通风空调施工工艺.docx

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通风空调施工工艺

通风空调施工工艺

1.前言

太原XXX站房工程包含通风与空调分部工程，空调水系统管径≥DN70采用无缝钢

管，焊接或法兰连接，管径≤DN50采用镀锌钢管，螺纹连接；空调冷凝水管采用镀锌钢

管，采用螺纹连接。

通风、防排烟系统风管均采用镀锌钢板制作，板厚按《通风与空调工程施工质量

验收规范GB50243-2002》中有关规定。

空调系统的风管采用钢面型酚醛复合风管，单面

铝箔，另一面镀锌钢板。

管道、配件及风机等均采用不燃材料制作，但接触腐蚀性介质

的风管和柔性接头，可用难燃材料制作。

本工艺手册编制主要依据：

《建筑设备安装分项工程施工工艺标准（北京建工第三版）》、《通风与空调工程施工质量验收规范GB50243-2002》、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-2002》、《通风与空调工程施工工艺标准（山西建筑工程集团总公司编制）》设计文件及相关资料。

2.通风与空调工程安装工艺流程

2.1通风与空调工程安装工艺流程图

2.1.1空调水系统安装工艺流程图

图纸及材料计划

材料进场检验

清除杂物型钢除锈刷漆除锈

2.1.2金属风管及部件制作安装工艺流程图

材料准备

材料进场检验

镀锌钢板下料法兰下料薄钢板下料

2.1.3金属风管安装工艺流程图

风管、支架安装图准备

支架材料进场检验风管、阀件清点检验

支架制作、刷漆风管、配件运输

脚手架、放线风管、部件组装

2.1.4钢面型酚醛复合风管安装工艺流程图

粘接加固

风管连接安装法兰

2.1.5设备安装工艺流程图

开箱检查基础验收基础放线铲麻面、布放垫铁组

设备精平地角螺栓找平找正设备就位

垫铁组焊固二次灌浆设备及附属系统清洗、装配、调整

2.1.6绝热保温工艺流程图

准备刷油保温层保护层

2.1.7系统调试工艺流程图

风系统试运转

测

定

设

调

试

备

准备

单

机

运

转

水系统试运转

检

验

3.通风、空调系统施工工艺

3.1空调水系统

3.1.1空调水管道系统施工要点

联

合

运

转

3.1.1.1执行空调制冷管道与采暖、卫生工程施工及验收规范规定。

3.1.1.2管道安装前认真核对管道规格、材质与设计是否相符，按规定进行除锈、

刷油，并将管内污物及锈蚀清除干净。

3.1.1.3管道支架按设计或标准图制作，支架安装应牢固，距离应符合国家施工

及验收规范。

3.1.1.4空调冷冻供、回水，凝结水管确保设计坡度要求。

3.1.1.5空调管道系统连接，当D＜80mm时，采用镀锌钢管；D≥100mm＜500mm时，采用无缝钢管；D≥500mm时，采用螺旋钢管。

