玩具程序文件范例.docx
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玩具程序文件范例
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21-1
测量和监控程序
目的
确定测量和监控的方法，使有关工作能顺利进行。
适用范围
顾客满意度的监控、内部质量审核、品质的检验和控制工作。
职责
●质管部主管负责从原材料/外购件等的进厂、生产过程、成品出货的一整套质量检验、试验程序及QC作业指导书的建立及实施。
●各生产部门的主管负责协助QC人员的检验工作。
●QC人员按工作指令检查质量。
●货仓负责核对贮存及来料，来料及时通知IQC检验。
●不合格品由QC负责检验确定。
●半成品必要时由QC检验合格后方可进入下一工序；半成品检验报告由QC组长以上级别审核。
●MRB负责商讨解决不合格的来料、生产过程出现的不合格半成品及不合格成品。
●包装成品必须经QA检验合格方可入仓、付运。
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21-2
●顾客满意度评估
（1）与顾客有关的信息
为了对顾客的满意度实施评估，本组织会注意收集来自顾客的如下信息：
①对产品的要求、建议；
②质量问题的投诉；
③相互间沟通渠道是否满意；
④对生产效率及交货期是否满意。
（2）收集与顾客有关的信息
①对客户本组织会安排专线电话，来自顾客的有关信息，如果是通过传真或信件的形式发送致本厂的，文件处理员需及时把文件送至管理层代表；
②来自顾客的有关信息如果是通过电话沟通的方式传达的，本厂接听电话的同事收到顾客的有关投诉，要即时把问题记录于“顾客信息记录表”上；
③每年的12月份，由管理者代表负责向顾客发出一份“顾客意见征询表”，征询表的主要内容以
（1）为主，由顾客对征询表和相关问题填妥后回复本厂；
（3）处理来自顾客的信息。
①来自与顾客有关的信息，无论是以何种方式获取，均必须及时把相关信息送交管理者代表或QA部主管
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21-3
（属质量问题的，由QA部主管负责跟进，质量问题以外的其他问题由管理者代表负责跟进），管理层或QA部主管根据问题的类别及严重性，及时通知相关部门的负责人商讨解决的办法，针对相关问题召开专题会议，会议要决定由哪个部门负责、协助消除相关问题，管理代表或QA部主管负责把处理的结果回复顾客，务求让顾客满意并对厂内相关部门的改善计划作全面跟进，直至问题得以解决为止；
②每年最少两次（通常是6月、12月）定期检查讨论来自顾客的信息，及对顾客满意度的评估，定期检讨工作由管理者代表负责召集，厂长主持，检讨的结果必须记录，由管理者代表负责保存记录，对检查讨论的问题要提出跟进及改善方案，管理者代表负责对方案实施的效果作全面跟进／监督；
③在处理顾客投诉及定期检查讨论顾客信息过程中，对重要的问题要进行纠正及预防措施，具体由管理者代表决定。
●数据分析控制
（1）数据分析的项目。
需要进行分析的项目包括：
①客户的投诉；
②客户满意度的评估；
③生产的效率；
④物料的损耗；
⑤个别工序的检验结果；
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21-4
⑥供应商的来货质量统计。
（2）数据的统计
①客户的投诉及客户满意的评估，参照本程序相关章节执行。
②生产效率
生产效率的统计工作由生产部负责总结及分析，针对生产效率的情况，每月进行一次统计。
③物料的损耗
生产及物控部需每日对物料的损耗情况进行登记，QA部针对废（次）品的项目进行统计。
④个别工序的检验结果
QA部根据运作的实施，对各个生产工序的质量问题进行必要的质量统计，例如：
废（次）品的损耗率，产品成品、半成品的质量水平等。
⑤供应商的来货质量统计
供应商的来货质量情况，由QA部的IQC对各个供应商的每次来货质量进行统计，每月进行总结。
（3）数据的分析
①客户投诉与客户满意度的评估的跟进及纠正行动，按本程序的“顾客满意度评估”进行。
