预制箱梁技术交底.docx

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预制箱梁技术交底

XXX大桥

预制箱梁技术交底

一、工程概况

1、工程内容

本预制梁厂箱梁预制工作内容：

XXX大桥30米预制箱梁54片。

为了确保工程质量，使施工人员熟悉掌握施工工艺，现进行箱梁施工工艺技术及安全交底。

2、主要技术参数

（1）结构尺寸

我合同段XXX大桥预制箱梁为正交，跨径30米的预制小箱梁，箱梁布置为全幅9片，其中中梁7片，边梁2片，每片中梁梁面顶宽为2.4米，底宽为1米，梁高1.6米，每片边梁梁面顶宽为2.85米，底宽为1米，梁高为1.6米。

（2）钢材

钢材使用HPB300钢筋、HRB400钢筋，标准需要符合国家标准规定，钢筋进场后试验室按监理程序及时进行抽检试验。

（3）预应力钢绞线

预应力钢绞线采用高强度低松弛钢绞线，钢绞线抗拉强度标准值f=1860MPa，弹性模量Ep=1.95×105MPa，公称直径15.2mm，龙王庙大桥正弯矩钢绞线张拉锚下控制应力为0.72f=1339.2MPa，负弯矩钢绞线张拉锚下控制应力为0.75f=1395MPa，张拉采用双控，以钢束伸长量进行校核，管道采用预埋塑料波纹管成孔，正弯矩波纹管采用Φ55mm圆形塑料波纹管,负弯矩波纹管采用Φ70mm圆形塑料波纹管。

（4）锚具

锚具正弯矩采用YM15型锚具，分别为YM15-4和YM15-5，负弯矩采用YM15-6锚具。

二、主要管理人员及机械设备

1、人员安排：

为保证箱梁施工的顺利进行，项目部已安排有丰富施工经验的管理、技术及劳务人员进场到位。

2、机械设备选用

良好的机械设备对于促进施工生产的进度、质量、安全起着重要作用。

为此根据预制箱梁生产任务和预制场的实际情况、工期要求、预制梁生产机械设备情况决定采用HZS90型拌合楼1座，钢筋数控加工设备1台，龙门吊2台、智能张拉压浆设备2台及其它必须设备进行砼预制浇筑、模板拆装等作业。

三、箱梁预制施工方案

箱梁预制施工工艺框图

1、预制厂建设

（1）组建预制场

本工程预应力小箱梁预制场拟建在省道303与七里河交叉口桥东头南行200m位置。

预制场内设30个箱梁台座，箱梁存梁区长为265米，宽为35米，可存梁约200片。

30米箱梁定制模板6套。

预制厂整个范围内场地平整后，铺设20cm厚砂砾垫层，然后浇筑20cm厚C20水泥混凝土面层硬化处理，区内道路采用20cm厚水泥混凝土硬化。

场地设置纵横向排水设施，不会出现积水等影响预制梁生产、储存、运输等。

（2）制梁台座设计

制梁台座是箱梁预制的重要设施，从模板安装、钢筋安装、混凝土灌筑到预应力张拉、压浆的施工工序均在制梁台座上完成。

为了保证箱梁施工质量，制梁台座须具有必要的刚度和稳定性，施工过程中要求不均匀沉降不得大于2mm。

梁底台座加工成长31.2m、宽92cm、厚30cm。

台座扩大基础宽150cm，厚20cm。

台座端头横梁基础加工成宽200cm、长300cm、厚100cm，底部配以横纵15cm间距，Φ16的钢筋网片；龙门吊枕梁加工成宽40cm、厚30cm，纵向配以间距10cm底部Φ16、顶部Φ12的钢筋，横向配10cm间距φ8箍筋，枕梁下扩大基础宽100cm，厚70cm，底部配Φ16的钢筋网片。