3.1.1.6无缝钢管、螺旋钢管管壁厚超过4mm时，按规定开“v”型坡口。

对接

焊时，管壁错口偏差不超过0.2倍管壁厚，且不大于2mm。

3.1.1.7管道焊缝距墙、梁、楼板、支架距离不小于100mm。

3.1.1.8管道丝扣连接，切口应平整，偏差小于１扣丝宽度，套丝光洁，断丝、

缺丝长度不超过丝扣总长的10%，拧紧后留2～3扣，接口麻线清除干净。

3.1.1.9成排管道安装，直线部分相互平行，曲线部分曲率半径相等。

3.1.1.10管道安装停顿时，对敞口处进行可靠封闭。

3.1.1.11空调水系统最低点设泄水阀，最高点设自动放气阀。

3.1.1.12阀门安装前进行耐压强度试验，试验方法和要求按规范规定进行；法兰

盘焊接采用里外焊，法兰组对时螺栓方向要保持一致，紧固后螺栓外露长度等于

1/2螺

栓直径。

3.1.1.13管道安装坚持先大后小、先上后下、先里后外的原则。

3.1.1.14管道穿墙或楼板处要设置钢质套管，管道接口处不得置于套管内。

钢质

套管应与墙体或楼板底部平齐，上部应高出楼层地面20～50mm，不得将套管作为管道支

撑。

管道与套管四周间隙应使用不燃绝热材料填塞紧密。

穿结构外墙装刚性防水套管。

3.1.1.15空调管道有热伸长要求，吊杆向热膨胀的反方向偏移，滑动支架要灵活，

滑托与滑槽两侧留2～3mm间隙，并留有一定的偏移量。

保温管道与支架间垫防腐木托，

木托厚度与保温层厚度相同。

3.1.1.16管道安装完成后，按设计要求进行水压试验。

3.1.1.17空调供、回水管和设备相接前进行冲洗，保证达到设计要求。

3.1.1.18本工程地下室冷冻水、冷却水系统管道管径较大，作为本工程的施工重

点之一，施工时制定如下技术方案，经业主及监理工程师同意后实施。

A.管用汽车吊由地面吊装口运入地下室，用滚杠运至安装位置，用液压升降车组

成平台，进行焊接及提升作业。

B.径大于DN400的水管，安装前管道内部进行认真清扫，管道安装完毕后采用专用高压水泵进行单独冲洗。

3.2金属风管及部件制作

3.2.1风管及部件制作

3.2.1.1风管及部件制作采用工厂预制与现场拼装相结合的方案。

A.对于大边长小于2000mm的风管采用工厂制作完成的方案；

B.对于大边长大于等于2000mm的风管采用工厂预制现场合口拼装的方案；

C.对于大边长大于等于2400mm的风管加工，在取得设计同意的情况下，采用角钢加固带和内设隔板双重加固的方法；

D.票务系统机房、信息机房、综合监控室、母婴、贵宾候车室、候车、售票室等对温度、湿度有特殊要求的风系统，按净化风管标准制作安装。

3.2.1.2矩形风管大边大于630mm时，管段之间采用角钢法兰连接，风管大边小

于等于630mm时，管段之间采用无法兰连接。

3.2.2风管制作操作要点

3.2.2.1风管板材的材质及厚度按设计要求选用，根据风管的不同规格选用厚度

为0.5～1.2mm的镀锌钢板。

具体要求见表1.