②生产效率、物料的损耗、工序检验结果以及供应商的来货量情况等，由QA部负责主导，每月初，对上一月份的各统计项目进行分析，QA部负责召集相关部门的主管一齐商讨、分析存在的问题。
③根据商讨的结果，必要时需要进行纠正及预防措施。
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21-5
●来料检验控制
（1）来料到厂后，货仓的管理员核对来货数量后，负责对物料贴上“物料标签”，并通知IQC检查。
（2）IQC按工作指令及相关检查标准对来料进行检验，检验结果是合格的，在物料标签上盖“合格”印，不合格的由QA部经理或MRB决定处理。
（3）无论检验结果合格与否均须做出记录，并交QA部领班以上人员审核。
（4）来料检验结果是不合格的，按不合格品控制程序处理。
（5）检验标准及收货标准详见“来货检验工作指令”。
（6）物料紧急放行控制
①当来料是生产急需，货仓对来料完成交收手续后，生产部可以把来料用于生产；生产部必须对紧急放行物料所生产的产品与其他物料区分，确保万一来料不合格时，能区分出“紧急料”产生的产品。
②货仓完成交收手续的同时，IQC须优先检查该来货；检验结果是合格的，则通知生产部可正常生产；检验结果是不合格的，按不合格品控制程序处理。
●工序间检验控制
（1）啤轧件的首件检验
①啤轧生产每次上模生产，经机修调度正常后，机修员需确认啤件是否符合品质要求，结果是合格的，在“岗位质量监督卡”上签名确认，然后交区领班确认，通过区领班的确认，结果是合格的，才可正常生产。
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21-6
②首件检验确认为合格的，QC于“岗位质量监督卡”上签名，确认为不合格的，QC口头通知机修，机修必须立刻调机，直至啤件通过QC的检验为止。
报告需由QC组长审核。
②如果检验结果是不合格的，QC通知生产车间领班，领班针对具体问题改善，然后再交QC检验，合格方可正常生产。
③首件检验结果，由QC记录于装配检验记录中。
（3）工序检验
①啤轧过程中，值机员负责检查啤件是否符合质量要求，一旦出现产品质量异常立即停机并通知生产领班，由领班通知维修技工修理。
②如果有不符合规格的啤件已混入盛装啤件的箱或盆，则由生产主管安排拣选出不合格品，方可由QA检验，只有通过QA检验合格的啤件才可入仓或进入下一工序。
③装配过程中，生产线的员工，必须对产品的外观质量进行检查，把不合格的选出，合格的方可流入下一工序或包装。
●成品检验
（1）生产部所生产之产品按合同的要求完成包装工序并经检验合格，盖有合格印后，由装配部送至成品仓内。
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21-7
（2）QA根据成品的入仓单，查对入仓的成品进行分批随机抽样检查（具体按成品检验工作指令）。
（3）检查过程中，QA负责对正在检查的成品用“检验中”的牌标识其状态，检查完毕，结果是合格的，QA负责在“成品标识卡”盖上“合格”印，表示该成品已经检验合格。
（4）只有通过QC检验合格的成品才可入仓及经过QA检验合格的成品才可付运。
（5）若检验结果是不合格的，按“不合格品控制程序”处理。
●原料的试验
（1）为了保证片料的硬度是否符合产品的质量要求，所有片料的来料，均需按比率抽取样品进行硬度测试，把测试结果记录在来料测试报告上，如果硬度值超出标准范围，则视为不合格。
（2）具体的测试方法详见来货检验指令。
支持性文件
●各产品检验标准以及工作指令
相关记录
●《首件检验记录》
●《来料检验记录》
●《成品检验记录》
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21-8
●《装配检验记录》
●《啤件（条）检查记录》
●《啤件（壳）检查记录》
●《啤件（掣）检查记录》
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21-9
工序检验及试验控制程序
目的