基础、台座、横梁、枕梁全部用C30砼浇筑。

预制场地用厚15cm砼全部硬化。

台座顶面预埋角钢,在其上面铺设钢板作为梁的底模。

30m箱梁台座按图纸要求设置向下的反拱度,跨中最大反拱值1.5cm，两端为0，按二次抛物线的比例进行分配。

预应力梁张拉以后，梁体中部拱起，在施预应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载。

因此梁端部的底板、底座均应加强。

台座间的横向间距为4.5m，纵向间距为6m，以利于钢筋砼箱梁的预制。

并设置纵横排水沟，主排水沟位于龙门吊道轨外侧，横向排水沟位于两台座端头之间，纵向排水沟位于台座与台座之间，通过横向排水沟与主排水沟连接。

（3）龙门吊的安装

预制场设3台龙门吊，分别为1台120t龙门吊移梁使用，2台10t龙门吊吊卸混凝土、调运模板使用。

龙门吊铺设轨道平面间距误差<2cm，两端设置挡墩，防止龙门吊滑出轨道。

2、模板的制作、安装与拆除

（1）模板设计与加工

箱梁模板主要由底模、侧模和芯模组成。

底模：

底模为钢板，用打磨机磨光并涂隔离剂。

台座侧面以（40×40×5mm）角钢固定做边，并粘贴从衡水橡胶厂定制的橡胶泡沫板，以便侧模能贴紧，防止漏浆。

侧模：

侧模由多个单元模扇组成，单元模扇由面板、支撑面板的横肋、纵肋、竖向加劲肋、支架、顶拉杆、底连接拉杆、固定模扇的拐角及安装在侧模上的振动支架组成。

芯模：

芯模设计采用骨架与面板组合方式，骨架与面板的联结采用螺栓，芯模面板在整个横断面上分四块（两侧腹板各一块，顶板倒角各一块），腹板内侧模板与顶板倒角模板用固定骨架连接。

芯模的安装在底板钢筋、腹板钢筋绑扎完毕之后进行。

（2）模板的安装

模板安装浇筑前须用磨光机金属球抛光，除锈，人工仔细擦拭干净后，用洗洁精水再次清洗，最后涂上模板油。

模板的安装与钢筋配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕之后安设。

一般在底板平整，钢筋骨架安装后，安装侧模和端模。

模板安装的精度要求要高于预制梁的要求。

每次模板安装完后需通过验收合格后方可进行下一工序。

侧模板横向上、下设对拉螺杆，防止侧模侧向变形和位移，并设压杠，以防芯模上浮。

安装时注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，附着式振动器支架及模板焊缝是否有开裂破损（每隔1.2m左右在侧模上安装1台附着式振动器，以解决波纹管阻碍插入式振动器不能插入振捣的难题，充分保证砼密实），砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座钢板设置是否准确，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。

模板安装成型后，其尺寸、垂直度、横坡及线型偏差必须符合规范要求。

在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。

模板安装允许偏差

项目

允许偏差（mm）

模板内部尺寸

+5，0

模板相邻两板表面高低差

2

模板表面平整

5

（3）模板的拆除

拆模时间及方法涉及到预制梁的质量和模板的周转使用，拆模保证其表面与棱角不致损坏。

一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。

对预制箱梁内芯模的拆除时间，应通过混凝土试块强度来确定，达到0.4-0.8MPa时拆模为宜。

拆模时先松掉各种联结螺栓，撤除支撑结构，然后人工轻拉模板，小撬棍辅助撬动，防止摔坏模板。

严禁使用大锤锤击或沿梁体表面撬动模板，防止损坏模板和破坏砼表面结构。

芯模拆模时，松掉骨架与模板的连接螺丝，用铙棒转动倒角模板可脱落。

移动模板时注意安全，不使模板与其他硬体物件碰撞，防止变形，拆除的模板要仔细进行检查，清除表面的水泥浆，整形后循环使用。

3、钢筋加工及安装

（1）钢筋制作和安装应符合设计图纸和规范要求。

（2）进场钢筋必须有出厂合格证，并按规范进行钢筋力学性能试验，不合格不得使用。

（3）钢筋若有锈蚀，除锈后方可进行加工，依据箱梁钢筋图，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。

（4）钢筋焊接符合以下要求：

①当钢筋直径大于12毫米采用焊接，小于12毫米采用绑扎。

②双面焊，焊缝长度≥5d，单面焊≥10d；

③焊接点到钢筋弯曲的距离不应小于10d；

④焊缝宽度≥0.7d且＞10mm，焊接深度0.25d且＞4mm，焊缝要求饱满，不得出现气孔及夹渣现象，咬边深度小于0.25mm；

⑤所有受力钢筋搭接处均采用焊接，焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距不小于1.3倍搭接长度（30d且≥50cm），在搭接长度段内的接头面积不得大于50%。