表1：

风管板材厚度表

圆形风管直径D或矩形风管大

圆形板厚（mm）

矩形板厚（mm）

排烟管道（mm）

边b（mm）

D（b）≤320

0.5

0.5

0.75

320＜D（b）≤450

0.6

0.6

0.75

450＜D（b）≤630

0.75

0.6

0.75

630＜D（b）≤1000

0.75

0.75

1.0

1000＜D（b）≤1250

1.0

1.0

1.0

1250＜D（b）≤2000

1.0

1.0

1.2

3.2.2.2风管制作前应将板材表面油污清除干净。

3.2.2.3除钢板拼接和圆形风管咬口采用单平咬口外，其余采用联合角咬口，制

作过程中应采取措施不使钢板镀锌层受破坏。

咬口留量可根据板材厚度而定，符合表2

的要求。

表2：

咬口宽度表（mm）

钢板厚度

平咬口宽B

角咬口宽B

0.7以下

6～8

6～7

7～0.82

8～10

7～8

0.9～1.2

10～12

8～10

3.2.2.4

风管外径、边长允许偏差：

当大边或直径≤300mm时，误差≤-1～0mm；

当大边或直径

≥300mm时，误差≤-2～０mm。

3.2.2.5

风管法兰制作允许误差：

法兰内径（内边尺寸）误差为

+1～+3mm，平面

误差<2mm，对角线<3mm。

3.2.2.6展开下料时，方法要正确，尺寸要准确，风管接缝应交错设置，矩形风

管合缝设在边角上，以增加强度。

3.2.2.7矩形风管长边≥630mm，和保温风管≥800mm，管段长度大于1200mm时，

采取角钢加固或内部支撑的加固方式。

3.2.2.8风管配件按其形状不同选用不同展开下料方法。

风管法兰翻边时，翻边平整，宽度一致且不小于6mm。

3.2.2.9风管配件的弯曲半径、圆弯头的节数、三通和四通的夹角等必须符合施

工验收规范的规定。

3.2.2.10风管法兰螺孔要具备互换性，螺孔、铆钉孔间距离<150mm，矩形风管法

兰四角应设螺栓孔。

3.2.2.11为保证风管及配件加工制作的准确性，在预制加工前，进行施工现场测

绘，根据图纸设计尺寸对照建筑结构的实际尺寸实地测量，绘制加工草图，确定风管的

具体加工尺寸，供制作车间按尺寸要求制作。

3.2.2.12风管制作保证表面平整，圆弧均匀，咬口严密，尺寸准确。

3.3钢面型酚醛复合风管制作

3.3.1切割

3.3.1.1为了提高板材利用率及无法用单块板制作风管单面时，可将板材切成

45°角而后进行粘接；

3.3.1.2对风管进行合理分段，合理划线、切割下料，下料时粘合处有一边要保

留20mm铝箔做护边。

3.3.2粘接成型

3.3.2.1粘接时间：

刷完胶后应待手摸时不粘手后方可粘接；

3.3.2.2粘接过程中注意保证风管的每条接缝粘接牢固；

3.3.2.3粘接后在风管外壁接缝处粘贴铝箔胶带，并用塑料刮板均匀刮平；

3.3.2.4风管内粘接玻璃胶或密闭胶封堵，封堵前接缝处应清洁，封堵后应压实；

3.3.2.5修边使风管管口与风管平面垂直，完成的好坏直接关系到安装后的水平

度。

3.3.3

安装法兰、加固

3.3.3.1

安装时注意法兰方向；

3.3.3.2

采用角加固及平面加固的方式。

3.4风管安装

3.4.1安装前风管的检查

3.4.1.1风管按分段尺寸制作形成后，应按系统编号并标记，以便安装。

3.4.1.2风管的尺寸，法兰安装是否正确。

3.4.1.3风管安装前应清除外表面粉尘及管内杂物。

3.4.2支吊架安装

3.4.2.1支吊架选用

A.吊杆选用：

当风管底边尺寸≤800mm时，应选用∮6级以上丝杆；当风管底边尺寸＞800mm时，应选用∮8级以上丝杆.

B.横担选用：

当风管底边尺寸≤630mm时，应选用∠25×3级以上角钢。

当风管底边尺寸为630～1250mm时，应选用∠30×2级以上角钢。

当风管底边尺寸＞1250mm时，应选用∠30×3级以上角钢。

3.4.2.2支吊架间距应符合如下规定

A.水平安装风管底边尺寸≤1000mm时，支吊架间距不超过4m；

B.水平安装风管底边尺寸＞1000mm时，支吊架间距不超过3m；

C.垂直安装风管的支吊架间距不超过2.4m，每根立管的支架不少于2个。

3.4.2.3风管吊装

A.检查风管制作是否达到质量要求。

B.按设计要求在风管承重材料上钻膨胀套孔。

C.用全丝螺丝制作吊杆。

吊杆按吊装高度要求，用砂轮切割机下料。

D.安装吊杆.

