5）洞口支护工程结合土石方开挖一次完成，并且基础必须置于稳定的地基上，并将虚碴杂物、泥化软层和积水清理干净。
四明洞
1.明洞开挖
明洞边、仰坡采用单级坡，边坡坡度为1:
1.25，仰坡坡度为1:
0.75。
开挖前先清理洞口上方及侧方有可能滑坡的表土、灌木及山坡危石等，平整洞顶地表、排除积水，整理隧道洞口周围的流水沟渠。
然后施做洞口边、仰坡顶处的天沟。
挖掘机按照设计坡度、尺寸进行挖装，自卸汽车运输至指定弃碴场。
按由上而下分层开挖，每次开挖厚度约2～4m。
从暗洞仰坡处开始向明洞洞口方向开挖。
明洞开挖时根据地下水大小，距边坡或仰坡坡脚50cm挖简易排水沟，并在仰坡与边坡交会处距边、仰坡1m处分别挖临时集水池，设泥浆泵将集水排往洞口临时集水池。
开挖边、仰坡预留30cm保护层，人工刷坡。
明洞仰拱开挖时预留2m保护层，待施工仰拱时再开挖。
2.支护
初期支护采用锚杆和喷混凝土来支护围岩。
初期支护施工后作为永久性承载结构的一部分。
锚喷支护是由喷射混凝土、锚杆、钢筋网等支护部件进行适当的组合进行。
施工采取Φ22全长粘结型水泥砂浆锚杆，锚杆设钢垫板，锚杆使用前先在现场进行工艺、力学试验。
3.主体施工工艺
3.1内模施工
明洞内模采用整体式衬砌模板台车，台车长9m。
台车设计经过结构受力分析和验算，具备足够的刚度、强度及稳定性，达到承载要求，避免模板在施工过程中变形移位，导致混凝土结构出现严重质量问题。
模板杆件加工制作符合施工技术要求，台车拼装完成后必须经过正确放样，调试检查无误后再立模。
模板表面清理干净，板缝宽及板间高差控制在规范允许范围以内，涂刷好脱模剂。
模板缝应平整严密，不得漏浆。
为能充分保证施工回填后隧道净空，台车定位时按加高、加宽各5cm处理，就位后必须复核中线及标高是否正确，合格后及时报验。
3.2钢筋施工
钢筋施工的工艺流程图如下图所示：
图1钢筋施工工艺流程图
（1）一般规定
钢筋混凝土结构使用的钢筋品种符合现行国家标准，工地按规范的规定对运进的钢筋进行检验，作为是否使用本批钢筋的依据。
当一批钢筋的检验结果与原证明书或试验报告单不符时，应查明原因，订出处理办法
①经检验的合格的钢筋在加工和安装过程中出现异常现象（如脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等）时，应作化学成分分析，予以鉴定。
②钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求，当需要代换时，应经设计单位同意，并应符合有关规定。
（2）钢筋在加工弯制前应调直并应符合下列规定：
①钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮，铁锈等均应清除干净。
②钢筋应平直，无局部弯曲。
③加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
④钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。
⑤用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩，弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径的2.5倍。
（3）接头
①钢筋焊接接头的焊接工艺、焊机型号、焊接参数、焊接质量以及焊工的培训考试等要求，应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。
②每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、焊接条件和参数，制作2个拉力试件。
③采用电弧搭接焊，帮条焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合有关规定。
（4）安装
①安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度应符合设计要求,在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢筋，但短钢筋头或钢筋垫付的端头不得伸入砼保护层内。
②钢筋保护层厚度必须满足设计要求，在钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其垫块强度不低于设计的砼强度。