此程序设立的目的是制定各工序生产过程中检验与测试的运作程序，以确保制造中的产品，符合有关的质量要求。
适用范围
此程序应用于制造工场所有的半成品产品。
职责
●QC负责工序的检验和试验。
●品管工程师负责制作检查规格书。
工作程序
●产品检验依据
（1）QC检查人员对各工序的检验和试验主要依据品管部工程师发出的《检查规格书》、或品管部发出的检查办法，作抽样检查，详见《质量计划》。
（2）品管部制定《质量计划》。
在此文件内列明有关产品于各生产工序内在品质方面所要特别注意的事项，包括检验方式、检验报告及参考指示文件，以作QC及生产人员品质控制及检查的根据。
若《质量计划》内并无特别注明则各生产过程中的检验与测试，则根据此程序规定执行。
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21-10
●生产线上的检测
（1）在装配线上的半成品，若经生产部线上检查人员检定为不合格品，可标示出不合格点后直接退回有关生产工位返工，或存放在有“不合格”标识的容器内等候退回有关生产工位返工。
（2）若有不合格半成品未能立即返工，而需要存放线外等待处理，否则放置该批不合格品的容器需加上适当标识。
（3）所有返工后的半成品必须由生产部线上检查员重新检验。
●检验状态的识别
（1）合格的半成品由品管部半成品QC检定为合格的半成品加“合格单”后方可送交下一个工序处理。
（2）品管部半成品QC检定有关产品为不合格品时，便发出《退货单》连同该批产品退回上一个工序处理。
（3）由品管部决定报废的半成品由检查人员加上“报废单”而由生产工场报废物料产品时须填写《物料报废单》，然后交品管部主管决定是否报废，再交生产部经理决定报废品的处理方法，详见《不合格品控制程序》。
（4）检验后的产品合格与否标识状态，详见《产品标识和可追溯性控制程序》。
（5）所有品管部发出的标识必须有检查人员的印章方为有效。
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21-11
●品管部半成品QC的抽检及试验
（1）品管部半成品，QC根据《检查规格书》及各工序的QC《检验工作指引》定时抽样检查，并需填写《QC巡查报告》记录缺点种类及判断缺点属于“主要”或“次要”。
（2）若该工序主要以机器操作为主，半成品QC则定时巡查及填写《QC巡机报告》记录缺点种类及判断缺点属于“主要”或“次要”。
（3）半成品QC在检验半成品时，根据车间提供的每一批产品型号和数量，依照AQL对照表作抽样检验，并将结合不合格点种类记录在《生产线品质检查表》，例如：
属于“主要”或“次要”。
（4）半成品QC根据《检查规格书》、《试验程序》及工序的QC《检验工作指引》对指定工序进行样板试验，然后决定收货或退货，并将结果记录在《半成品尺寸量度记录》（如注塑、压铸）、《品质试验报告》中，如静电、喷油、移印、装配等。
（5）半成品QC在检验产品时，若发现坏品率太高或坏品种类多次重复，便会发出《成品／半成品品质纠正通知书》，经生产车间主管审核后送交品管部主管通知有关部门注意及改善。
（6）品管部综合各工场的质量报告，然后填写《各车间每周收货总结》，作为品管部分析质量问题的依据。
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21-12
支持性文件
●《质量计划》
●《产品标识和可追溯性控制程序》
●《检验工作检测》
相关记录
●《物料报废单》
●《IQC巡查报告》
●《IQC巡机报告》
●《生产线品质检查表》
●《半成品尺寸量度记录》
●《品质试验报告》
●《成品／半成品品质通知书》
●《各车间每周收货总结》
●《合格单》
●《退货单》
●《报废单》
●《物料报废单》
●《生产线品质检查表》
●《半成品尺寸量度记录》
●《品质试验报告》
●《成品／半成品品质纠正通知书》
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21-13
生产工序控制程序
目的
此程序设立目的是为保证工序受监控，包括生产参数的设定、机器设备核准及保养维修、工艺标准／工作指示的设立等，均在受控情况下进行，以确保产品的质量。