E.按设计要求对横担下料、钻孔，并做好防腐处理。

F.吊装风管，在风管下安装横担和防震垫，用平垫、弹垫、螺母固定横担。

G.安装设计要求连接风管、通风系统部件。

H.对金属法兰和金属通风部件做绝热处理。

3.5设备安装

3.5.1设备安装要点：

冷冻机组及水泵、组合式空调机组、新风柜、风机盘管、通风机等设备安装严格

按照厂商提供的使用说明书进行，同时遵守《制冷设备安装施工及验收规范》（GB50274

－98）和《机械设备安装工程施工及验收规范》（GB50231－98）以及其它相关标准的要求。

3.5.2设备安装前做好下列准备工作：

3.5.2.1设备的开箱检查。

检查人员由甲方、监理、施工单位共同组成；检查内

容包括核对设备型号、规格、数量，检查外观质量及随机文件资料、附件是否齐全。

3.5.2.2基础验收。

设备安装基础满足设计要求，并经中间验收合格。

3.5.2.3编制切实可行的大型设备运输、吊装方案。

3.5.2.4冷水机组及地下设备，用汽车吊由首层中段设备吊装口吊至各设备安装

层，然后用枕木、滚杠、卷扬机、滑轮组运到安装机房，进行设备就位安装。

起运前检

查运输道路是否畅通及满足载重要求；起重吊车性能是否满足吊装要求。

3.5.2.5地面以上设备，用塔吊运至各设备安装层后，再用手动插车运至机房就

位安装。

靠塔吊附近的外墙留设备进口，进口至设备安装机房的道路要畅通无阻，满足

设备水平运输的需要。

3.5.3通风机安装

3.5.3.1整装风机搬运、吊装时，绳索不得设在转子和机壳或轴承盖的吊环上。

现场组装风机，绳索捆绑不得损伤机件表面，转子、轴颈不得作为捆绑部位。

3.5.3.2风机与风管连接时，风管设独立支架，中间设Ｌ≤300mm软接头。

3.5.3.3

风机地角螺栓装止退弹簧垫圈。

3.5.3.4

通风机安装允许偏差：

中心线平移不大于+10mm。

3.5.4

组合式空调机组安装

3.5.4.1组合式空调机安装，各功能段组装符合设计顺序，机组面清洁干净，箱

内无杂物，机组排水有水封并保持水路畅通，功能段连接紧密，整体平直，检查门开启

灵活。

3.5.4.2

空调机现场组装完成后，做漏风量检测，机组静压700Pa时漏风量不大

于3%。

3.5.5

风机盘管安装

3.5.5.1

安装前进行单机三速试运转及水压试验，试验压力为

1.8ＭＰa,不漏为

合格。

3.5.5.2

卧室风机盘管用吊架固定，吊架要便于拆卸和维修并采取减振措施，防

止振动与噪音产生。

3.5.5.3卧室风机盘管安装时应确保存水盘的排水坡度，是凝结水通畅排入凝结

水管。

3.5.5.4

风机盘管供、回水管连接用金属软管。

3.5.6

冷冻机组及水泵安装

3.5.6.1

根据现场实际，编制吊运方案。

3.5.6.2

冷冻机组本体的检验，由厂商负责进行，我方配合施工。

3.5.6.3

水泵装减震支架，设备与水管路连接均采用柔性接口。

3.6绝热保温

3.6.1

工作要点

3.6.1.1

水管道保温前，油漆必须按设计要求进行完毕，通风管道保温前，将表

面灰尘清除干净。

空调水管保温见图

1.

冷冻水管道

粘接不牢,有裂缝

扁铁抱箍

扁铁抱箍

管道

木托

保温层

槽钢支架

螺栓、垫片

木托

角钢支架

图1空调水管木托保温图图1：

水管保温

3.6.1.2保温材料必须满足设计要求，必须有产品合格证和性能检测报告。

3.6.1.3风管保温在风管安装质量验收合格后进行，空调水管在水压试验合格后

进行。

3.6.1.4空调风管用δ=２５mm厚带铝箔的玻璃棉毡（容重３２千克/m3）保温；空调水管及阀件用容重３５千克/m3,导热系数λ=0.025Ｗ/m.℃的酚醛发泡管材及板材做保温层。