垫块互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。
③绑扎和焊接的钢筋骨架（网）在安装和浇注砼过程中不得有变形，开焊或松脱现象。
（5）钢筋网
①钢筋网施工符合现行《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086）、《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》（TB10108）的规定。
②钢筋网材料采用HPB235钢，钢筋直径为8mm，网格尺寸符合设计要求，搭接长度为1～2个网格，采用焊接。
③钢筋调直后，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。
④铺设钢筋网要符合下列要求：
ⅰ钢筋网应在初喷混凝土4cm后铺设，钢筋网应与锚杆连接牢固，且钢筋保护层厚度不得小于3cm。
ⅱ钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙不能大于3cm，与锚杆或拱架连接牢固。
ⅲ开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层不得小于4cm。
ⅳ喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。
3.3外模板工程
外模板采用组合钢模板，要有足够的刚度及稳定性，由人工组拼安装。
模板板面之间接缝处理采用海绵双面胶，确保接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
模板如有缝隙、孔洞，必须要堵严。
混凝土浇筑前，模板表面上泥灰、油污必须要清理干净。
表面清理干净后，靠混凝土的一侧要涂隔离剂（脱模剂）。
模板安装完毕后，自检合格后，由项目部测量人员对其平面位置，标高经复测，确保无误后方可进行下道工序。
3.4混凝土施工
混凝土灌筑前对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、施工缝变形缝止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽工程验收合格后，方可灌筑混凝土。
混凝土运输车从拌合站运到洞外混凝土输送泵内，由混凝土泵泵送入模，泵车使用前采用水灰比较大的砂浆或混凝土先对管节进行润湿处理，以免发生首批混凝土丧失水泥浆而降低其流动性，出现混凝土通病。
混凝土施工中应分层水平对称灌筑，采用附着式振捣器配合插入式振动器振捣。
混凝土应连续灌筑，如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，不得超过混凝土初凝时间。
在预埋件处、钢筋密排及其它特殊部位应事先制定措施，严禁漏振、不振或过振。
混凝土灌筑过程中应随时观察模板支撑、预埋件、预留孔洞等情况，发现问题及时处理
3.5混凝土养护
（1）混凝土养护用水与拌合用水相同。
（2）混凝土的洒水养护期间，一般为7天，每天洒水次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为准。
（3）混凝土浇筑后应在裸露混凝土表面采用塑料布等防水材料覆盖并进行保温。
对边、棱角部位的保温厚度应增大到面部位的2~3倍。
3.6拆模
台车拆模时，分别收缩斜拉千斤顶和垂直、水平千斤顶，将模板卸下。
外模拆卸采用一般的拆模方法。
3.7回填
明洞回填应两侧同时进行。
墙底部铺填0.5～1.0m厚碎石并夯实，然后向上回填。
石质地层中墙背与岩壁空隙不大时可采用同级砼回填，空隙较大时，可采用片石砼或浆砌片石回填密实。
土质地层将墙背坡面开凿成台阶状，用干砌片石分层码砌，缝隙用碎石回填密实，不得任意抛填土石。
明洞拱背回填要对称分层夯实，每层厚度不得大于0.3m。
两侧回填土面的高差不得大于0.5m。
回填至拱顶齐平后，立即分层满铺填筑至设计高度。
使用机械回填待拱圈砼强度达到设计强度且由人工夯实填至拱顶以上1.0m后方可进行。
拱背回填需作粘土隔水层时，隔水层与边、仰坡搭接良好，封闭紧密，防止地表水下渗影响回填体的稳定。
3.8明洞施工注意事项
（1）灌注砼前应复测中线、高程及模板的外轮廓尺寸，衬砌不得侵入设计轮廓线，端挡墙位置必须准确无误，严格控制在测量误差范围内。
（2）拱圈按断面要求制作定型挡头板、外模和骨架，并采取防止走模的措施。
（3）浇筑拱圈砼达到设计强度100%且拱顶回填达到0.7m后，方可移走衬砌台车。