适用范围
此程序应用于本公司内各种生产工序，例如：
注塑、喷油、搪胶及装配、包装工序，上述工序控制的详情显示在该工序的工作指示中。
职责
略
工作程序
●模具制造准备
当与客户签署《模具合同》后，总公司工程部以《新产品初步规格通知》交给厂工程部，厂工程部按《模具管理程序》与模具车间协作，进行模具制造。
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21-14
●工作指示的准备
（1）PMC根据营业部发放的《生产通知单》及《生产排期表》编制《生产计划排程表》作为各部门于未来一个月或以上的生产编排。
（2）在生产前，各生产部门主管须核对由工程部、品管部所发出的生产／品质资料（包括《装配工艺流程图》）、《排单表》、《作业指引》、各类质量检验指导书等受控文件。
（3）厂工程部以《新产品工程进度表》记录工程部进行的计划及实际执行情况，以及工程资料的准备及执行状况。
（4）新产品投产前，工程部须与品管部、生产部、PMC等开新产品会议。
在会议上，工程部产品工程师概述新产品的技术要求及装配要点等；而品管部则概述新产品所需的质量要求及测试要点，《新产品会议记录》由总经理保存。
（5）厂工程部为新产品制定《作业指引》，并由负责该项目的工程师签批，现有产品则使用已存在的《作业指引》，在生产线上，各生产工序及装配工位上应有作业指导书或其他指示性文件，作为生产上的工艺标准。
（6）一般用于生产过程中的指示是生产签办，在生产工序和设备的批准后产生，并作为生产的指示标准。
（7）工作指示如有更改，由厂工程部发出的《工程确认通知》、《物料更改通知》等通知有关部门，根据《工厂文件控制程序》、《签办控制程序》处理。
（8）在生产阶段，工程部人员及品管部人员按情况到现场指导生产，保证生产能够正常进行。
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21-15
●生产工序和设备的批准
（1）啤机部及搪胶部的主管根据首批（或首天）啤塑或搪胶件来批准工模设备是否合格、记录每台机的运作参数记录、并保留样板给品管部作签办。
（2）其他生产部门（如喷油部、装配及包装部）需检查清单，检查各道生产工序、工装夹具及设备，并记录于《设备检查清单》上；或以首天生产成品的检验结果作为对该有关生产设备的认可批准。
玩具业程序文件范例00721-15
●工序监控
（1）设备参数的认定
生产过程所用生产设备，以参数作控制的，如：
啤机、搪胶，由生产部以《生产设备参数控制表》规定该设备在生产某产品时的参数设定，经生产部主管批准后，由生产组长规定监控工作，并须将参数记载于生产巡查报告，（如注塑部须填写《产品注塑参数及组长巡查记录》）内。
（2）生产过程不能以参数作控制的，由QC部检查人员于各工序作定时抽样检查，并填写《作业中产品抽查报告》记录巡检工作结果。
（3）各生产部门维持自己部门的《生产工序监控指导书》，由工程部、QC部协助进行生产监控。
（4）工场主管可按实际生产情况增加装配工位或辅助工位（如批水口披锋），但工序基本须按照《排拉表》来排列，若在正式投产后发现需要修改《排拉表》上的工位统配，工场主管可根据需要更改，但是修改后的内容须由工程部的负责工程师批核。
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21-16
●工艺标准
生产主管须安排技术工人接受工艺培训、或达到本公司规定经验的工人上岗工作。
生产主管并须确定各技术工人的培训记录、或经验资料，存档在所属工场办公室，根据《培训程序》执行
●设备保养、维修及检定
根据《设备维修保养控制程序》处理。
支持性文件
●《培训程序》
●《设备维修保养控制程序》
相关记录
●《新产品工程进度表》
●《新产品会议记录》
●《设备检查清单》
●《生产设备参数控制表》
●《作业中产品抽查报告》
●《产品注塑参数及组长巡查记录》
●《新产品初步规格通知》
●《生产通知单》
●《生产排期表》
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21-17