3.6.1.5矩形风管保温钉应均布，底面数量不少于每平方米１６个，侧面不少于

每平方米１０个，顶面不少于每平方米６个。

首行保温钉距风管或保温边沿的距离应小

于120mm。

3.6.1.6保温钉长度满足保温层固定片要求长度，L≥35mm。

粘结牢固，排列成

行，不得脱落，固定片均匀压紧，松紧适度。

3.6.1.7保温层纵向接缝放在管道侧面和上部，拼缝处用散棉填实，用胶带封严，

胶带宽度不应小于５０mm，粘贴牢固，不得出现贴裂和脱落现象。

3.6.1.8卷材保温表面平整度允许偏差5mm。

3.6.1.9风管部件的保温不得影响其操作功能。

3.6.1.10水管保温，立管由下向上进行保温，设固定环，保温管无滑动，松动，

断裂现象。

3.6.1.11管壳之间间隙保温不应大于5mm，保冷不应大于2mm，并用散棉填满。

相邻二根保温管壳纵缝错开，拼缝处用宽不小于50mm胶粘带封严。

3.6.1.12所有保温管道穿墙或楼板处不得出现漏保现象，并要求用不燃材料堵

严。

3.6.1.13水管阀门、过滤器及法兰处的保温结构能够单独拆卸。

3.6.1.14铝板保护壳安装采用咬口，外表面整齐美观。

3.7系统调试

3.7.1准备工作

3.7.1.1熟悉空调系统设计和有关技术文件，室内、外空气计算参数，风量、冷热负荷、恒温精度要求等，弄清送（回）风、、供冷和供热系统、自动调节系统的全过程。

3.7.1.2绘制通风空调系统的透视示意图。

3.7.1.3调试人员会同设计、施工和建设单位深入现场，查清空调系统安装质量

不合格的地方，查清施工与设计不符的地方，记录在缺陷明细表中，限期修改完。

3.7.1.4备好调试所需的仪器仪表和必要工具，消除缺陷明细表中的各种毛病。

电源、水源、冷、热源准备就绪后，即可按计划进行运转和调试。

3.7.2通风空调系统运转前的检查

3.7.2.1核对通风机、电动机的型号、规格是否与设计相符。

3.7.2.2检查地脚螺栓是否拧紧、减振台座是否平，皮带轮或联轴器是否找正。

3.7.2.3检查电机及有接地要求的风机、风管接地线连接是否可靠。

3.7.2.4检查风机调节阀门，开启应灵活、定位装置可靠。

3.7.2.5风机启动可连续运转，运转应不少于两个小时。

3.7.2.6通风空调设备单机试运转和风管系统漏风量测定合格后，方可进行系统

联动试运转，并不少于8h时。

3.7.3通风空调系统的风量测定与调整

3.7.3.1按工程实际情况，绘制系统单线透视图、应标明风管尺寸，测点截面位

置，送（回）风口的位置，同时标明设计风量、风速、截面面积及风口外框面积。

3.7.3.2开风机之前，将风道和风口本身的调节阀门，放在全开位置，三通调节

阀门放在中间位置空气处理室中的各种调节门也应放在实际运行位置。

3.7.3.3开启风机进行风量测定与调整，先粗测总风量是否满足设计风量要求，

做到心中有数，有利于下步调试工作。

3.7.3.4系统风量测定与调整，干管和支管的风量可用皮托管、微压计仪器进行

测试。

对送（回）风系统调整采用“流量等比分配法”或“基准风口调整法”等，从系

统的最远最不利的环路开始，逐步调向通风机。

3.7.3.5风口风量测试可用热电风速仪或叶轮风速仪等，用定点法或匀速移动法

测出平均风速，计算出风量。

测试次数不少于3～5次。

3.7.3.6系统风量调整平衡后，应达到：

A.风口的风量、新风量、排风量，回风量的实测值与设计风量的允许值≤10%。