（4）在拱圈外模拆除后立即做好防水层及拱脚处的纵向盲沟，保证排水顺畅。
五洞身及隧底开挖
本隧道属浅埋隧道，偏压段且洞身Ⅴ级围岩，开挖采用CRD法开挖，在开挖前先行施做超前支护，保证开挖时的安全。
边仰坡开挖后，进行隧道放样，测出隧道中线，放出开挖轮廓线。
由于隧道的开挖断面大且多为软岩，开挖后易风化，遇水易软化，强度降低，导致围岩大变形甚至坍塌，为了保证开挖的安全、质量及防止开挖后围岩大变形，鉴于洞口段拱顶覆土较薄，且位于断层上，施工时采用长管棚进行超前加固地层，在洞身Ⅴ级围岩段采用超前小导管进行超前注浆加固地层。
按设计施作长管棚，注浆加固后，进行CRD法施工，开挖后施作系统锚杆和钢架支护，再复喷混凝土至设计厚度，待边墙稳定后进行分部开挖，同左右分部施工顺序相同，依次施作进行锚杆、型钢钢架、复喷混凝土加固。
1.长管棚超前支护施工工艺
长管棚施工主要工序有施工准备、施作导向墙、搭钻孔平台、安装钻机、钻孔、清孔、验孔、安装管棚钢管、清孔、注浆等几道工序。
其施工工艺流程详见下图：
图2长管棚施工工艺图
长管棚正面布置图如下图所示：
图3洞口长管棚正面布置图
长管棚纵面布置图如下图所示：
图4长管棚纵面布置图
1.1施工准备
在施作长管棚前应先进行洞口开挖，及完成边、仰坡的防护。
1.2施作导向墙
（1）混凝土导向墙在洞身外廓线以外施作，导向墙内埋设2榀I18工字型钢支撑，钢支撑与管棚导向管焊成整体。
导向墙剖面图如下图：
图5
图6钢花管构造示意图
（2）导向钢管
采用φ140的钢管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。
用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定导向管的外插角。
导向管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。
1.3钢花管制作
钢花管由无缝钢管上钻注浆孔制成，孔径10～16mm，孔间距188mm,呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段150cm。
1.4钻机就位
（1）钻机平台可用枕木或钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由两台钻机由高孔位向低孔位对称进行，可缩短移动钻机与搭设平台时间，便于钻机定位。
（2）平台支撑要落在坚固的基础上，连接要牢固、稳定。
防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。
（3）钻机定位：
钻机要求与已设定好的导向管方向平行，必须精确核定钻机位置。
用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与导向管轴线相吻合。
1.5钻孔
（1）为了便于安装钢管，钻头直径采用φ127mm。
（2）岩质较好的可以一次成孔；钻进时产生坍孔、卡钻，需补注浆后再钻进。
（3）钻机开钻时，可低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。
（4）钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的现象及时判断成孔质量，并及时处理钻进过程中出现的事故。
（5）钻进过程中确保动力器，扶正器、合金钻头按同心圆钻进。
（6）认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述。
1.6清孔验孔
（1）用地质岩芯钻杆配合钻头（φ127mm）进行来回扫孔，清除浮渣至孔底，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔。
（2）用高压气从孔底向孔口清理钻渣。
（3）用经纬仪、测斜仪等检测孔深，倾角，外插角，各项的允许偏差如下表：
允许偏差表1
序号
项目
允许偏差
1
方向角
1o
2
孔距
±50mm
3
孔深
±50mm
1.7安装管棚钢管
（1）钢管在专用的管床上加工好丝扣，钢管四周钻φ10～16注浆孔；管头焊成圆锥形，便于入孔。
（2）管棚顶进采用大孔引导和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于管棚直径的引导孔（φ127mm），然后可用10t以上卷扬机配合滑轮组反压顶进；也可利用钻机的冲击力和推力低速顶进钢管。