若钢筋位置同其他预埋件有冲突时，应及时请示处理。

⑥Ⅰ、Ⅱ级钢筋均使用J502焊条进行焊接。

（5）钢筋绑扎要牢固，具有足够的强度，在灌注砼时不得移位变形，钢筋的交叉点用扎丝绑扎结实，必要时用电焊焊接，使之成为整体。

锚具垫板下的螺旋筋按照设计位置安放准确。

钢筋绑扎前在底模上铺上工布，其上放置方木、钢筋骨架，在方木上制作成型。

以防止钢筋和底模受到污染。

钢筋加工允许偏差

项目

容许误差（mm）

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±10

箍筋各部分尺寸

±5

（6）钢筋加工完成后，进行波纹管安装，安装前应仔细检查波纹管是否有破裂、漏洞，如果有，应切掉。

（7）波纹管露出梁端模板5～10cm，以防砼浇捣时水泥浆漏入管道，形成堵管。

波纹管按照设计坐标采用φ8钢筋“井”字固定后（直线段间距100cm，曲线段间距50cm），立侧模板，用上、底拉杆固定侧摸，竖撑杆调整摸板垂直度。

锚垫板必须与波纹管垂直，并将其固定。

波纹管接头必须用短管套接并用胶带密封牢靠，施工中需注意预埋件和预留孔的位置准确。

立模时打紧支撑，上紧螺栓及附着式振动器，防止跑模、漏浆现象等的发生。

（8）钢绞线在下料设备上截取尺寸，保证下料精度，按设计绑扎成束，并做出可靠的标识，注明长度、使用部位，并分别存放，防止错乱。

钢绞线穿束依据设计图纸根数，注意区分中边跨。

（9）为了保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置专用垫块，垫块应错开布置，不能贯通截面全长。

垫块数量按底模每平方米6块，侧面每平米4块设置，以保证保护层均匀。

（10）、钢筋、波纹管安装顺序：

（1）底模顶面钢板拼装焊接成顺直平面。

焊接钢板时按规范要求操作，防止焊接变形。

（2）底板和腹板钢筋骨架安装、定位和支撑固定。

（3）腹板钢筋网内波纹管定位安装。

（4）进行顶板钢筋安装。

（5）断开“顶板钢束张拉预留矩形槽”内的钢筋，按焊接断面不大于50%。

（6）在箱梁顶板负弯矩处预埋塑料波纹圆管。

（7）向正弯矩波纹管穿入防漏浆堵管的一根硬塑料管。

（8）向波纹扁管穿入防堵的5根直径小于波纹扁管直径的硬塑管。

（9）预埋防撞护拦的锚（插）钢筋。

（10）预埋顶板负弯距张拉端的锚垫板。

（11）预埋2×N1N2N3N4钢索张拉端垫板.

（12）预留箱梁底通气孔。

（13）在梁底预埋支座钢板。

（14）绑扎焊接完工后，用气泵清除底板表面杂物。

钢筋安装实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

受力钢筋间距（mm）

±10

尺量：

每构件检查2个断面

2

箍筋、横向水平钢筋间距（mm）

±10

尺量：

每构件检查5~10个间距

3

钢筋骨架尺寸（mm）

长

±10

尺量：

按骨架总数30%抽查

宽、高或直径

±5

4

保护层厚度（mm）

±5

尺量：

每构件沿模板周边检查8处

4、混凝土浇筑

钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后进行砼的浇筑施工，砼配合比按试验确定，采用C50高性能混凝土，除满足砼强度要求外，还要满足坍落度等施工要求。

配合比须经监理工程师同意批准后使用。

（1）砼拌制和运输

砼集中在搅拌站拌制，在拌制过程中，要始终注意砼稠度，严格控制水灰比，倘若不符合规定，应立即查明原因，予以纠正。

梁体空间较小，钢筋稠密，保证灌注时砼不发生离析，砼采用砼罐车水平运输，龙门架起吊吊斗垂直运输。

混凝土运至施工现场后，首先做塌落度，满足要求后方可施工。

（2）砼浇筑、振捣

浇筑砼必须在钢筋、模板自检合格，并请监理工程师检验签认后方可施工。

砼的浇筑方法直接影响砼密实度，主要从两方面来控制，一是浇筑层的厚度与浇筑顺序，另外是良好的振捣，两方面互为影响。

施工中应严格控制砼浇筑时间，一次浇筑完成，不留施工缝。

拌和砼出机口后，用混凝土罐车运至现场卸入1.0方料斗，再由10吨小龙门吊将料斗吊至箱梁顶上的预留槽孔上方，卸入箱底板开口处砼仓内进行浇筑，该槽孔是利用梁顶上四个“顶板束张拉预留槽”和另增加四个临时的卸砼矩形槽孔。