B.新风量与回风量之和应近似等于总的送风量，或各送风量之和。

C.总的送风量应略大于回风量与排风量之和。

D.系统风量测定包括风量及风压测定，系统总风压以测量风机前后的全压差为

准；系统总风量以风机的总风量或总风的风量为准。

3.7.3.7系统风量测试调整时应注意的问题：

A.测定点截面位置选择应在气流比较均匀稳定的地方，一般选在产生局部阻力

之后4～5倍管径（或风管长边尺寸）以及局部阻力之前约1.5～2倍管径（或风管长边

尺寸）的直风管段上。

B.在矩形风管内测定平均风速时，应将风管测定截面划分若干个相等的小截面使其尽可能接近于正方形；在圆形风管内测定平均风速时，应根据管径大小，将截面分成若干个面积相等的同心圆环，每个圆环应测量四个点。

C.没有调节阀的风道，如果要调节风量，可在风道法兰处临时加插板进行调节，风量调好后，插板留在其中并密封不漏。

3.7.4空调器设备性能测定与调整

在测定过程中，保证供水、供冷、供热源，作好详细记录，与设计数据进行核对是否有出入，如有出入时应进行调整。

3.7.5空调自动调节系统控制线路检查

3.7.5.1核实敏感元件、调节仪表或检测仪表和调节执行机构的型号、规格和安

装的部位是否与设计图纸要求相符。

3.7.5.2根据接线图纸，对控制盘下端子的接线（或接管）进行核对。

3.7.5.3根据控制原理图和盘内接线图，对上端子的盘内接线进行核对。

3.7.5.4对自动调节系统的联锁信号，远距离检测和控制等装置及调节环节核对

是否正确，是否符合设计要求。

3.7.5.5敏感元件和测量元件的装设地点，是否符合要求。

3.7.6调节器及检测仪表单体性能校验

3.7.6.1敏感元件的性能试验，根据控制系统所选用的调节器或检测仪表所要求

的分度号必须配套，应进行刻度误差校验和支特性校验，均应达到设计精度要求。

3.7.6.2调节仪表和检测仪表，应作刻度特性校验，调节特性的校验及动作试验

与调整，均应达到设计精度要求。

3.7.6.3调节阀和其他执行机构的调节性能，全行程距离，全行程时间的测定，

限位开关位置的调整，标出满行程的分度值等均应达到设计精度要求。

3.7.7自动调节系统及检测仪表联动校验

3.7.7.1自动调节系统在未正式投入联动之前，应进行模拟试验，以校验系统的

动作是否正确，是否符合设计要求，无误时，可投入自动调节运行。

3.7.7.2自动调节系统投入运行后，应查明影响系统调节品质的因素，进行系统

正常运行效果的分析，并判断能否达到预期的效果。

3.7.7.3空调系统综合效果测定是在各分项调试完成后，测定系统联动运行的综

合指标是否满足设计与生产工艺要求，如果达不到规定要求时，应在测定中作进一步调

整。

3.7.7.4确定经过空气调节器处理后的空气参数和空调房间工作区的空气参数。

3.7.7.5检验自动调节系统的效果，各调节元件设备经长时间的考核，应达到系统安全可靠地运行。

3.7.7.6在自动调节系统投入运行条件下，确定空调房间工作区内可能维持的给

定空气参数的允许波动范围和稳定性。

3.7.7.7空调系统连续运转时间，一般舒适性空调系统不得少于8h；恒温精度

在±1℃时，应在8～12h；恒温精度在±0.5℃时，应在12～24h；恒温精度在±0.1～

0.2℃时，应在24～36h。

3.7.7.8空调系统带生产负荷的综合效能试验的测定与调整，应由建设单位负

责，施工和设计单位配合进行。

3.7.8资料整理编制交工调试报告。