（3）接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。
同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。
1.8清孔
用高压风从孔底向孔口清理钻渣。
1.9注浆
（1）安装好有孔钢花管后即对孔内注浆，注浆后再施工无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量。
（2）注浆参数：
水泥浆水灰比1∶1。
（3）采用注浆机将水泥浆液注入管棚钢管内，初压0.5mpa～2.0mpa，终压3.0mpa，持压15min后停止注浆。
2.超前小导管超前支护施工工艺
2.1超前小导管施工工艺流程（见下图）。
施工准备
图7小导管施工工艺流程图
2.2小导管施工方法
施工准备：
调查分析地质情况，按可灌比或渗透系数确定注浆类型，经过试验确定注浆半径、注浆压力、间距及浆液配比，加工小导管，准备及检修施工设备器材，工作面测量、放线、定孔位。
小导管加工制作：
小导管采用φ42无缝焊管加工而成，小导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲。
中间部位钻φ10mm溢浆孔，呈梅花形布置（防止注浆出现死角），间距15cm，尾部不小于30cm范围内不钻孔防止漏浆，末端焊φ6环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管连接。
小导管加工成形如下图所示。
图8小导管加工示意图
注浆加固范围及小导管布设：
隧道开挖采用φ42超前注浆小导管加固地层。
小导管单根长度根据不同的衬砌结构断面采取不同的长度，环向间距0.4m，外插角以3°~5°为宜，但不大于10°。
布设范围在拱部，前后两次小导管纵向搭接长度不小于1.0m。
小导管布设详见下图。
图9小导管布设示意图
小导管安装：
人工手风钻钻孔，并将小导管打入孔内。
注浆：
注浆以注水泥浆为主。
首先将掌子面用喷射混凝土封闭，以防漏浆，并对小导管内的杂物用高压风进行清理。
注浆顺序由下而上，注浆可以单管也可以多管并联注浆。
浆液水灰比可为1∶1；注浆压力：
0.5～1.0Mpa。
注浆完后，立即堵塞孔口，防止浆液外流。
3.CRD法开挖施工工艺
洞身开挖根据围岩情况及洞身埋深情况按设计要求采用CRD法开挖。
CRD法施工时，将整个断面分成六个分部，按顺序开挖，在开挖前先行进行超前支护，以稳定拱顶软弱的围岩。
开挖后及时进行初期支护和临时支护，并开始进行监控量测。
开挖时尽量采用机械辅以人工开挖，必要时可以进行弱爆破，以减小对围岩的扰动和破坏，提高围岩的自承能力，在围岩的周边收敛和拱顶下沉基本稳定后要及时施作二次衬砌。
（详见图10）
图10CRD法施工工艺流程图
⑴CRD法的施工横断面图及施工纵断面如图11所示：
①在开挖前先施作左上部小导管注浆超前支护，开挖
部，喷砼封闭掌子面，施作导坑周边初期支护及临时支护，架立钢架和临时钢架，钻设锁脚锚杆，喷射混凝土至设计厚度。
②开挖
部，喷砼封闭掌子面，施作导坑周边初期支护及临时支护，接长钢架和临时钢架，钻设锁脚锚杆，喷射混凝土至设计厚度。
③施作右上部小导管注浆超前支护，开挖
部，喷砼封闭掌子面，施作导坑周边初期支护及临时支护，架立钢架和临时钢架，钻设锁脚锚杆，喷射混凝土至设计厚度。
④开挖
部，喷砼封闭掌子面，施作导坑周边初期支护及临时支护，架立钢架和临时钢架，钻设锁脚锚杆，喷射混凝土至设计厚度。
⑤滞后
部一段距离，开挖
部，在隧底周边部分喷射混凝土，接长钢架及临时钢架，复喷砼至设计厚度。
⑥滞后
部一段距离，开挖
部，在隧底周边部分喷射混凝土，接长钢架及临时钢架，复喷砼至设计厚度。
⑦根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除临时钢架及临时支撑，灌注Ⅶ部仰拱混凝土。
⑧灌注Ⅷ部隧底填充混凝土。
⑨采用衬砌台车一次性灌注Ⅸ部拱部和边墙钢筋混凝土。
⑵作业循环时间
V级围岩CRD法开挖每循环进尺0.6m，六个分部平行作业，考虑工序干扰等不均衡系数，综合月掘进为50m。
⑶机械配套
开挖用风镐辅以挖掘机开挖，ZL40B装载机装碴,8T自卸汽车运碴。
支护采用风动凿岩机钻孔，混凝土湿喷机喷射砼。
4.钻爆设计
4.1参数选择
光面爆破参数见下表。
光面爆破参数表表2
爆破技术
围岩类别
炮眼直径（mm）
周边孔间距E（cm）