预制箱梁砼浇筑顺序：

先底板→后腹板→再顶板。

预制箱梁砼浇筑方法是从箱梁一端（假定为A端）向另一端（假定为B端）进行，当砼浇筑到离

B端4米左右时，改为反向（即从B端向A端）进行，其顺序也是先底板→后腹板→再顶板。

预制箱梁具体浇筑工艺：

当底板砼浇筑向前进行约10～15m，并由专人振捣密实时，一方面底板采取措施以防浇注腹板砼时被挤拱凸起，另一方面开始浇筑腹板砼。

预制箱梁腹板砼浇筑是重点，对箱梁两侧腹板砼浇筑必须保持对称下料，同时对称振捣。

每侧腹板砼浇筑采用（分层分段全断面进行法）即将每罐1.0M3砼，专人操作徐徐前移慢慢下料。

注意砼下料速度亦与砼坍落度有关，速度快则坍落度就大。

在控制虚铺厚度为30cm左右时其长度约2～3米即为第一段浇筑区。

当吊罐再前移下料1米以上时，首先用φ30振动棒按间距20cm垂直下插，快插慢拔。

在工作灯照视下，确认砼进入波纹管下面，必要时配合开动附着式高频振动器突振1-2次，每次10-20秒。

直至第一层砼全填满波纹管下面并达到密实。

同理，在此段用同样方法浇筑第二层，第三层砼……，直至腹板顶。

注意振捣混凝土时，振捣棒必须插入下层砼内5-10cm，以防止形成冷缝。

在波纹管下面的砼一直使用φ30型振动棒配附着式振动器，在波纹管上面可使用φ50型振动棒振捣砼。

当分层砼上升至腹板顶时，即为第一段，接着以同样方法进行第二段第一层、第二层……的砼浇筑，直至浇到腹板顶形成第二段，但浇筑第二段第一层、第二层时，要注意第一段与第二段之间砼接触面的整体性，必须骑缝振捣，以防止冷缝或水痕。

当第二段形成，依上法进行第三段，第四段……直到反向砼浇筑至全梁浇完。

注意每层虚铺砼振密实的主要象征是砼层面不再下沉，泛浆，无气泡冒出。

当箱梁腹板全断面向前进行3～5米时，开始浇筑顶板砼，用φ50型振动棒斜插振捣，做到不漏振，不碰撞钢筋网和波纹扁管，在顶板砼浇后10-20分钟，再配合人工收面收浆找平。