●《生产计划排程表》
●《新产品工程进度表》
●《工程确认通知》
●《物料更改通知》
●《设备检查清单》
●《生产设备参数控制表》
●《产品注塑参数及组长巡查记录》
●《作业中产品抽查报告》
●《排拉表》
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21-18
新产品试产控制程序
目的
制定新产品生产程序、管理项目，严格控制产品品质，为新产品正式投产前做好准备。
适用范围
适用于新产品形成过程的试产作业，包括：
搪胶、制模、注塑、吹气、制衣、车梳、喷油、装配、包装等作业。
职责
●制模部
（1）负责参与新产品的设计及其模具制作、修改及其品质控制、采购和成本计算。
（2）负责客户（人）提供注塑模具的管理。
●搪胶部
（1）负责客户（人）提供新产品搪胶模具的管理。
（2）负责新产品搪胶试产。
●工程部
（1）参与新产品设计。
（2）负责主导新产品的试产、品质控制、测试。
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21-19
（3）负责新产品试产时所需的所有技术文件提供，包括技术资料、品质要求、作业指引、材料表等。
（4）负责新产品试产的技术指导（除制模外）。
●生产部
（1）负责新产品试产前物料的采购与准备。
（2）负责新产品的各相关部门试产安排及其追踪。
（3）负责新产品试产的各类样板确认追踪。
●各相关部门（注塑部、制衣部、装配部、车梳部、包装部、喷油部）：
依据新产品的“试产通知单”、相关技术和品质等要求执行试产
●QA部
（1）负责新产品试产的最终成品检验、测试与试验。
（2）依据新产品品质要求制定新产品检验标准。
（3）负责新产品标准样板登记与管理。
●厂长／经理
督导新产品试产，协调解决新产品试产所需的设施。
工作程序
●制模部根据客户提供的手板或构思进行绘图、成本预算、模具材料采购、模具制作及其品质控制。
（具体作业过程参阅相关文件“模具制作”及“模具制作指引”）。
●如果客户提供的是新注塑模，则经制模部登记后移交注塑部进行试产。
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21-20
●如果客户提供的是新注塑模，则由搪胶部经登记后试产，并将产品交给工程部试装和测试。
●注塑部接到制模部移交的新模具后，根据生产部的“试产通知单”进行试产，并将产品交给工程部进行试装和相关测试。
●工程部接到注塑和搪胶的试产的产品后进行试装与相关测试，并将其结果以书面报告形式交厂长／经理核准，同时提出改良意见。
●除制模技术文件外，其余新产品涉及的所有文件与资料，包括技术资料、作业指引等，由工程部提供。
●所有新产品样板的确认程序根据文件：
“样板制作及控制”要求进行。
●新产品物（材）料经工程部确认（即对规格、材质、编号等方面确认）后方可进行采购与投入试产。
●新产品来料投入试产前须经IQC检验。
●新产品在进行试产时，工程部有关人员到现场作技术指导，收集及改进存在问题。
同时各相关部门在试产时，将不良品质情况反映或填写于《新产品试产品质报告》交给工程部。
●工程部对试产的半成品进行功能、安全等方面测试，并记录其测试报告和提出改进建议。
●QA部对试产的最终成品进行全面测试和相关实验，包括：
功能、安全、寿命、可靠性等各方面测试与试验，并记录测试数据和提出改进方法。
●试产的最终成品经QA部作全面测试与实验合格后，再由生产部送客户作最终确认，如果确认合格则可正式投产；如不合格需要修改和改进时，由工程部主导执行。
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21-21
●新产品试产的数量以100套（只）为原则。
支持性文件
●《模具制作指引》
●《样板制作及控制程序》
●《工程文件及资料控制程序》
相关记录
●《试产通知书》
●《相关测试报告》
●《工程更改通告书》
●《样板确认书》
●《模具修改通知书》
●《物料确认书》
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