周边孔抵抗线W（cm）
线装药密度（g/m）
装药直径
（mm）
光面爆破
软岩
40～50
40～55
50～65
300～400
20～25
4.2周边炮眼装药结构
周边炮眼采用间隔装药结构，φ42孔，小直径药卷间隔装药。
具体装药结构示意图见下图。
图12周边眼装药结构示意图
4.3掌子面炮眼布置图（见图13）
4.4光面爆破炮眼起爆顺序
图14起爆顺序图
4.5光面爆破技术措施
（1）提高测量放样精度，掏槽眼眼口位置误差不得大于3cm、眼底间距误差不得大于5cm；辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于5cm；周边眼眼口位置误差不得大于3cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线3～5cm/m。
（2）根据本工程地质资料，进行论证和爆破试验，选择与本工程地质特性、围岩岩性相匹配的炸药品种，提高爆破的效果；
（3）通过爆破试验，选择合理的爆破参数：
（4）根据围岩岩性，选择确定光面爆破周边眼间距、抵抗线、不偶合装药结构、起爆顺序、堵塞长度等爆破参数，确定各主爆孔特别是掏槽眼的爆破参数，确保光面爆破达到预期效果。
4.6爆破施工控制要点
（1）爆破装药前进行设岗警戒，布设岗哨；
（2）采用光面爆破，严格控制周边眼装药量，最大限度地减小爆破对周边围岩的扰动和破坏；
（3）周边眼间距与抵抗线的相对距离合理，减少周边眼间距和抵抗线，爆破后轮廓成形好；
（4）每个开挖循环都要进行施工测量，控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线；
（5）周边轮廓线的放样误差不大于±2cm；
（6）装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量。
装药时，由爆破员分好毫秒雷管段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。
每眼装药后用炮泥堵塞20cm；
（7）起爆采用塑料导爆索非电起爆网络，雷管联接好后爆破员进行检查，检查雷管的连接质量及是否有漏联的雷管，检查无误后发出起爆信号；
（8）开挖过程中观察石质的变化情况及爆破效果，及时调整钻爆设计；
（9）控制隧道超欠挖，保证开挖轮廓平顺。
5.出碴及运输
本标段采用无轨运输方案，用装载机装碴，自卸车运输至弃碴场。
6.弃碴处理
隧道弃碴前对弃碴场地植被进行清除，底面进行平整（如为坡面，应挖成1m台阶），并根据碴场汇水流量在碴场底部计算设置相应管径树枝状分布的波纹管外包无纺布排水；碴场顶面回填厚度不小于50cm的种植土，并种植或采用喷播种植草进行绿化；碴场坡面采用30cm厚干砌片石进行防护，坡脚设置1.5m厚M7.5浆砌片石挡碴墙（高3m，其埋深不小于1.2m，间距1.0m×1.0m设置10cm×15cm泄水孔），并种植爬山虎对坡面进行绿化。
图15弃碴场示意图
六隧道初期支护
1.喷锚支护
1.1喷锚支护施工工艺
1.2锚杆施工方法
本隧道施工有两种锚杆，拱墙部采用带排气装置的Φ25中空注浆锚杆，边墙采用Φ22普通砂浆锚杆，锚杆尾端均配有垫板。
锚杆使用前先在现场进行工艺、力学试验。
⑴砂浆锚杆施工
砂浆锚杆施工工艺流程图见下图
①原材料及配合比
锚杆杆体采用Φ22mm的螺纹钢，锚杆平直、无锈，使用前先除油，砂浆采用中砂和42.5号水泥拌制，砂最大粒径不大于2.5mm，使用前过筛清洗；其强度等级不低于20MPa。
砂浆配合比控制在（水泥：
砂子）1：
1～1：
2之间，水灰比控制在0.38～0.45之间。
砂浆拌合均匀，随拌随用，在砂浆初凝前使用完毕。
②钻孔
采用钻孔台车或手持凿岩机钻孔，钻孔的深度、方向和布置严格按设计施工，孔深误差不超过5cm，孔径大于杆体直径15mm，钻孔完毕吹净孔内积水、积粉和岩碴。
③灌浆、安装
采用牛角泵灌浆。
灌浆开始和中途停止超过30分钟，用水或稀水泥浆润滑注浆泵及管路；
灌浆时注浆管插入距孔底5-10厘米处，随砂浆的注入缓慢均匀拔出，灌浆压力不大于0.4MPa。
避免孔中砂浆漏灌，保证锚杆全长锚固；
注浆完后安装锚杆，锚杆的插入长度不小于设计长度的95%，其外露长度满足设置托板、钢筋网要求，锚杆安装后不得随意敲击、碰撞、拉拔。
⑵中空注浆锚杆
中空注浆锚杆施工工艺流程
图18中空注浆锚杆施工工艺流程
①钻
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