对箱梁底板与腹板及顶板连接处，预应力锚固预埋件和钢筋密集部位，专门小心特别振捣，以保证砼内实外光。

在箱梁砼振捣全过程中，除按浇筑部位及时在拌和机出口制取砼试块外，还指派数名钢筋工、模板工不停地进行巡查，保证钢筋保护层和间距不移位，模板不松动漏浆。

在砼初凝前应派专人来回抽动硬塑料管，以检查波纹管有否漏浆而堵管。

（3）砼养生

梁体砼浇筑完成后及时收浆，用抹子二次收浆,最后用铁抹子收面，待强度满足要求后，用凿毛机凿毛，露出石子，清扫干净，覆盖洒水养生，保持砼处于湿润状态。

养生时间不少于7天。

直至砼强度达100%以上。

对砼试块进行同期条件养护。

由试验室按规定进行压块试验。

在梁体上标明构件名称、制作日期等相关说明。

箱梁预制实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

混凝土强度（MPa）

在合格标准内

按《桥规》附录D检查

2

梁（板）长度（mm）

+5，-10

尺量：

每梁（板）

3

宽度（mm）

湿接缝（梁翼缘、板）

±20

尺量：

检查3处

箱梁

顶宽

±30

底宽

±20

4

高度（mm）

箱梁

+0，-5

尺量：

检查2处

5

断面尺寸（mm）

顶板厚

+5，-0

尺量：

检查3个断面

底板厚

腹板或梁肋

6

平整度（mm）

5

2m直尺：

每侧面每１０m梁长测1处

7

横系梁及预埋件位置（mm）

5

尺量：

每件

5、预应力钢绞线张拉、压浆施工

梁体砼达到设计强度的100%后，且砼龄期不小于10d，外观和几何尺寸符合图纸和质量标准要求，方可进行预应力张拉施工。

（1）钢绞线下料加工

经检验合格后的钢绞线方能下料使用，钢绞线设置专用的下料场地，场地上禁止有粘土，钢绞线盘应设置固定钢筋箍架，然后方可拆盘下料，下料时应徐徐抽动，防止出现死弯。

下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。

预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，严禁使用电弧或气割。

（2）钢绞线的穿入

采用人工穿孔。

穿孔前用高压风清除管道内水分及杂物，钢绞线端头可用铅丝增加绑扎圈数，防止穿束时散丝。

下好的料做好端面编号，避免搬运和穿束时出错。

搬运时禁止与梁场内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。

（3）智能张拉准备工作

1）、准备与张拉系统能配套使用的限位板、锚具、夹片，电脑（预装WindowsXP操作系统，自带无线网络适配器），三相电缆，阳伞等准备齐全。

2）、对照张拉系统清单，清点设备，确定设备完好、配件齐全。

3）、核对专用千斤顶的编号，由于专用千斤顶都在出厂前统一标定，使用时注意对应正确的标定公式。

智能张拉施工工艺流程图

4）、确定好待张拉的梁板。

5）、进行技术交底，学习熟悉系统软件说明文件。

6）、布置张拉控制站。

控制站选择在确定待张拉梁板侧面，不影响现场施工、控制站能安全工作、无阳光直射，在张拉过程中无需移动就能方便看到梁板的两端，能连接到220V电源以保证电脑张拉过程中不掉电，取消电脑的屏幕保护，自动关闭硬盘等功能，安

装好控制软件。

将张拉仪主机和专用千斤顶布置于张拉端，并使之能与控制站保持直线可视状态。

（7）电线连接

由专业电工连接好三相电源（连接三根火线），接电箱中，一般数字2、4、6位置代表火线，字母N代表零线。

连接电线以后，用试电笔检查电源是否正常。

（8）油管连接

连接好油管：

仔细检查油嘴及接头是否有杂质，将其擦拭干净，确保进油管与回油管不被混淆。

回油管在千斤顶的安装位置为张拉时千斤顶远离梁板的一段，即千斤顶安装了黑色安全阀的一端；油管连接处必须使用铜垫片以防止漏油。

油管的保护弹簧应当靠近油嘴处以延长油管使用寿命。

进油管安装位置靠近数据线接口，保护弹簧靠近油嘴起到保护作用；回油管安装位置远离数据线接口，回油管的另外一端安装在千斤顶带有安全阀的油嘴处。

（9）专用千斤顶、天线、数据线安装

安装好限位板以后，起吊专用千斤顶。

千斤顶必须采用钢丝绳起吊以确保安全。

起吊之后，安装好工具锚、工具夹片。

工具夹片的安装必须符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）相关要求。

工具夹片未起作用或未完全起作用都会导致最终伸长量误差偏大。

然后连接张拉仪与千斤顶的数据线。

为了使钢绞线受力均匀，采用梳编穿束工艺，接下来安装好仪器天线。

安装完毕，计算机操作人员对以上安装步骤和部件进行检查。

（10）张拉施工智能操作要点

1）、控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第1次”张拉为准备状态。

2）、再次检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色“油泵启动”按钮），启动设备，电机运转声音正常，平顺。

仪器进行5分钟预热；温度低于10摄氏度时，进行15～30分钟预热。

3）、通知梁板两边工作人员，注意安全。

点击控制软件的“开始张拉”按键，“第1次张拉施工”启动，此时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查。

电脑在张拉施工过程中关闭其他运行程序，操作人员时刻关注相关数值。

4）、在张拉过程中密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停张拉”、按下张拉仪“急停指示”按钮，停止张拉，排除异常情况后，继续张拉。

5）、每一孔张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始之前，计算机操作人员再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，数据连接线是否松动、被挤压，千斤顶是否压迫粗钢筋等。

（11）张拉结束

1）、整片梁板张拉施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、油管。

2）、张拉系统所有设备在张拉完毕以后妥善保管，仪器、千斤顶都有良好的防晒、防水措施。

3）、定期维护。

油量不足情况下及时加注符合要求的抗磨液压油。

每三个月更换一次液压油。

（12）锚固

张拉锚固后的检查：

张拉锚固后检查钢绞线的滑断丝情况，并不得超过《JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范》有关规定：

每束钢绞线的断丝、滑丝，不得超过1根，每个截面断丝、滑丝不超过钢丝总数的1%。

检查锚板及垫板有无裂纹，其开裂程度不得超过有关规定。

（13）智能压浆

1）、设备放置与控制台的设立

预应力智能压浆台车放置在待压浆预应力管道的注浆端，尽量减少距离，以减短进浆、返浆管的长度，控制台设置在离智能压浆台车5～50m的范围内。

智能压浆施工工艺流程图

2）、管路连接与循环模式

a、双孔循环模式：

选择适当长度的高压管，分别将台车的进浆口与梁端的进浆口、台车的出浆口与梁端的返浆口、梁体另外一端两个出浆口连接。

b、单孔孔外循环模式：

对于长度大于30m的预制梁或其他较长的预应力管道，采用单孔孔外循环压浆模式，进浆管、返浆管、压浆嘴通过三通连接，并在进浆嘴与返浆管上安装阀门，同时在预应力管道另外一端的出浆口安装出浆嘴及阀门。

3）、配置浆液

根据规范要求，桥梁预应力管道灌浆用浆液的水胶比应为0.26～0.28，其初始流动度应大于10～17s,30min后的流动度应不大于20s。

预应力智能压浆台车高速制浆机转速为1420r/min,可适应制备低水胶比浆液，为更好保证浆体质量，本项目采用成品压浆剂。

高速制浆桶每次可制备3～5包压浆剂（每包压浆剂质量为50kg），制备浆液时，先在制浆桶内加入量好的水，然后加入压浆料，再开启搅拌机进行搅拌，水泥加入过程中缓慢，以免水泥成团，搅拌不开。

最后一包压浆剂加入以后搅拌时间不宜超过5min，而后开启制浆机阀门，浆液自流至低速搅拌桶内，同时开启低速搅拌桶开始低速搅拌。

如因低速搅拌桶内存有较多浆液，高速桶内浆液暂时不能放入低速桶内时，高速制浆机每隔3～5min开启搅拌30s左右，以免浆液沉淀分层，高速搅拌桶内浆液的储存时间不超过30min。

4）、设备调试

设备调试过程中，要求确保设备电源已经接通，接通设备电源，启动笔记本电脑，完成软件安装、连接等工作。

单击“启动压浆程序”，进入压浆施工控制界面，系统自动连接设备。

如果设备连接不正常，请仔细检查设备电源、天线等是否连接正常，或确认控制器端口是否连接正常，必须排除故障才可继续操作。

设备连接正常的情况下，在控制界面上会显示“压浆设备连接成功”，“参数确认”判断无误后，点击“确定”关闭该对话框。

进入下一步操作。

连接成功后，仪器会自动读取压浆系统的各项参数，如果各项参数长时间保持不动或是明显不对的情况，就是线路可能松动。

5）、压浆施工

控制软件回到主界面，检查液晶显示框内数据是否跳动，右上角的“压浆梁号”正确，“第1次”压浆为准备状态。

再次检查确定管路连接是否正确，然后启动“梁孔挤水”按钮，电磁阀启动，电机运转声音正常，平顺。

通知梁板两边工作人员，注意安全。

而后密切注意在电脑上压力值和流量值是否正常，有异常立即点击“暂停压浆”并进行相关检查。

电脑在压浆施工过程中关闭其他运行程序，操作人员时刻关注相关数值。

在压浆过程中密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击

“暂停压浆”、按下智能压浆台车“急停”按钮，停止压浆，排除异常情况后，继续压浆。

每一次压浆完成后，设备自动溢流，保存数据，并自动跳到下一个压浆步骤，在下一个压浆步骤开始之前，计算机操作人员再次检查仪器是否正常等等。

一次压浆完成以后，将进浆与返浆管对接，点击“清洗设备”进行管路冲洗，冲洗选择高流量低压力档进行，并直至返浆口与溢流口均流出清水5min以上为止。

6）、压浆结束

整片梁板压浆施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆下高压管。

压浆系统所有设备在压浆完毕后妥善保管，仪器都有良好的防晒、防水措施。

定期维护。

电动液压阀、电动调压阀、水胶比测试仪每使用1个月必须进行维护保养，清除里面浆液凝固后的沉淀。

（14）封锚

（15）封锚前先清除锚具（长时间外露的锚具和钢绞线要进行遮盖、严密包裹等防锈处理）周围的水泥